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1、APQP 控制程序最好的沉淀整理1.目的:规范产品质量的先期策划过程,为新产品和更改产品的试产与量产做准备,最大限度的降低生产成本，满足客户要求。2。使用范围：适用于公司内生产的汽车供应链使用的所有车载产品。3.定义和缩写3.1 APQP: 产品质量先期策划与控制计划3.2 AVL：合格供应商名单 3。3BOM：产品的物料清单3.4 GERBER FILE：有关 PCB 的资料的集合3.5 ECN:工程变更通知3。6DFMEA:潜在设计失效模式及效果分析3。7PFMEA：潜在过程实效模式及效果分析3.8PCB:印刷电路板3。9AI：自动插件3。10 SMT：表面贴装技术3.11 FCT：功能测
2、试3。12 ICT：在线测试3。13 IQC:来料品质控制3.14 IPQC：在线品质控制3。15 PIE：生产工程与工业工程3。16 QE：品质工程3。17 QA:品质保证3.18 RMA：客户退回产品3.19 SPC：统计过程控制APQP 控制程序3.20 MSA：测量系统分析3。21 CPK：工序能力指数3.22 CFT：多方论证小组4。职责与权限:4.1多方论证小组组长:一般由主导产品的 PIE 工程师担任，负责APQP 活动的组织、产品保证计划、进度计划、多方论证小组成员的任务分配与进度跟进等.4。2多方小组成员:一般要求是由来自各部门的主任或工程师级人员或产品项目负责人、顾客代表、
3、供应商等组成,负责整个 APQP 各项活动的具体执行与实施。4。3业务部:4.3.1负责与顾客联络，确认产品的试产与量产时间、交付计划、治具和工具以及设备的制作和使用事项、付款方式、生产信息反馈、客户要求的传达等。4.3 。2当有新产品试产时,负责召集生产、工程、品管和资材等相关部门举行新客户或新产品的介绍会，介绍新产品和新产品的客户制作要求等。4.3.3负责与客户联络，按工程、品管和资材等相关部门的需求向客户索取产品生产所需的文件资料,例如：a) 产品设失效模式及效果分析(DFMEA）b) 客户所规定的产品的特别要求和特殊特性c)产品生产物料清单(BOM） d）产品工程变更(ECN）e）元器
4、件位置和产品装配图f)生产制作要求，例如：辅料要求、回流焊接要求、包装要求g)产品电路原理图(如需要)h)元器件规格书（如需要)I）有关 PCB 的制作文件(Gerber File) j)治具和包装材料设计制作图（如需要)K)测试计划，例如:软件测试、测试方法、测试参数、测试治具l)品质计划，例如:外观检验标准、QA 抽样计划、品质记录、实验计划4.4 工程部:4.4。1负责制定产品整个作业流程,按客户要求和产品特点确定整个作业过程中的生产、外观检查、尺寸测量和性能测试等重点工位。4。4。2负责确认生产所需的机器设备，特别对因不能满足要求而需采购的新机器设备，应列出清单，并申购。4。4.3负责
5、验收客户所提供的生产机器设备、治具和工具等.4。4。4负责确定生产产品所需的治具和工具，特别对不能满足要求和所需的新治具和工具， 应列出清单,并负责重新制作或重新申购。4。4。5负责设定作业过程中各工序的作业参数，并列出清单或制作相应文件，例如,锡膏印刷参数、回流焊接温度、波峰焊接时间、执锡温度等.4。4.6负责按客户要求和提供的供应商名单（AVL）确定所用辅助材料，例如：锡膏、锡线、洗板水、松香、盖印墨水、记号笔、胶水，并列出清单或制作相应文件，对生产所需的新辅助材料负责联络资材部申购。4。4。7负责编写自动插件 AI 程序、表面装贴 SMT 贴片和点胶程序、ICT 测试程序等。4。4。8负
6、责验收 IC 烧录、FCT 测试和打印等软件4。4.9按客户要求和产品特点设计包装,制作相应包装文件。4。4.10 根据需要，制定返工流程和返工方法.4.4 。11 测定并制作生产作业工时，平衡生产线作业.4.4.12 根据客户资料和生产需求,制定 BOM、ECN、回流温度测试等生产作业文件。4.5 品管部:4。5.1 根据客户要求，制定产品的品质控制和检验文件4。5.2 IPQC 负责确认 SMT 双面胶板，首件锡膏板的元件方向的确认、核查生产过程中的物料核对和更换后的核对、生产首件的确认.4。5.3 通过资材部与客户确认：a)来料检验计划,包括 IQC 所需的物料、检验的项目和标准、检验方
7、法b)产品检验计划，包括抽样方案、检验的项目和标准、检验方法c）产品品质数据和提交方案，包括品质数据种类、报告和提交流程与方法d）客户要求提供的供应商品质数据,例如：PCB 的供应商出货检验报告e）客户要求的特殊特性及其标示方法f)当与公司 ECN 流程冲突时，按客户工程变更 ECN 的程序操作g）当与公司程序 RMA 冲突时，按客户要求的 RMA 程序处理4.5.4 制定产品品质数据报告的格式和报告频次。4。5.5 根据客户要求，制定产品抽样计划，并报送工程部写入控制计划中，例如：BGA 的 X 射线检查、锡膏印刷检查和 QA 功能检查等.4.6 生产部：4。6。1 负责提出人力要求计划，保
8、证作业人员技能可以满足产品生产的要求.4。6.2 负责按作业文件要求,组织培训生产作业人员的作业方法与作业内容。4。6.3 负责在线物料、半成品、成品和不合格品的放置、标示、储存、防护和搬运等。4.7 业务部：4.7.1 负责生产辅助材料、包装材料、工具等的订购。4.7。2 负责与客户确定产品物料供给计划和产品交付计划.4。7。3 负责与客户确定产品运输方式、交付方式和交付地点.4.7.4 负责与客户确认退料程序和方法。5。 运作程序5。1 多方论证小组成立5.1.1 当有新产品或更改产品试产时，负责该产品的 PIE 工程师组织工程部、生产部、品管部、资材部、业务部等建立多方论证小组，并由工程
9、部经理制定指定小组组长。小组组长一般由负 责产品的工程师担任，主导整个过程策划。小组成员应由工程、生产、品管、资材等人员组成， 如有必要还需指定供应商代表和客户代表。5.1 。2 按照新产品或更改产品的要求,由客户或小组组长对多方小组成员实施培训，培训内容应包括新产品技术要求、工具和治具以及设备的使用、检验项目和方法等。5。2 APQP 计划5。2.1 公司当前产品先期策划分为五个阶段： 第一阶段：了解客户要求和期望第二阶段：产品设计与开发第三阶段:过程设计与开发第四阶段：过程确认第五阶段：反馈、评定和纠正措施5.2 。2 在 APQP 的每一阶段，均应明确表示进度和目标完成日期，同时也需明确
10、标示出这一阶段相应的输入与输出项目5。2。3 多方论证小组应对客户的反馈、资料文件、产品计划等加以分析和评估，将分析与评估的结果作为本阶段的输出和下一阶段的输入。对于客户的文件资料(包括工程标准、规范和更改)的评审应及时进行，必须在收到后两周内完成。5。2。4 多方论证小组组长应负责组织小组成员、工程测试组、AI 和 SMT 组、其它相关部门和个人制定流程图，根据PFMEA 控制程序制定过程失效模式和效果分析 PFMEA，根据控制计划控制规范要求，制定出产品控制计划，并进行测量系统分析 MSA、过程能力研究 CPK、生产件批准 PPAP 等，且按作业文件实施，将每一阶段的输出制成相应的报告或表
11、格记录。如有必要时,还应根据 APQP 参考手册中的检查清单对某些进度状况进行验证和评审。5。2。5 对产品的再试产，应保证在没有大的和主要的作业人员变动、机器设备变动、物料变动、作业方法变动和环境变动的条件下实施.如果只有些细微的变动、并且对这些变动已制定了相应的对策时，则允许再试产。5。3 对于新产品或更改产品的试产和再试产，应尽可能保证其试产和再试产的条件与量产时一样。5.4 对于同一产品，在再试产时，应根据客户的反馈要求和工程变更实施，同时应遵守本程序的相关内容。5。5 APQP 各阶段作业内容如下：阶段主要活动负责部门/人员相关部门/人员工作内容相关文件/记录第一新产品或新客户介绍阶
12、段多方论证小部生产节拍分析表产品分析确认CFT工程部、生产部、品管部、资材部根据顾客提供的产品相关资料、 DFMEA、产品特别要求和特殊特性,对产品进行识别、分析和评审， 明确客户对产品的质量要求和期望.质量目标等/产品保证计划可行性评审及管理者支持CFT总经理评审产品能否被制造及总结第一阶段的工作，并向管理者汇报,以获得其支持APQP计划和确定项目阶段评审报告材料规范评审工程部CFT评审产品是否有新的物料，新物料对生产制造的要求和可能产生的影响以及应采取的相应工艺对策“正式的材料清单(BOM表）设备、设施、工装策划工程部CFT识别、分析和评审机器设备、设施、治具、工具需求,列出清单。对新的需
13、求，填写相应需求表，并申购新项目设施设备需求表/新项目治具、夹具、工具需求表特殊特性识CFT工程部、 生产根据客户的要求和期望、类似产品的生产经验等识特殊特性清单别部、品管部、资别产品的特殊特性，并作出清单材部仪器策划工程部CFT识别、分析和评审仪器等需求,列出清单.对新的需求，填写相应需求表，并申购新项目仪器需求表小组可行性承诺及管理者支持CFT工程部、生产部、品管部、资材部评审产品能否被制造以及制造的需求，报告管理者以获得管理者的支持可行性承诺报告 /过程设计和开发阶段评审报告：了组解客户需求和业务部工程部总经理、工程部、生产部、品管部、资材工程部、生产部、品管部、资材了解新产品信息，了解
14、客户的需求和期望，获取客户文件资料确定小组组长、成员及其职责，确定 APQP 目标及进度安排会议记录多方论证小组名单/产品 APQP 计划进度表/ /期望第二阶段：产品设计与开发阶段主要活动负责部门/人员相关部门/人员工作内容相关文件/记录包装策划工程部CFT根据客户提出的包装和运输要求，制定产品包装规范，设计产品包装“包装规格图“ /包装作业指导书产品/ 过程质量体系评审CFT总经理、工程部、生产部、品管部、资材部对质量管理体系进行评审，能否满足产品生产要求“产品/过程质量体系检验清单”生产流程策划辅助材料策划工程部CFT识别、分析和评审新产品和类似产品，确定试产过程流程和各工序的控制工程部
15、CFT识别客户制作要求，确定辅助材料，列出清单，并申购“生产流程图”BOM表平面布置图CFT工程部、生产部第三、品管部、资材部根据客户产品要求和生产资源配置，确定生产场地，编制产品生产车间平面布置图“平面布置图”特性清单与阶段特性矩阵图制作CFT工程部、生产部、品管部、资材部根据过程流程，特殊特性控制程序制作特殊特性矩阵图表特殊特性明细表:过 过程失效模式与后果分析程设试产控制计划计与CFT工程部、生产部、品管部、资材部CFT工程部、生产部、品管部、资材部根据PFMEA程序对生产过程进行潜在失效模式及后果分析按生产过程流程图，制定小批试产控制计划，包括各工序使用机器设备工装和仪器、参数、控制方
16、法、反应计划、尺寸检查和性能试验等PFMEA控制计划作业文件编CFT 制开发工程部、生产部、品管部、资材部编制生产/检验/测试/维修/包装作业文件生产/检验/测试/维修/ 包装作业文件测量系统分析计划CFTCFT确定对控制计划中所包含的测量系统进行分析的计划，确定分析项目和时间测量系统分析计划初始过程能力研究计划过程设计与开发设计评审及管理者支持CFT工程部、生产部、品管部、资材部CFT总经理、经理确定初始过程能力研究项目并收集数据,制定初始过程能力计划。控制计划中标示的特殊特性将作为初始过程能力计划的基础对过程设计和开发设计的工作进行回顾评审 ,并报告管理者以获得管理者批准支持初始过程能研究
17、计划APQP过程设计和开发阶段评审报告试产工程部工程部、生产部、 采用正式生产工具、机器设备、环境、设施、循环第四品管部、资材部时间和顾客规定的数量进行试生产并验证结果是会议记录阶段主要活动负责部门/人员相关部门/人员工作内容相关文件/记录否符合相关要求测量系统评价工程部、品管部工程部、生产部、品管部、资材部在试产之前或试产中，使用规定的测量装置和方 法，按控制计划中标示的特性，对相应的测量系统进行评价分析，详细按MSA 控制程序进行测量系统分析报告初始过程能力评价工程部工程部、品管部按初始过程能力研究计划对控制计划中标示的特性进行初始过程能力研究初始过程能力研究报告生产确认实工程部、工程部、
18、生产部、确认由正式的生产治具、工具和过程生产出来的产生产件材料试验报告/验品管部品管部、资材部品是否符合产品的工程要求生产件性能测试报告/生产件全尺寸测量报告包装评价CFT工程部、生产部、品管部、资材部对包装的适用性、安全性和合格性进行评价包装评价报告试产总结CFT工程部、生产部、品管部、资材部试产阶段问题点汇总“试产记录”/试产总结报告生产件批准品管部工程部、生产部、品管部、资材部按PPAP 控制程序和样品生产控制程序要求， 提交生产件批准全部文件、记录和实物生产件批准文件、记录和物证/保留提交批准要求表生产控制计划工程部工程部、生产部、品管部、资材部根据试产和 PFMEA 的结果，修改生产
19、控制计划为正式的生产控制计划量产控制计划过程确认阶段评审及管理者支持CFT总经理、工程部、生产部、品管部、资材部对过程的确认阶段的工作进行回顾和评价，并填写过程确认评审报告,报告管理者，以获得管理者支持APQP 过程确认阶段评审报告质量策划总结和认定CFT工程部、生产部、品管部、资材部在 APQP 项目完成时，对 APQP 过程一些项目,诸如： 特殊特性、控制计划、作业文件、测量系统、过程能力等进行评审,对APQP 工作作正式的评价和认定产品质量策划总结和认定减少变差工程部、工程部、生产部、用控制图和其他统计技术对控制计划中所标注的按上述 APQP 第一至第四阶品管部品管部、资材部特性进行控制
20、，以识别过程的变差，并提出改进建段实施议阶段：过程的确认第五阶段：反顾客满意馈评CFT工程部、生产部、 以顾客保持紧密联系，按顾客要求变更时，按此程品管部、资材、序文件执行业务部按上述 APQP 第一至第四阶段实施定和交付和服务业务部工程部、生产部、 产品交付后，针对客户投诉退货等，按此程序文件按上述 APQP 第一至第四阶纠正品管部、资材、执行措施业务部段实施6. 相关文件：6。1特殊特性控制程序COPENG-126。2控制计划作业指导书MI-ENG-1116.3 PFMEA控制程序COP-ENG-0116.4 PPAP控制程序COPENG0106。5多方论证小组名单7. 相关记录:MI-E
21、NG1147。1 特殊特性明细表RC-ENG-1487.2 产品保证计划RC-ENG1477.3 产品 APQP 计划进度表7。4 APQP 计划和确定项目阶段评审报告7。5 新项目设施设备需求表7。6 新项目工具、夹具和治具需求表7。7 新项目仪器需求表7。8 生产件全尺寸测量报告7.9 可行性承诺报告7。10测量系统分析计划7.11 初始过程能力研究计划7.12 APQP 过程设计和开发阶段评审报告7。13试产总结报告RC-ENG159 RC-ENG-144 RCENG161 RCENG160 RCENG162RCENG151 RC-QE-057RC-ENG-150 RC-ENG-143RCENG0867。14初始过程能力研究报告7。15客户同意函7。16包装评价报告7。17产品质量策划总结和认定7.18 APQP 产品和过程确认和认定7.19 生产节拍分析表7.20 生产件性能试验报告7.21 生产件材料试验报告RCENG149 RC-ENG-153 RC-ENG145 RC-ENG-164 RC-ENG-142 RCENG-158 RC-ENG163 RC-ENG-1567.22 保留提交批准要求表RCENG1467。23特殊特性清单7.24 质量目标7。25 产品/过程质量体系检验清单7.26 BOM 表7。27 生产流程图7.28 平面布置图RC-ENG-165