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1、立井井筒提升吊挂系统施工工序优化立井井筒提升吊挂系统施工工序优化平煤神马建工集团安装处平煤神马建工集团安装处一、项目简介 立井吊挂系立井吊挂系统即提升即提升设施安装是施安装是矿井立井提升系井立井提升系统工程工程中的关中的关键工序，包括提升首尾工序，包括提升首尾绳和提升容器两个分部工程，和提升容器两个分部工程，在立井提升系在立井提升系统安装中，提升安装中，提升设施的安装是在提升机施的安装是在提升机单机机调试完成的情况下，才可完成的情况下，才可进行提升行提升设施的安装，施的安装，这就造成了提就造成了提升机安装和提升升机安装和提升设施安装只能采用施安装只能采用单线施工，而在施工，而在实际的提的提升系
2、升系统安装安装过程中，提升机安装往往因程中，提升机安装往往因为提升机基提升机基础或者或者设备到到场滞后、施工滞后、施工进度慢等各种因素而无法按度慢等各种因素而无法按计划施工安装，划施工安装，导致提升致提升设施无法施工，直接影响了施无法施工，直接影响了总工期工期进度。度。针对立井提升吊挂系立井提升吊挂系统实际安装安装过程中出程中出现的的这种情况，我种情况，我单位以此位以此为课题进行了大量的研究，行了大量的研究，在保在保证施工安全的前提下施工安全的前提下对其施工工序其施工工序进行了行了优化，化，革新了革新了传统的施工技的施工技术，在提升机未形成前就挂，在提升机未形成前就挂绳施工，待提升机完成施工，
3、待提升机完成单机机试运运转贴磨磨闸盘合格后，合格后，即可形成提升循即可形成提升循环，把吊挂系，把吊挂系统的大部分施工的大部分施工进度度都放在了提升机安装之前，解决了提升机施工滞后，都放在了提升机安装之前，解决了提升机施工滞后，吊挂系吊挂系统就无法施工的就无法施工的难题，突破了，突破了传统的的单线施施工形式，基本工形式，基本实现了交叉平行施工，了交叉平行施工，缩短和保短和保证施施工的工的总工期。工期。二、传统的施工工序1主主轴及及滚筒、抱筒、抱闸、电动机安装、液机安装、液压站及配管站及配管2电气气设备就位、就位、电缆敷敷设、回路接通、回路接通及及电气气试验3试送送电、初步、初步调试4单机机试运运
4、转和和贴磨磨闸盘1设备进场和和临时设备布置布置2尾尾绳下放下放3首首绳缠绕滚筒和上下天筒和上下天轮4一一侧提升容器下放提升容器下放5与另一与另一侧提升容器提升容器连接形成循接形成循环6提升机与吊挂的提升机与吊挂的联合最合最终调试及及调整整7竣工移交竣工移交施工真空期施工准备提升机提升设施 从上述施工工序中，可以看到，提升从上述施工工序中，可以看到，提升设施安施安装中，首装中，首绳的的缠绕工序工序 是在提升机空是在提升机空负荷运荷运转，贴磨磨闸盘合格以后合格以后进行安装的，在尾行安装的，在尾绳下放工序下放工序到首到首绳的的缠绕工序之工序之间形成了一大段的施工真空形成了一大段的施工真空期，而且一旦
5、提升机前期的施工遇到阻力，吊挂期，而且一旦提升机前期的施工遇到阻力，吊挂就无法就无法继续施工，就制施工，就制约了了总进度。度。在十三在十三矿己四己四风井提升系井提升系统安装中，提升机安装中，提升机滚筒和主筒和主轴已就位找正固定，而已就位找正固定，而电气气设备因生因生产厂商厂商发货滞后，提升机安装无法按滞后，提升机安装无法按计划工期划工期进行，行，影响到后影响到后续的工程无法施工，如采用的工程无法施工，如采用传统工工艺工工序施工序施工组织方式就无法保方式就无法保证工期工期进度。度。三、拟解决的关键问题1、提升机提升机施工滞后后，施工滞后后，提升提升设施等后施等后续工序无法按工序无法按期施工期施工
6、的的问题。2、提升机与提升、提升机与提升设施如何施如何实现平行施工。平行施工。四、研究的主要内容点1、提升机未形成前，提升的首绳挂设。2、提升容器安装。3、平衡扁尾绳的就位。五、研究的内容和实施方案 为了解决由于十三矿提升机安装工期滞后，而又要保证提升设施的按期施工，决定采用提升设施的安装与提升机安装平行双线施工的组织方式，即将提升设施的大部分进度放在了提升机空负荷运转之前，解除了提升机施工滞后对提升设施安装的制约,形成了新的组织方式，以下以十三矿己四吊挂系统安装为例。5.1新的组织形式和施工工序1主主轴及及滚筒、抱筒、抱闸、电动机安装、液机安装、液压站及配管站及配管2电气气设备就位、就位、电
7、缆敷敷设、回路接、回路接通及通及电气气试验3试送送电、初步、初步调试4单机机运运转和和贴磨磨闸盘1设备进场和和临时设施布置施布置2尾尾绳下放下放3首首绳缠绕滚筒和上下天筒和上下天轮4一一侧提升容器下放提升容器下放5与另一与另一侧提升容器提升容器连接形成循接形成循环6提升机与吊挂的提升机与吊挂的联合最合最终调试及及调整整7竣工移交竣工移交施工准备提升机提升设施 从新的施工工序中，可以看出吊挂安装与提升机安装基本实现了交叉平行作业，只要主轴滚筒就位固定后，就可挂绳安装，把大部分进度放在了提升机单机试运转这一工序之前，实现了吊挂的安装与提升机的安装实现了分离，提升机的施工进度即使失去控制，也可组织吊
8、挂系统大部分工序的实施，减少了总进度中单线施工的路线。5.2尾绳下放 在井口主梁上临时布置2根I45b工字钢，安装扁绳拖轮装置，并在井口斜架腿基础中间布置两台25T稳车，缠绕上扁绳，利用稳车将扁绳通过拖轮装置，下放到井筒内，并用20T倒链和36绳扣将其固定井口井架主梁上，下端绕过分绳梁后，用1t倒链将其固定到井底套架梁上。5.2提升容器和首绳的挂绳 将4根首绳分别缠绕到布置在井架斜架腿部的四台稳车上（两边为25T稳车，中间为16T稳车），待提升机滚筒主轴已就位固定后，就利用布置在井口南侧的3T调度小绞车分别将4根首绳，按滑轮下天轮滚筒上天轮的顺序依次缠绕(如图1)，将绳头通过4个液压油缸同提前
9、临时就位在井口附近的提升容器连接，并开动4台16T稳车，同西侧的3T小绞车配合，将其吊装到提升位置，然后人员跟随罐笼下放到井底，然后用首绳卡子将四根首绳固定在下天轮平台上，固定牢靠后，将稳车上首绳倒下，在绞车房将首绳在滚筒上倒松，并临时固定在闸腿和出绳孔上，不妨碍滚筒的转动；固定后在另侧利用布置3T调度绞车和4-4滑轮组将另一台提升容器就位在井口的2根I45b工字钢上。图图1首尾绳的缠绕示意图首尾绳的缠绕示意图5.3系统形成 系统形成，待绞车空负荷贴磨闸盘后，在绞车房拆除首绳的临时固定，将钢丝绳移至滚筒上，然后将四根首绳的另一端在井口同另一侧的提升容器连接，即可形成循环提升。5.3设备选用和校
10、核 稳车的的选择及校核：及校核：首绳悬挂长度：672m，6.42kg/米，有效悬挂首绳单根重：4314KG，罐笼重：12008kg，按2台25T稳车最大提升4根提升绳及罐笼和4套油缸（每套1.2t）时，最大承受重量为：Q=4314*4+1200*4+12008=34064kg。在下降过程中，由于4台稳车不同步，按受力最大计算即2台25T稳车受力，按受力平均分配原则，4台稳车每台稳车的受重17032kg，按2台25T和2台16T稳车承受主要重量进行布置，能够满足要求。尾尾绳的下放提升的下放提升设施施选择：每根尾绳单根重11200kg，每根下放按700米，22400kg，利用2台25T稳车故能满足
11、要求。井口支承罐笼用工字钢强度校核：选用I45b工字钢2根，罐笼重：12008kg L=7.5m 工字钢材质Q235，=170MPa I45b工字钢截面抗弯系数Wz=1500cm3已知：=M/W 跨中最大弯矩：PL/4170106150010-6=2.55105N/m跨中最大许用载荷：P2.551054/7.5=136000N=13.6t 支承罐笼钢梁为2根I45b工字钢,故可承载13.62=27.2t12008kg,能满足要求.宽罐罐笼吊装吊装强度校核：度校核：宽罐笼12008kg，利用3T调度绞车和5-5滑轮组吊装至井口临时梁上，调度绞车选用15.5钢丝绳，穿绕44滑轮组，一个导向滑轮。出
12、绳端拉力S=K*PP=12T*1.2=14.4t（1.2为动载荷系数）查表得K=0.134（K为载荷系数重型设备吊装手册21页）S=0.134*14.4=1.93t所以：选用3t调度绞车符合要求。绞车选用15.5钢丝绳P破=15200kg 最重件绞车上钢丝绳计算拉力为1.93t安全系数K=P破/1.93t=7.886 （选自重型设备吊装手册第6页重型卷扬机用绳）、所以：绞车选用15.5钢丝绳符合要求下天下天轮平台支承提升平台支承提升绳及罐及罐笼用工字用工字钢强度校核：度校核：选用I45b工字钢2根，罐笼重：4根首绳重4314*4=17256kg：21816kg 4套油缸重：4800kg总重：3
13、4064Kg 跨度：L=3m，工字钢材质Q235，=170MPa，I45b工字钢截面抗弯系数Wz=1500cm3已知：=M/W 跨中最大弯矩：PL/4170106150010-6=2.55105N/m跨中最大许用载荷：P2.551054/3=340000N=34t 支承罐笼钢梁为2根I45b工字钢,故可承载342=68t34.064t,能满足要求.提升容器的下放提升容器的下放时主受力主受力绳强度校核度校核：受力钢丝绳型号为36HAGGIE 6*30(12/12/6+3T)P破=701.9KN=71622kg 最大受力时，承重为4根提升绳及罐笼和4套油缸（每套1.2t），即Q=34064kg 安全系统n=4P破/34064=8.46 符合规程要求