《TB∕T 3542-2018 高速铁路CZ道岔制造技术条件(铁路运输).pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《TB∕T 3542-2018 高速铁路CZ道岔制造技术条件(铁路运输).pdf（22页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、ICS 45.080 S 11 TB 中华人民共和国铁道行业标准TB/T 3542一2018高速铁路CZ道岔制造技术条件2018-12-25发布Technical specificatifI fr mnufacturing of high speed railway CS turl机1ts国家铁路局发布2019-07-01实施TB/T 3542-2018 目次前言El 范围2 规范性引用文件.3 制造技术要求24 组装技术要求85 检验方法12 6 检验规则16 7 标志、包装、储存和运输17TB/T 3542-2018 目U1=1 本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草O请注意本文
2、件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本标准由中国铁路经济规划研究院有限公司提出并归口O本标准起草单位:中国铁道科学研究院集团有限公司铁道建筑研究所、中铁宝桥集团有限公司O本标准主要起草人:王树国、费维周、王猛、李文博、葛晶、袁宝军、严则会、张莉、王阿利、雷洁、程亮。E TB/T 3542-2018 高速铁路cz道岔制造技术条件1 范围本标准规定了高速铁路cz道岔的制造技术要求，组装技术要求，检验方法，检验规则以及标志、包装、储存和运输。本标准适用于高速铁路cz道岔(以下简称道岔)。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的O凡是注日期的引用文件，仅注
3、日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T 223 钢铁皮其合金化学分析方法GB/T 224 钢怀:脱，向层深度测定法(GB/T224-2008,ISO 3887:2003,MOD)GB/T 228.1 金后材料.垃伸试验第1部分:室温试验方法GB/T 229 金属材料Zi比摆b-u牛:试验方法GB/T 231.1金属材料布氏面占试验第1部分:试验方法(GB/T231.1-2009,ISO 6506-1:2005,MOD)GB/T 1184-1996 形状和位置公差未庄子丁美庄(eqvJSO 2768-2:1989)GB/T 1231
4、钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角51，哇!兰、垫圈技术条件GB/T 1348 球墨铸铁件(GB/T1348-2009,ISO 108与.2)04，Y JT;)GB/T 1804一2却OOO一般公差未注公差的线性和角度尺寸r巳U:J片t差(问e刷(，GB/T 2828.1 计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(仙AQ载马:的运芜:1批t艺t枪验抽样计划GB/T 5677 铸钢件射线照相检测GB/T 5680-2010 奥氏体锤钢铸件GB/T 6414-1999 铸件尺寸公差及机械加工余量(eqvISO 8062:1994)GB/T 6461 金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和
5、试件的评级GB/T 7244 重型弹簧垫圄GB/T 9440 可锻铸铁件(GB/T9440-2010,ISO 5922:2005,MOD)GB/T 9441-2009 球墨铸铁金相检验GB/T 9443-2007 铸钢件渗透检测GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T 11352 一般工程用铸造碳钢件(GB/T11352-2009,ISO 3755:1991、ISO4990:2003,MOD)GB/T 12362 钢质模锻件公差及机械加工余量GB/T 13298 金属显微组织检验方法GB/T 18851.1元损检测渗透检测第1部分:总则TB/T 447 高锤钢辙叉技术条件TB/T
6、 1354 钢轨实物弯曲疲劳试验方法TB/T 1632.1 钢轨焊接第1部分:通用技术条件TB/T 1632.2 钢轨焊接第2部分:闪光焊接TB/T 3542-2018 TB/T 1779 道岔钢轨件洋火技术条件TB/T 2626 铁道泪凝士枕轨下用橡胶垫板技术条件TB/T 2975 铁路钢轨胶接绝缘接头技术条件TB/T 3109 铁路道岔用非对称断面钢轨TB/T 3110 33 kg/m护轨用槽型钢TB/T 3276 高速铁路用钢轨TB/T 3307.1 高速铁路道岔制造技术条件第1部分:制造与组装TB/T 3307.9 高速铁路道岔制造技术条件第9部分:调高垫板JB/T 6061-2007
7、 元损检测焊缝磁粉检测JB/T 6062-2007 无损检测焊缝渗透检测3 制造技术要求3.1 一般要求3.1.1 道岔应按规定程序批准的设计图和本标准的规定制造。3.1.2 新技产的道岔应试制，并进行厂内整组组装(包括道岔钢轨件、联结零件、扣件系统、岔枕、转换设备)，经有关部门投验九格后方可批量生产。3.1.3 道岔应逐组进11厂pJ且吨。3.1.4 制造道岔的原材料2支部件立?ffj相关标准的规定。3.1.5 本标准未列且设计图中未:yIj约力(，工尺寸偏差应符合GB/T1804-2000中c级规定，形位公差应符合GB/T1184-1996中L级规定护l仔尺寸1!差应符合GB/T6414-
8、1999中CT9规定。3.1.6 所有金属零部件均应进行防锈处理，且不应卢低其f;n械、物理性能。3.2 钢轨件3.2.1 钢轨件所用材料应符合下列规定:a)道岔使用的60AT2钢轨、60TY1钢轨等应符合TB/T310:1 I.J规定3b)60 kg/m钢轨应符合TB/T3276的规定。c)33 kg/m护轨用槽型钢应符合TB/T3110的规定。d)尖轨、心轨应采用整根钢轨加工制造。3.2.2 在轨温为20c时，各类钢轨件的长度极限偏差应符合表1的规定。当轨温变化时，应对钢轨长度进行修正。表1钢轨件的长度极限偏差钢轨件极限偏差mm。3 长度:三40m 尖轨、长，心轨、短，心轨。5 长度:40
9、 m 长度:三三25m:t3 基本轨、配轨长度:25 m:t4+1 2 叉跟尖轨护轨:t5 3.2.3 形位公差应符合下列规定:a)直线尖轨和长心轨机加工段工作边的直线度:0.2mm/1 m,l mm/lO m;曲线尖轨、短心轨工2 TB/T 3542-2018 作边应圆顺无硬弯;b)基本轨、整铸奥氏体锚钢翼轨(以下简称翼轨)的直密贴边直线度:0.2mm/l m;曲密贴边应圆顺无硬弯;c)尖轨、心轨、叉跟尖轨机加工段的轨顶面直线度:0.2mm/l m，有降低值的范围除外;d)基本轨、翼轨、配轨的轨顶面，尖轨、心轨、叉Ji!i尖轨不加工段轨顶面直线度应符合相关规定;e)钢轨端面相对长度方向的垂直
10、度:1mm;f)尖轨、心轨的轨底平直度:0.7mm/1.5 m;g)安装转辙机、外锁、密贴检查器部位的钢轨件尺寸偏差应符合设计图的要求。3.2.4 螺栓孔加工应符合TB/T3307.1的有关规定。3.2.5 切削加工应符合下列规定:a)尖轨、心轨、叉跟尖轨、基本轨和翼轨的加工面应平滑，表面粗糙度为MRRRa 12.5m;b)钢轨件机加工部位应按图纸规定倒棱或倒圆，未规定时应按不小于1mm X 45。倒棱或R1 mm倒圆;c)基本轨与尖轨、翼轨与长心轨、短心轨与叉跟尖轨密贴面内倾偏差为1:80，不应外倾，内倾偏差见图1;单位为毫米内倾偏差1:80 b土0.5内倾偏差1:80 a)基本轨与尖轨b)
11、翼轨与长心轨仆短，t.*iJ.与叉Ji!R尖轨图1钢轨件高度、轨头宽度、内倾偏差示意d)机加工段尖轨、心轨、叉跟尖轨的高度极限偏差为士1.0 mm，见图1尺寸H，们川工段轨距线位置的轨头宽度极限偏差为:t0.5mm，见图1尺寸b;e)轨底加工宽度极限偏差为-2.0mm，见图1尺寸B;f)尖轨和心轨轨顶坡极限偏差为:t1:320，见图2;a)尖轨b)心轨图2尖轨和心轨轨顶坡偏差示意g)密贴状态下，各牵引点安装锁闭位置，尖轨远离基本轨一侧轨腰与基本轨工作边、心轨远离翼轨一侧轨腰与翼轨工作边的尺寸偏差为土2.0mm，JJi!图3、图4尺寸A;3 TB/T 3542-2018 单位为毫米图3尖轨轨腰与
12、基本轨工作边尺寸偏差示意单位为毫米A土2.0图4心轨轨腰与翼轨工作边尺寸I呈示意h)基本轨、尖轨、长心轨、短心轨、叉跟尖轨、配轨、翼轨的踏面、工作边压痕际pf:.-.g应小于0.3mm;i)轨头踏面轮廓和设计轮廓相差不应大于0.2mmo 3.2.6 钢轨件洋火应符合TB/T1779的有关规定。3.3 尖轨、心轨跟端锻压及加工3.3.1 跟端锻压加热不应超过两次，脱碳层深度不应大于0.5mm。3.3.2 锻压并经机加工后尖轨、心轨跟端的尺寸极限偏差应符合表2的规定，成型段其余部位的尺寸极限偏差应符合TB/T3276的规定。表2尖轨、心轨m.端尺寸极限偏差项目极限偏差测量工具跟端轨头(工作边)水平
13、直线度O.2 1 m平尺和塞尺mm 跟端轨顶面直线度0.2 1 m平尺和塞尺mm 成型段轨底平面度O.3 专用测试平台mm 轨底坡土1:320专用测试平台成型段长度:t 30 毫米刻度尺口1m4 TB/T 3542-2018 3.3.3 成型段和过渡段非机加工表面不应有裂纹、折叠、结疤、压痕。纵向划痕深度不应大于0.5mmo 通过机加工达到尺寸要求时，加工面交角应圆顺，表面粗糙度为MRRRa 12.5mo 3.3.4 过渡段部位的轨头高度、轨腰厚度、轨底相对于垂直轴偏移量均应均匀过渡，各相交面应圆顺平滑。3.3.5 60AT2钢轨锻压后，跟端1.5m范围内应进行洋火处理，洋火后变形段和热影响区
14、的纵向轨头硬度:U75V轨为320HBWlO/3000-390 HBWlO/3000,U71 Mn和U71MnG轨为300HBWlO/3000-380 HBWlO/3000。3.3.6 成型段、过渡段和热影响区的金相组织应符合TB/T1779的规定。3.3.7 尖轨、心轨眼端经2X 106次循环加载后不应断裂。3.4 翼轨3.4.1 制造翼轨用奥氏体高髓钢化学成分应符合表3规定。辑含量不应小于碳含量的10倍。表3奥氏体高锚钢化学成分化学成分(质量分数)%C!-s Ni Mo Cr Cu Al 0.95-0651:51 1运0.050.;0.030 运1.75.;0.75.;0.50.;0.30
15、 罢王0.0451.30 14.0.-3.4.2 高锤钢翼轨应进行水韧处jJi才韧扯起酒度1000 c-1 100 c。在任何情况下，重新水韧处理不应超过一次。水韧处理后高辑钢翼轨酌!.:匆表百硬度不应小于170HBW，试样的力学性能应符合表4的规定。水韧处理后的铸件连体试件经3次电tt冲击试验后，裂纹深度不应超过7mm。抗拉强度RmMPa;.735 表4奥氏体高锚知刀二三性能断后伸长率A;35%冲击吸收能七工U2J;118 硬度HBW3.4.3 高瞌钢翼轨经水韧处理后，其显微组织和非金属夹杂物应符合TB/T447的相之规定，晶粒度应符合GB/T5680附录A.1.3的规定。3.4.4 铸件不
16、应有缩孔、粘砂、冷隔、剥落、裂纹、砂眼、缺肉、疏松、连接面错箱痕迹、飞边毛刺和夹层等缺陷O高锺钢翼轨加工后，焊接端标准钢轨断面成型段(大于或等于50mm)、滑动基板的上表面和行车踏面进行着色检验，满足GB/T9443-2007中SR1的规定。3.4.5 铸件钻孔应符合TB/T3307.1的相应规定，铸孔应元粘砂且打磨平顺。3.4.6 高锤钢翼轨与车轮接触的表面粗糙度为MRRRa 12.5m，高锤钢翼轨与车轮不接触的表面粗糙度为MRRRa 25m，机加工表面与非加工面之间的连接应打磨平!顷。3.4.7 高瞌钢翼轨应进行射线照相检测，放射源应符合GB/T5677的规定，检测位置与检测结果应符合表5
17、要求。表5高锚钢翼轨射线检测部位及要求序号位置要求趾跟端50mm范围Al、Bl、Cl2 趾端端部50mm以上至实际尖端后1700mm的行车表面以下20mm范围A2、B2、C23 趾端端部50mm以上至实际尖端后1700 mm的行车表面以下大于20mm的轨头部分A3、B3、C35 TB/T 3542-2018 表5高锚钢翼轨射线检测部位及要求(续)序号位置要求4 趾端截面变化区的轨腰、轨底部分A3、B3、C35 趾端截面变化区至实际尖端后1700mm的其他区A5、B5、C5注l:A一气孔，B一夹杂物(夹砂和夹渣)，C一缩孔缩松;注2:1，2，3，5为GB/T5677中规定的缺陷等级。3.4.8
18、高锺钢翼轨距焊接端头不小于50mm范围内应按钢轨型式尺寸进行全面加工，其极限偏差见表6，端头加工面与高锺钢翼轨的加工面应均匀过渡。表6高锚钢翼轨焊接端头极限偏差要求项目轨头高度轨头宽度titij要厚度t 流腰声反轨底宽Zfn.c.-一一轨)，:断面对称度 轨头端面垂直度(相对轨底面)/:;I L二二3.5 高锚钢翼轨与钢轨的焊接3.5.1 焊接介质应符合下列规定:a)焊接介质表面粗糙度为MRRRa 12.5mo b)焊接介质表面不应有折叠、裂纹、氧化皮压入等缺陷Oc)焊接介质化学成分应符合表7的规定。表7焊接介质化学成分化学成分(质量分数)%C Cr Mn Ni Mo P 0.06-0.11
19、16.0-18.0 3.0-4.2 9.5-11.5 0.6-1.1 0.03 d)焊接介质的力学性能应符合表8的规定。表8力学性能抗拉强度RmMPa 断后伸长率A冲击吸收能量KU2285 40%160 单位为毫米极限偏差:t0.5 士0.5+1.0 o:t0.5+1.0。1.0 0.5 1.0 s Si 0.03 0.06 硬度HBW(HBWlO/3000)170 3.5.2 焊接接头不应有焊滴、裂纹、过烧、未焊透、气孔、铸态金属及夹渣等缺陷O3.5.3 高锚钢翼轨顶面不应低于钢轨顶面，可凸出钢轨顶面0-0.3 mm。高锤钢翼轨不应凹进钢轨侧向工作边，可凸出钢轨侧向工作边0-0.5mmo 6
20、 TB/T 3542-2018 3.5.4 焊接接头纵向应平)1顶，焊接接头轨顶面及工作边直线度为0.2mm/m。焊接区的轨底应无横向或垂向错位，焊接区内轨底边的尖缘应打磨。轨肢厚度应大于9mm。3.5.5 焊接区轨顶面与车轮接触区域粗糙度为MRRRa 12.5m，其他区域为MRRRa 25m。3.5.6 焊缝表面渗透检测，检验区域为焊缝两侧各10mm范围内，不应存在以下缺陷:a)任一线性缺陷;b)任一单独表面缺陷或指示组合大于3mm;c)迹象的总表面面积大于或等于10mm2/dm 3.5.7 焊缝内部X射线检测，不应存在以下缺陷:a)任何线性指示;b)任何大于3mm的单独指示;(类型:球状气
21、泡，伸长或蠕动等)c)排成一行大于3mm的任何一组指示组合;d)指示的总表面面积大于10mm2/dm2。3.5.8 焊接接头抗拉强度不应小于520MPa，伸长率不应小于12%，钢轨侧接头常温冲击吸收能量KU2大于或等于6.5J r 3.5.9 焊接接头介吐启用度不应大于210HBW10/3000、高锺钢侧硬度不应大于229HBW10/3000、钢轨侧硬度不应小于-h!材硬立的90%.软点不应低于硬度平均值的80%。3.5.10 焊接接头在980kj 直丁-巳用下不应断裂。3.5.11 焊接接头经2X 106次循环Jr找后不丘吉斤裂。3.5.12 高锤钢翼轨端熔合线处应元碳化轧哺影吨区组织应为奥
22、氏体，可存在少量粒状碳化物，不应有网状、链状碳化物，母材组织为奥氏体。钢轨端恬合主戈处、Jft!影响区组织中应无马氏体。3.6 联结零部件3.6.1 垫板应符合下列规定:a)垫板长度和宽度极限偏差为-2mm厚度极限偏差为士:mm:b)螺钉孔径允许偏差为+;omm，孔距允许偏差为:t0.5mm，孔周应抚1.mfl、叮。-1.5 mm x45。或R1mm-R2 mm倒棱;螺钉孔的偏心距离允许偏差为:t0.5mm;c)设置轨底坡的垫板，其轨底坡斜面的斜度极限偏差为:t1:320;d)垫板的滑动上表面粗糙度为MRRRa6.3件m，平面度为0.2mm，与底面的平行度为0.5mm;垫板底面平面度为1mm;
23、e)垫板各棱角应按1.0 mm X 45 0-1.5 mm x 45。或R1mm-R2 mm倒棱。3.6.2 焊接垫板、台板毛坯下料时，其长度方向应和原材料轧制方向一致;焊缝表面应连续、平整、均匀，不应有密集或连续气孔、夹渣、未熔合以及明显的咬边和弧坑，焊缝高度不应小于焊缝标注高度;有安装关系的焊缝不应高出安装作用面。3.6.3 铸造垫板不应有影响部件使用性能的铸造缺陷，机械性能应符合GB/T1348的规定，球化级别不应低于GB/T9441-2009中3级的规定，其承轨面平面度为0.5mm，不应有凸起。3.6.4 高强度螺栓、螺母、垫圈应符合GB/T1231的有关规定，重型弹簧垫圈应符合GB/
24、T7244的规定。3.6.5 橡胶垫板、绝缘垫板型式尺寸、物理机械性能等应符合设计的规定。3.6.6 调高垫片应符合TB/T3307.9的规定。3.6.7 球墨铸铁件应符合GB/T1348的规定;可锻铸铁件应符合GB/T9440的规定;铸钢件应符合GB/T 11352的规定O3.6.8 滑床台板上表面应进行防锈处理经96h中性盐雾试验后不应低于8级。3.7 胶接绝缘接头胶接绝缘接头应符合TB/T2975的规定。7 TB/T 3542-2018 4 组装技术要求4.1 基本轨、尖轨组装4.1.1 基本轨、尖轨、铁垫板及其联结零件应组装成组件。4.1.2 基本轨、尖轨组装时，相邻铁垫板的间距极限偏
25、差为:t5 mm，最远两块铁垫板的间距极限偏差为士10mmo 4.1.3 尖轨轨头切削范围内与基本轨的间隙，尖轨尖端至第一牵引点范围内应小于0.5mm，其余部位应小于1.0 mmo 4.1.4 密贴状态下，尖轨轨底与滑床台的间隙应小于0.5mmo 4.1.5 尖轨固定端及跟端支距极限偏差为:t2 mmo 4.1.6 顶铁与尖轨轨腰的间隙应小于0.5mmo 4.1.7 防跳铁与尖轨轨肢轨底上表面的间隙为2mm-4 mmo 4.1.8 尖轨轨头宽度15mm断面至降低值起点断面范围内，各控制断面相对于基本轨的降低值极限偏差为:t0.5mmo 4.1.9 转辙器各牵引，击中心位置两基本轨工作边距离极限
26、偏差为士1.0 mmo 4.2 辙叉组装4.2.1 翼轨、长短心斗;1、叉El讯、垫板及其联结件应组装为辙叉组件。4.2.2 相邻铁垫板间距极以偏差F斗咀m，最远两块铁垫板间距极限偏差为:t5 mmo 4.2.3 咽喉宽度尺寸偏差为1mm吐、跟浦开口距偏差为:t1.0 mmo 4.2.4 心轨实际尖端至直股翼轨趾端距离民呈为+:rmo4.2.5 辙叉沿工作边的长度极限偏差为:t4mm,4.2.6 长短心轨支距极限偏差为士1mmo 4.2.7 可动，心轨辙叉直股工作边直线度为0.2mm/l m,LO mr,/j,)，no心轨尖端前后各1m范围内不应抗线O可动心轨辙叉曲股工作边应圆)1顶，不应出现
27、硬弯。4.2.8 长短心轨组件在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴，心轨尖端毛草一寻Ftl点范围间隙应小于0.5mm，其他密贴部位间隙应小于1.0 mm;长、短心轨之间间隙应小于0.5mrJo 4.2.9 道岔开通侧股时，叉跟尖轨与短心轨的间隙应小于1.0 mm。4.2.10 可动心轨轨底与滑床台板表面接触，牵引点前后各1块滑床台板与轨底的间隙应小于0.5mm,其余滑床台板与轨底的间隙应小于1.0 mmo 4.2.11 顶铁与心轨、叉跟轨轨腰间隙应小于0.5mm。4.2.12 二动接头铁两侧与翼轨底面的间隙为2mm-6 mmo 4.3 扣件组装4.3.1 厂内组装或预铺时，如个别位置处需要调整轨
28、距，有昨道岔可适当旋转偏心套，无碎道岔可成对更换轨距调整片。4.3.2 SKL1 2弹条在安装到位时，中间的接触点距离轨肢的间隙应为O.1 mm-1.5 mm。4.3.3 螺栓扭矩应满足设计要求。4.4 辑轮安装4.4.1 在密贴状态下，双辑轮中的内侧辑轮及单辑轮与尖轨轨底的间隙应为1mm-2 mm;在斥离状态下，滑床台上表面与尖轨轨底间的间隙应为1mm-4 mmo 4.4.2 在转换过程中，辐轮应与尖轨轨底接触。4.4.3 紧固螺钉的扭矩为100N m:t 10 N mo 4.5 岔枕组装4.5.1 装卸、运输时不应损伤岔枕08 TB/T 3542-2018 4.5.2 厂内预铺摆放岔枕时按
29、编号顺序依次摆放，岔枕应方正，转辙器和辙叉牵引点处岔枕间距极限偏差为:t3 mm，其余位置极限偏差为:t5mm，最远岔枕间距极限偏差为:t10 mmo 4.6 转换设备安装4.6.1 尖轨和基本轨、心轨和翼轨在牵引点位置的配合尺寸应符合设计规定。4.6.2 转辙机基础托板应与直股钢轨垂直。4.6.3 翼轨上安装密贴检查器的凸台平面度应为0.7mm。4.6.4 转换、锁闭、密贴检查设备安装后，在转换过程中锁闭机构应动作平稳，状态良好。4.6.5 尖轨、心轨转换时，定位与反位均应密贴良好。4.6.6 尖轨各牵引点处开口极限偏差为:t3mm可动心轨辙叉第一牵引点处开口极限偏差为:t1 mmo 4.6
30、.7 道岔转辙器部位最小轮缘槽宽不应小于65mmo 4.6.8 一机多点第一牵引点中心线处，多机多点密贴段各牵引点中心线处，尖轨与基本轨、心轨与翼轨间有4mm及以上水平间隙时不应锁闭或接通道岔表示。4.6.9 尖轨与基本轨、心轨与翼轨间有5mm及以上水平间隙时，密贴检查器应无表示O4.6.10 各牵引点转换阻力测试值应符合设计规定。4.7 整组道岔组装整组道岔组装后应拧兮表9的规定。表9道岔厂内组装检测项目及要求序号T盘tlJ.LjjIC 要求或极限偏差-一二道岔轨距1 :t 1，逐枕测量mm 道岔铺设水平,c r.o:斗，逐枕测量2 ri mm 3 道岔铺设高低运2，用川n弦量mm-一_-1
31、 4 道岔方向罢王2mm，用10m弦雪、直尖轨第一牵引点前与曲基本轨的间隙叫5 0.5 唱Lmm 6 直尖轨其余部分与基本轨密贴1.0 自1m7 直尖轨工作边直线度1.0 mm/lO m 8 直尖轨轨腰与顶铁的间隙0.5 自1m9 直尖轨轨底与滑床台的间隙0.5 自1m10 曲尖轨第一牵引点前与直基本轨的间隙0.5 口1m11 曲尖轨其余部分与基本轨的间隙1.0 mm 12 由尖轨轨腰与顶铁的间隙0.5 mm 特性分类B B B B A B B C B A B C 9 TB/T 3542-2018 表9道岔厂内组装检测项目及要求(续)序号检测项目要求或极限偏差特性分类13 由尖轨轨底与滑床台的
32、间隙0.5 B mm 基本轨与尖轨组装后，尖轨各控制断面(轨头宽度大于14 或等于15mm)相对基本轨的降低值:t0.5 B mm 15 转辙器部分最小轮缘槽;.65 A mm 16 直尖轨固定端支距士 2B mm 17 曲尖轨固定端支距:t2 C 自1m18 直尖轨跟端支距:t2 B mm 19 曲尖轨跟端支;，e士 2C mm 一一一一一、:t2 mm,k|苟1丁il，且相邻点支距偏差的B 20 导曲线及辙叉支距差值不大于2mm 41号及以上运匀JJFr 乓乓:t 1 B 自1mt L 21 可动心轨辙叉趾端、跟端开口距.,(!Io士1B mm 22 可动心轨辙叉咽喉宽气hB mm-1飞|
33、23 心轨尖端至第一牵引点范围与翼轨(直)的间隙0.5 吨A mm 唱L24 心轨其余部位与翼轨(直)的间隙1.0 B 自1m25 心轨尖端至第一牵引点范围与翼轨(曲)的间隙0.5 A 自1m26 心轨其余部位与翼轨(曲)的间隙1.0 B 口1m道岔心轨组装后，心轨各控制断面(轨头宽度大于或等27 于15mm)相对翼轨的降低值土0.5B mm 28 二动接头铁两侧与轨底下表面缝隙偏差2.0 B 口1m29 叉跟尖轨与短心轨的间隙1.0 C mm 10 TB/T 3542-2018 表9道岔厂内组装检测项目及要求(续)序号检测项目要求或极限偏差特性分类心轨轨底与牵引点前后各1块滑床台板的间隙0.
34、5 mm 30 B 心轨轨底与其余滑床台板的间隙1.0 mm 31 心轨直股工作边直线度:t 1.0 mm，不允许抗线B 32 长心轨轨腰与顶铁的间隙0.5 C mm 33 短心轨轨腰与顶铁的间隙0.5 C mm 34 叉跟尖轨轨腰与顶铁的间隙0.5 C 自1m35 辙叉长度气、.士 4C mm 36 心轨实际尖端至11股iI.尺址端盯距离+4 C。mm 37 护轨轮缘槽宽度A 咱喳气+1 B-0.5 mm 查照间隔JJ 38;.1 391 A mm li-llii,39 尖轨各牵引点处开口值、-JFh刽I:t3 C 口1m40 可动心轨辙叉第一牵引点处开口值:t 1 飞与B mm 、18号道
35、岔:t 10 古气mm 41 道岔全长C 大于或等于41号道岔:t 20 mm 牵引点两侧:t3 mm 42 垫板位置偏差C 其余位置:t5 自1m43 密贴状态下，尖轨轨底和辘轮的间隙A1.三L1 2 B mm 44 斥离状态下，尖轨轨底和银轮的间隙A1罢王L1;:与y员尖轨密贴面内倾偏差、轨顶坡应采用专用样板检测。5.1.8 轨顶踏面轮廓应用轮廓仪检测。5.1.9 轨件相对高差以轨顶面最高点为测量基准点，应示FIj平尺;rt乞度尺或者专用量具测量。5.1.10 钢轨件表面硬度试验、轨头横断面悴火层形状、深度、峰，豆、硬l毫忡市、金相组织等试验方法、试块取样位置和取样数量应符合TB/T330
36、7.1中的有关规定。5.1.11 机加工表面粗糙度应采用样块比对进行检验。5.2 尖轨、心轨m端锻压及加工5.2.1 尖轨和心轨跟端表面质量及缺陷应用磁粉探伤法和目测检查。5.2.2 脱碳层深度测试应符合GB/T224的规定，在成型段和过渡段取样。5.2.3 尖轨、心轨跟端尺寸测量方法应符合3.3.2的规定。5.2.4 尖轨和心轨跟端纵向轨头硬度试验时，将锻压区轨顶面机加工去掉1mm，按图5所示测量轨顶面硬度O锻压变形段范围内测点间距为50mm，锻件热影响区范围内测点间距为30mmo轨头硬度测试方法应符合GB/T231.1的规定。单位为毫米330 50 550 A l A平IIll-lllIl
37、l-w冒N寸【.A()()()()()()()()()()-()()()()()()()()()()、|时影响区),1 600(锻压变形段)1000 图5锻压区轨顶面硬度测试测量点的位置12 5.2.5 成型段、过渡段和热影响区的金相组织测试方法应符合TB/T1779的规定。5.2.6 尖轨和心轨跟端疲劳性能试验应符合下列规定:a)按图6取样轨。b)疲劳试验应符合TB/T1354的规定，加载方式见图60试验参数:Pmax=390 kN,Pmin=78 kN，载荷比=0.2，支距1mo P 500 350 1200 图6尖轨、可动心轨锻压过渡段擅劳性能试验加载方式5.2.7 机加工表面担;适度采
38、用样块比对进行检验。5.3 翼轨5.3.1 化学成分的测主及.lU样rtL按甲B/T447中的相关规定进行。5.3.2 拉伸和冲击试验及取样应t，:B/T 447中的相关规定进行。TB/T 3542-2018 单位为毫米5.3.3 落锤冲击试验(室温下)的试件而面:?寸30mm X 30 mm(:t 1 mm)以及长度195mm-200 mmo 试件应与每一铸件一起铸造并且仅在热处理k川、母引-t取下。试件数量为三个，其中一件用作常规的验收试验，另外两件用作备用。落锤冲击试件应为未经机加工的棒材，其边缘可以:1j平边过1!Tlm的倒角。在试验前，应在一面中心部位压一半圆形槽口(r=1.5 mm
39、，深度1.5 mm)。然后认牛皮/*放置在间距为160mm的两个刃形支承上(半径2mm)，槽口向下并位于两支承的中间，见图7。缸lt50 二、画弧r=50 mm、自由落体高度3m，冲击位置与槽口相背，冲击3次。E 图7落锤冲击示意单位为毫米13 TB/T 3542-2018 5.3.4 硬度试验在实物和试样上进行，实物硬度试验测定部位在心轨尖端对应两侧高髓钢翼轨顶面。硬度试验按GB/T231.1的规定进行。试样硬度取样及试验按TB/T447中的相关规定进行。5.3.5 显微组织和非金属夹杂物试验及取样按TB/T447中的相关规定进行，晶粒度采用显微组织试样并按GB/T5680-2010附录A.
40、1.3的规定进行试验。5.3.6 高锺钢翼轨表面质量应采用目视和着色法进行检验，着色检验按GB/T9443-2007进行。5.3.7 高瞌钢翼轨内部质量射线照相检验应符合GB/T5677的规定。5.3.8 机加工表面粗糙度采用样块比对进行检验。5.4 翼轨与钢轨的焊接5.4.1 焊接介质表面质量应按JB/T6062进行检测O5.4.2 焊接介质合金元素成分测定应按GB/T223的相关规定执行。5.4.3 焊接介质拉伸强度、伸长率应按GB/T228.1的试验方法执行，沿长度方向取样1件;焊接介质硬度应按GB/T231.1的试验方法执行，测试3点，取平均值。5.4.4 焊接介质冲击吸收能量KU2应
41、按GB/T229的试验方法执行，沿长度方向取样3件，试样尺寸10 mm x 10 mm x55 mm，槽口深度2mm。5.4.5 焊接接头外观贯量应采用目视检查。5.4.6 焊接接头表亘古奄探伤应符合JB/T6062的规定，探伤范围在焊接接头两侧50mm范围内O内部质量射线照相检监应符;r;B/T 5677的规定。轨顶面及侧面平直度应采用1m平尺检测O5.4.7 焊接接头静弯试验M用等於1工作，按TB/T1632.1试验方法进行，轨头受压，加载位置应为介质中心O压头圆弧半径为300mn，士3mm.贯lt75 mm。压头硬度HRC50-HRC55，表面粗糙度为Ra 6.3m，支座圆弧半径100m
42、m:t 5 mm，之I乓100咀m。5.4.8 焊接接头疲劳试验应用等效试件，载荷PnJ,=60.:N/300 kN，载荷比r=0.2，支距1m，循环加载次数2X 106次，加载位置为介质中心。焊接接头披劳试斤，应按TB/T1632.1规定进行。5.4.9 焊接接头金相检验采用等效试件，按GB/T13298反;二进:1、在验位置为焊接热影响区及翼轨母材分别按轨头、轨腰及轨底部位。金相组织检验利用冲击试样订。5.4.10 焊接接头硬度检验应用等效试件，自介质中心部位向两侧各85nfY.注切IC?2括焊缝、介质在内的170mm钢轨作为硬度试件，按GB/T231.1规定测试轨顶面硬度。其中，介质层有
43、巳皮划试代置为介质层中间部位轨顶面中心，高锚钢侧硬度测试位置为距介质中心不低于60mm部位轨顶面中.:.1;X轨侧硬度测试位置为从熔合线位置开始每间隔15mm部位轨顶面中心。软点数据处理按TB/Tl32.2的规定进行。5.4.11 焊接接头拉伸件的取样位置、数量应采用等效试件参照TB/T1632.1进行。焊接接头拉伸试样尺寸加工及试验方法参照GB/T228的规定进行;冲击试件取样位置、数量应用等效试件参照TB/T1632.1规定进行，冲击试验方法参照GB/T229的规定进行。5.4.12 焊接介质机加工表面粗糙度应采用样块比对进行检验。5.5 联结零部件5.5.1 垫板5.5.1.1 垫板的型
44、式尺寸和形位公差应用通用量具和专用量具检查，平面度应用专用检测平台或平尺检验。5.5.1.2 垫板的外观应用目视和专用量具检查。5.5.1.3 垫板焊缝应采用磁粉或者色渗透探伤检验，按JB/T6061-2007或JB/T6062-2007中的2X级进行判定。探伤检验时，如某位置处的焊缝不能进行打磨处理，该处焊缝不再进行渗透探伤检验。5.5.2 铸造垫板机械性能出厂检验时采用单铸试块，按GB/T1348的规定进行;型式检验时试样从实物中制取，试件的取样位置见图8、图9，试样型式尺寸及试验方法接GB/T1348的规定进行。14 TB/T 3542-2018 严二气三了问产L|I l 械性能样品的取
45、样位置和方向铸件金相组织取样位置L一一一一一一一图8滑床板取样l F汇l九-/-一-一一土机械性能样品的取样位置r叶，01铸件金相组织取样位置/舍一小。川盯一一一一一-图9护轨垫板取样5.5.3 铸造垫板的金相组织在出厂检验时采用单铸试块按GB/T9441-2009的规定进行;型式检验时试样从实物中制取，试件的取样位置见图8、图9，按GB/T9441-2009的相关规定进行。5.5.4 滑床台板盐雾试验按GB/T10125进行，腐蚀评级按GB/T6461进行。5.5.5 机加工表面粗糙度采用样块比对进行检验。5.6 胶接绝缘接头胶接绝缘接头应按TB/T2975的规定进行检验。5.7 组装道岔组
46、装后的检验应符合TB/T3307.1的规定。15 TB/T 3542-2018 6 检验规则6.1 检验分类及项目产品检验分为型式检验和出厂检验。有下列情况之一时，应进行型式检验:a)初次投产或转场生产时;的同一工艺的部件停产一年以上后恢复生产时;c)正常生产每两年时;d)材料、工艺有重大改变时。型式检验项目包括第3、4章所有的要求。6.2 钢轨件钢轨件的尺寸及外观为出厂检验内容，基本轨、尖轨、长心轨、短心轨、叉跟尖轨、护轨、配轨、翼轨的尺寸及外观应逐件检验，检验结果均应满足3.2.2-3.2.5的要求。钢轨件津火后，轨头横断面洋火层形状、深度、硬度、硬度分布、金相组织为型式检验内容，每种钢轨
47、件随机抽取3根进行检验，试块取样位置和取样数量应符合5.1.10的规定，结果均应满足TB/T1779的要求。6.3 尖轨和心轨跟咱尖轨和心轨跟端尺寸及jEFJ质量为出厂检验内容，应逐件检验，检验结果均应满足3.3.2-3.3.4 的要求。尖轨和心轨跟端的脱碳层深度、全1，可组川、轨头硬度和疲劳性能为型式检验内容。脱碳层深度、金相组织、轨头硬度随机抽取3根进行检验，结乒均JP肯尼3.3.1,3.3.5和3.3.6的要求;疲劳性能随机抽取3根进行检验，结果均应满足3.3.7的要求。6.4 翼轨6.4.1 高锺钢翼轨化学成分为出厂检验内容，应逐炉检监飞如巧/.-吃时，在同炉次锤钢翼轨上取样复检。试验
48、结果应满足3.4.1的要求。6.4.2 高瞌钢翼轨的拉伸、冲击及试样硬度试验为出厂检验内容，应e;.10沪抽-沪/每炉应制取备用试样)进行检验，检验结果应符合3.4.2的规定，如不合格按TB/T447规定进行主拉J6.4.3 高锺钢翼轨的连体试件落锤冲击试验为出厂检验内容，应每10炉抽一炉(每炉，ftr，U取备用试样)进行一个试样的落锤冲击试验，检验结果应符合3.4.2的规定。若不合格，对备用试样双倍进行落锤冲击检验，如仍有不合格，则该炉判为不合格，其余各炉应逐炉检验。6.4.4 锤钢翼轨实物表面硬度试验为出厂检验内容，应逐件进行，试验结果应符合3.4.2的规定。6.4.5 高锺钢翼轨显微组织
49、及非金属夹杂物、晶粒度试验为出厂检验内容，应每10炉抽一炉进行检验，检验结果应符合3.4.3的规定。6.4.6 高谊钢翼轨外观和型式尺寸试验为出厂检验内容，应逐件进行检验，其结果应符合设计及TB/T 447的规定O6.4.7 高髓钢翼轨表面着色检验为出厂检验内容，应逐件进行检验，其结果应符合3.4.4的规定。6.4.8 高锤钢翼轨射线照相检验:出厂检验时，每20件选取1件进行检验，检测锺钢翼轨的二分之一部位，左、右侧交替进行，检验结果应符合3.4.7的规定。若不合格，任选2件髓钢翼轨进行射线照相检验，同时检测锯钢翼轨左右侧部位。若再次不合格时，则逐件进行射线照相检验，同时检测髓钢翼轨左右侧部位
50、。型式检验时，同时检测锤钢翼轨左右侧部位。6.5 翼轨与钢轨的焊接6.5.1 焊接介质表面渗透检验为出厂检验内容应逐根进行检验检验结果应符合3.5.1的规定。6.5.2 焊接介质的化学成分、机械性能为型式检验内容，随机选取3件检验，检验结果均应符合3.5.1 的规定。16 TB/T 3542-2018 6.5.3 焊接辙叉接头外观、型式尺寸及表面渗透检验为出厂检验内容，应逐件进行检验，检验结果应符合3.5.2-3.5.6的规定。6.5.4 焊接接头的拉伸、冲击、金相组织、硬度、射线探伤、静弯和疲劳为型式检验内容，随机选取3件检验，检验结果均应符合3.5.7-3.5.12的规定。6.6 联结零部