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1、精选学习资料 - - - - - - - - - 第 1 章 模具制造技术概述 1、模具是“ 效益放大器” ,用模具生产的最终产品价值,往往是模具自身价值的几十倍、上 百倍,模具也在很大程度上打算着产品的质量、效益和新产品的开发才能,2、 模具是一种专用工具,用于装在各种压力机上,通过压力把金属或非金属材料制造成为 所需要零件的外形制品,这种专用工具统称模具；3、分类（1）冲模 （2）塑料模（3）、压铸模（4）、快速经济制模技术 快速制模技术与传统的机械加工相比,具有周期短制造成本低,综合经济效益好等特点；快速原型制造RPM技术是种集CAD、CAM、NCN、激光和材料科学于一体的技术；RPMS
2、型式的快 速原型制造系统,拥有叠层实体制造SSM和熔融挤压成型EME技术,具有较好的性能价格比；通 过陶瓷精铸、电弧喷涂、消逝模、熔模等技术可快速制造出各种模具； 4 、现代模具工业的特点；1 以运算机帮助设计及应用为中心,2 设计水平、 3 生产设备 先进、 4 供货期短、 5 重视人才培育 现代模具企业都广泛采纳设计运算机帮助技术、人工智能技术等进行设计决策、模拟分析和优化,现代具企业的首要特点是以运算机帮助设计及应用为中心； 5 、我国模具的进展趋势；特点是产品品种多、更新快和市场竞争猛烈,用户对模具制造要 求是“ 交贷期短” 、“ 精度高” 、“ 质量好” 和“ 价格低” ； 6 、我
3、国现代模具制造技术的应用；是以两大技术的应用为标志的,一是数控加工技术,二 是运算机应用技术；1 数控加工技术包括：数控机械加工技术、数控电加工技术和数控特种加工技术； 1 数控机械加工技术；模具制造中的数控车削技术、数控铣削技术； 2 数控电加工技 术；如数控电火花加工技术、数控线切害技术；3 数控特种加工技术；通常利用光能声能和超声 波等来完成加工的,为现代模具制造供应了新的工艺方法和加工途径；2 运算机技术； 1 CAD/CAM技术； 2 CAE 技术； 3 仿真技术；4 网络技术4 点； 7 、我国模具技术与国外的差距 1 产需冲突；一是专业化、标准化程度低；二是设计和工艺技术落后,模
4、具生产效率不高,周期较长, 2 产品水平；主要有模具加工的制造精度和表面粗糙度,加工模具的复杂度、模具的使用 寿命和制造周期等；3工艺装备水平； 加工中心、数控机床、数控仿形铣床、电加工机床、坐标磨床、光曲磨 床和三坐标测量机等；8、我国模具技术的进展趋势；对模具制造的要求是交货期短,精度高,质量好,价格低；1、 模具产品的大型化和精密化：模具精度由5um提高到 2-3um,模具加工精度公差要求 0.1um以下,这要求进展超精加工 2 、多功能复合模具 3 新型的热流道模具 4 气体帮助注射模具和高压注射成型工艺模 具 、5 快速经济模具； 6 高速铣削加工；主轴转速可达到4000010000
5、0 r/min,快速进给速 度可达到（30-40）m/min 9 、模具市场分析：冲模、塑料模和压铸模的总和一般占模具总量的80%左右,在将来 的模具市场中,塑料模墨和压铸模的进展速度将高于冲模,它们在模具总量中的比例将逐步提高；第 2 章模具的加工方法 先进的模具加工方法主要有机制模法、积累制模法和切除制模法等加工方法, 2.1 模具的成型制模法名师归纳总结 2.1.1挤压成型是指将热熔性材料（ABS、尼龙或蜡）通过加热器熔化,挤压喷出并积累 第 1 页,共 21 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 成 1 个 3 维实体,采纳熔融挤压成型的典型工艺
6、为熔融沉积成型（FDM）,模具的挤压成型加工方 法有热挤压成型法和冷挤压成型法； 1. 型腔的冷挤压成型是在常温下利用装在压力机上的工艺压头,在肯定的压力和速度下挤 压毛坯金属,使之产生塑性变形而形成具有肯定几何外形和尺寸的模具型腔；（1 ）凹模型腔冷挤压的形式,按型腔成型方式不同,分为开式和闭式两种；A.开式挤压,使金属不受限制地向四周流淌；该方法简便 成型压力小B 闭式挤压：金属变形受挤压套的限制,只能向上流淌；尺寸精度高； 2 ）凸模的冷挤压成型：在常温下以肯定压力和速度将经过软化的凸模毛坯压入淬硬的凹模 型腔使毛坯产生塑性变形而形成与凹模腔外形和尺寸一样的凸模,适用于外形复杂、数量较多
7、的同类型凸模的制造；凸模冷挤压工艺的步骤：a. 将预备好的模具工装安放在压力机的工作台上,用压板压 牢b把凸模毛坯插入导向板内,开动压力机缓慢加压；c压制时用皂化液冷却；d当毛坯 压入凹模挤压；e. 将压好的凸模取下,修整成型并淬硬即可使用； 2.1.1.2 模具的热挤压成型法是将毛坯加热到锻造温度用预先预备好的模芯压入毛坯而 挤压出型槽的制模方法；热挤压成型制模法的方法简洁,周期短；成本低,所挤成的模具内部纤 维连续,组织致密强度高,耐磨性好,寿命长；故常用于尺寸精度要求不高的小批量锻模制造 中；过程1 模芯预备 2、热挤压成型 3 后续加工（退火、机械加工、淬火和磨光等）工序制成 模具；
8、2.1.2 模具的铸造成型制模法；是一种将液体金属或其他液体材料浇注到型腔中,等其冷却 凝固后,即可获得相应的铸件；新型材料的铸造成型主要有锌合金、钛合金、金属基复合材料和 颗粒增强型金属基复合材料的铸造成型 锌合金模具的铸造成型； 利用硬材料凸模（凹模）浇注锌合金凹模（凸模）的 2.1.2.1 方法,称为铸造制模工艺；按浇注合金用量的多少,可采纳模内浇注法（20kg以下）、模外烧注 法两种不同的浇注方法2.1.2.2 钛合金的铸造成型；按应用可分为高温钛合金、结构钛合金和功能钛合金 3 种,钛合 金的成型方法有铸造、锻造、超塑和焊接 等 1. 铸造钛合金的熔炼：主要有电子束炉、等离子体 炉和
9、真空感应炉等 2钛合金的铸造工艺；一是要求耐火度特别高的造型材料：二是浇注必需在较高空度或 惰性气体的爱护下进行,有时仍要附以离心力； 其铸造工艺种类如下： 1 永久铸型；主要有 加工石墨型、金属型（铁铸型、钛铸型）； 2 ）一次性铸型 按其造型方法捣实石墨砂型和熔模 型壳两种；2.1.2.3 金属基复合材料的铸造成型； 金属基复合材料（MMC）具有较好的物理性能和力学 性能；其成型工艺主要有粉末冶金和铸造两种,前者由于工艺复杂,成本高,采纳铸造法成型颗 粒增强型金属基复合材料具有工艺简洁,成木低对尺寸和外形没有限制,可大批量连续生产等优点； 2.1.2.4 颗粒增强型金属基复合材料的铸造成型
10、主要有如下6 种；1.液态金属陶瓷颗粒搅拌铸造法2. 熔体浸渗铸造法3.挤压铸造法；4. 高能超声法 5.流变铸造法 6.原位反应铸造法 2.1.2.5 塑料模具的铸造成型； 1 制造塑料模具的主要成分是合成树脂,如聚酸树脂、酚醛树脂和环氧树脂等； 2 铸塑法：就是将配好的液态原料浇入模样,使其按模腔外形和尺寸固化为塑料模具加工 方法；主要工艺过程为：液态原料配制、模型预备、浇铸成型等 2.1.3.1 超塑成型原理； 超塑成型技术是在组织结构上经过处理的金属材料,这种材料具有 晶粒直径在5um以下的稳固超细晶粒,具有很小的变形抗力和远远超过一般金属材料的塑性或超 第 2 页,共 21 页 名师
11、归纳总结 - - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 塑性,其伸长率可达100%-2000%,凡伸长率超过100%的材料均称为超塑性材料；2.1.3.2 模具的超塑成型工艺,超塑成型技术可用来制造各种外形复杂的冲裁模、注射模、橡胶模和锻模等；其方法是先加工一个外形、尺寸与欲加工模具型腔相吻合的凸模压头）,在超塑变形温度及速率范畴内用挤压制模法对超塑性模坯进行压制,加工出凹模型腔； 2.1.3.3 超塑成型所用设备、工装及模具 1.超塑成型设备； 将模具与模坯一起置于压力机上,在超塑温度下以超塑变形速度一次挤压成型；2超塑成型加热装置3.模具成型所用模具 4.超塑
12、成型的润滑 当成型温度低于500时,可选用硅脂、硅油、胶体石墨、二硫化钼等润滑 剂；对于工具钢,其成型温度高,常采纳熔融玻璃润滑剂2.2 积累制模法包括喷涂制模法、电铸制模法和快速原型制模法等3 种2.2.1 喷涂制模法1 热喷涂设备与材料；真空等离子、大气等离子、爆炸喷涂、等离子堆 焊、电弧喷涂、火焰粉末喷涂和火焰线材喷涂设备,生产金属粉末、陶瓷、金属陶瓷粉未等 2热喷涂技术的应用； 1 应用范畴大； 2 采纳的工艺和材料广泛 3 热喷涂应用 的企业； 4 热喷涂讨论 2.2.2 电铸制模法 可分为3 类；装饰性电镀（以镀镍一铬、金、银为代表）、防护性电铸（以镀锌为代表）和功能电镀（以镀硬铬
13、）； 2 能调剂沉积金属的物理性质；2,电铸法的优点；1能进行超精密加工（复制精度好）；调剂沉积金属的硬度、韧性和拉伸强度等,仍可以采纳多层电镀、合金电镀、复合电镀方法得到 好的物理性质； 3 ）不受制品大小的限制；只要能够放入电镀槽就行； 4 ）简洁制造复杂外形 的零件3. 电铸方法电铸法也称电解沉积,工件与负极端（阴极）相接,在距阴极肯定距离的 阳极与 电源正极端相接,阳极金属溶解,以离子的形式通过电解液移向阴极,并以的形式沉淀在模型上；对于金属模型,在浸入电解池以前必需进行除油处并在其表面涂以脱模剂；而非金属模型,必需进行活化处理,使其具有导电性能,采纳方法在模型表面极以仍原银层,这银层
14、对于非金属表面同样起到脱模剂的作用； 2.2.3 快速原型制模法 快速模具RT技术是随着快速原型技术RP的进展而快速进展起来的一门新技术,用RP系统制造的原型做母模,快速复制简易模具,用快速原型制件作母 模可以复制蜡模、硅橡胶模、环氧树脂模或聚氨酯模等软模具,此类软模具又可浇铸出环氧树 脂、石膏、陶瓷、低熔点金属、金属基复合材料等硬模具,可用于各种铸造模、注塑模、蜡模的 成型模和拉伸模等；用快速原型制件做母模,通过金属喷涂等方法可快速制造电脉冲机床用电极；2.2.3.2 快速原型制模技术的原理快速原型制模技术是由CAD模型直接驱动的快速制造任意复杂外形3 维实体的技术总称,它的特点是：1 可以
15、制造任意复杂的3 维几何实体；2 CAD 模型直接驱动；3 成型设备无需专用夹具或工具；4 成型过程中无须干预；快速原型技术采纳离散和积累成型的原理,其过程是先由3 维 CAD软件设计出所需要零件的 运算机3 维曲面或实体模型（电子模型）,然后依据工艺要求,将其按肯定厚度进行分层,把原 来的3 维电子模型变成2 维平面信息（截面信息）；即离散的过程：在微机掌握下,数控系统以 平面加工方式有序地连续加工出每个薄层,并使它们自动黏结而成型,这就是材料积累过程；2. 2.3.3 快速原型制模技术（简称：RPM）的主要方法；依据采纳材料及对材料处理方式的区 别,RPM技术可归纳为3种方法；1. 挑选性
16、液体固化SL；挑选性液体固化的原理是将激光集合到液态光固化材料（如光固化树 脂）表面,使其有规律地固化3维实体；2迭择性层片黏结LOM；挑选性层片粘结采纳激光或刀具对箔材进行切割出工艺边框和原型 的边廓线层片黏结在一起,这样层层叠加后得到下一个3 维实体；其箔材可以是涂覆纸、涂覆陶瓷箔、金属其他材质的箔材；名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页,共 21 页精选学习资料 - - - - - - - - - 3挑选性粉末熔结或黏结SLS；由粉末铺成的层面,有挑选地直接或间接将粉末熔化或黏 结,形成一个层面,层层叠加为一个3 维实体；直接熔结是将粉末直接熔化而连接；间接熔结是 指仅熔化
17、粉末表面的黏结涂层,以达到相互黏结的目的；这种粉末材料主要有蜡、聚碳酸脂、水 洗砂等非金属粉和金属粉4 快速原型及模具制造技术的优点1）大大缩短新产品研制周期；（2成倍地降低新产品研发 成本；3 提高新产品投产的一次胜利率；（4）支持同步（并行）工程的实施；5 支持技术创 新,改进产品外观设计；5 快速原型及模具制造技术 RPM的应用 1） RPM的宽阔应用领域； （2产品设计中的应用- 快速产品开发RPD； 3 ）快速工具；采纳RP技术节约成本1/3；2 .3 切除制模法（包括机加工制模法、电加工制模法和化学加工制模法） 2.3.1.1 机械加工制模法的优点；（l 可以达到较小的公差；2 设
18、计更敏捷；3 交货更快 捷；4 其他制模成型都无法加工的零件,可以采纳机械加工获得 5 机械加工的零件内应力较低 6 机械加工的零件保留一样的性能；7 机械加工的零件不会产生焊接线；2.3.1 2 机械加工制模的主要方法有切削、磨削、研磨和抛光等；1 切削： 车削、铣削、刨 削和钻削等模具加工,利用主模型或靠模的仿型加工方法制造模具； 2 磨削：具有高精度、高效 率的优点,成型磨削主要用于加工凸模、凹模和电火花加工用工用的电极等零件；成型磨削法有成型砂轮磨削法和夹具磨削法两种； 3 研磨及抛光； 工件经机加工后的表 面,常进行抛光,抛光一般在淬火后进行； 2.3.2 电加工制模法（主要有电火花
19、成型加工和电火花线切割加工两种）2. 3 2.1 电加工的一般方法；通过工件和工具电极间的放电而有掌握地去除工件材料,以及使材料变形、转变性能或被镀覆的特种加工,成型加工适用于各种孔、槽模具,刻字、表面强化、涂覆等：切割加工适用于各种冲模、粉末冶金模及工件,各种样板、磁钢、硅钢片,钼、钨、半导体或珍贵金属；2 3 2 2 电火花加工的特点；1 适用于难切削利料的加工：加工材料性不与硬度、强度、韧 性和脆性等有直接关系,主要取决于材料的导电性能和热稳固性、电极材料有紫铜、石墨和钼丝； 2 加工特殊及复杂外形的零件,方孔、小孔、窄缝和复杂型腔的模具加工； 2 加工原理； 脉冲电源、工具电极和工件连
20、接成闭合回路,产生脉冲性放电和高温使工具 电极和工件表面蚀去一部分金属；原理是将工件放入电液体中（水或碳氢化合物如石蜡、煤油 等）,在电极和工件之间施以20kV的脉冲电压,通过短时间的连续放电,将余外的材料腐蚀掉,粗加工时为了去除尽量余外的材料,可采纳高脉冲能量；修整加工时为了获得较好的尺寸和外形精度,就采纳低脉冲能量； 3 电火花加工方法： i 单电极平动法： 2 多电极更换法： 3 分解电极法：2 3 2 3 线切割加工设备及原理； 1 组成：机床本体、脉冲电源、掌握系统、工作液体系统 等,（2运丝机构：走丝速度（6-10）m/s,工作液体使通电区充分冷却；（3）脉冲电源是把工频沟通电转换
21、为单向脉冲电流供应电极丝放电,蚀除金属； 2 电火花线切割加工的原理：采纳移动的电极丝（铜丝或钼丝）对工件进行脉冲火花放电切 割成型,工作台夹住工件（电源的正极）、钼丝或铜丝（电源的负极）工作台水平进给移动；2 电火花线切割数控机床的分类,a 快走丝（钼丝）：电极丝进行高速往复运动,速度 810 m/s；b 慢走丝（铜丝）：电极丝进行单向移动,电极一次性使用,加工精度高；3 线切割机床的特点；1 加工微型孔；2 实际金属切除量少；3 电极损耗小,加工精度 高；4 可以进行难切削材料的加工；4 线切割加工的主要工艺措施；1 线切割速度：单位时间内电极中心线在工件切割的面积单 位为mm 2/min
22、；2 表面粗糙度,Ra 可达 1.2um3 电极丝损耗量：是指电极丝在切割1000mm 2后电极丝直径的削减量；4 加工精度：快走 名师归纳总结 第 4 页,共 21 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 丝：0.01-0.02mm；慢走丝：0.005 -0.002 mm；2.3.3 化学加工制模法：电化学加工是通过电化学反应去除工件材料或在其上涂覆金属材料的 一种特种加工,电解加工适用于深孔、型孔、型腔、型面、倒角去毛刺和抛光等,电铸加工适用 于外形复杂、精度高的空心零件,涂覆加工可针对表面磨损、划伤、锈蚀的零件进行涂覆以复原 尺寸,对尺寸超差的产品进
23、行涂覆补救,对大型、复杂、小批工件表面的局部镀防腐层、耐腐层,以改善表面性能；2. 7. 3.1 电解加工的基本原理；电解加工是利用金属在电解液中发生化学极溶解的原 理,将工件加工成型的一种工艺方法；直流稳压电源 6-24V的阴极,工件接阳极,间隙0.l -lmm,压力05-2MPa的电解液,电流可达1000-10000A； 2 电解加工的特点； 1 可加工高硬度、高强度和高韧性等难切削的金属,使用范畴广；2 加工生产率高,用电火花方法加工提高工效4 倍以上,甚至超过切削加工； 3 加工中工具 和工件间无切削力存在,所以适用于加工易变形的零件； 4 加工后的表面无残余应力和毛刺；（5加工过程中
24、工具损耗微小,可长期使用；2.3.3.2 化学腐蚀加工；主要是为了装饰,通常对表面结构进行特殊处理；化学腐蚀加工的原 理是基于金属在酸、碱和盐溶液中的可溶解性；用化学腐蚀法所得到的表面粗糙度主要取决于工 件材料及表面质量,仍取决于腐蚀溶剂；腐蚀加工工艺有浸渍蚀刻和喷涂蚀刻两种 第 3 章特种加工制模法 3.1 特种加工是直接利用1 电能、2 热能、3 光能、4 化学能、5 电化学能和6 声能等进行加工 的工艺方法,与传统的切削加工方法相比,它的加工机理完全不同； 3.1.1 特种加工主要有1 高能束加工2 液体喷射加工3 镭射成型技术和4 超声加工等加工方 法； 3.1.1.1 高能束加工是利
25、用能量密度很高的激光束、电子束和离子束去除工件材料的特种加 工方法的总称；1 激光束加工: 主要应用于打孔、切割、焊接、金属表面的激光强化、微调和储备 等；2电子束加工: 有热型和非热型两种：热型加工是利用电子束将材料的局部加热至熔化或气化 非热型加工是利用电子束的 点进行加工、适合打孔、切割槽缝、焊接及其他深结构的微细加工：化学效应进行刻蚀、大面积薄层等微细加工等；3 离子束加工主要应用于微细加工、溅射加工和注 入加工: ；等离子弧加工适用于各种金属材料的切割、焊接和热处理, 仍可制造高纯度氧化铝、氧 化硅和工件表面强化,以及进行等离子弧堆焊及喷涂 3.1.1.2 超声加工是利用超声振动的工
26、具在有磨料的液体介质中或干磨料中,产生磨料的冲 击、抛光、液压冲击及由此产生的气蚀作用来去除材料,以及超声振动使工件相互结合的加工方 法；其适用于成型加工、切割加工、焊接加工和超声清洗 3.1.1.3 液体喷射加工是利用水或水中加添加剂的液体,经水泵及增压器产生高速液体流束喷 射到工件表面,从而达到去除材料的目的；可加工薄、软的金属及非金属材料,去除腔体零件内 部毛刺,使金属表面产生塑性变形；磨料喷射加工适用于去毛刺加工、表面清理、切割加工、雕刻、落料和打孔等； 3.1.1.4.1. 镭射成型技术的要求：1软件方面：将 CAD立体资料输入电脑做RP镭射光工作 格式的前处理,其流程如下：CAD立
27、体资料-SLICE断面切层处理成型设定 转成镭射扫描轨迹 一将资料平传至硬件2）硬件方面：镭射光照耀液态感光树脂使其扫描过后的轨迹处硬化,再 以每次0.1MM 硬化层堆叠成型2镭射烧结快速成型机（Rp）的特点：1 无论多么复杂的外形,都特别简洁成型2 无机械动作干涉问题,对操作者无娴熟度要求3）无需预备工具及夹具,可快速绽开加 工；4）加工过程完全自动化,可无人操作；（5）交货快,费用省,防止传统模具制作常常修改 造成的铺张；6 急速制作雏型件供模具制作前的确认,是模具制造业升级的利器；7）无加工噪 音、振动和切削废水 名师归纳总结 第 5 页,共 21 页- - - - - - -精选学习资
28、料 - - - - - - - - - 3.1.1.5 化学加工是利用酸、碱和盐等化学溶液对金属或某些非金属工件表面产生化学反应腐 蚀溶解而转变工件尺寸和外形的加工方法；化学机械复合加工是指化学加工和机械加工的复合 是一种超精密的精整加工方法 . 可有效地 加工陶瓷、单晶蓝宝石和半导体晶片；化学机械复合加工中常用的方法有 机械化学抛光和化学机 械抛光；机械化学抛光使用比工件材料软的磨料靠运动磨粒本身的活性以及因磨粒工件间的摩擦,在 微观接触区产生的高压高温在极短的接触时间内显现固相反应；随后这种反应生成物被运动磨粒 的机械磨擦作用去除量可小至 0.1nm.级；（ 先机后化）化学机械抛光的工作原
29、理是由溶液腐蚀作用形成化学反应薄层 , 然后由磨粒的机械摩擦作用去 除. ；（先化后机）3.1.2 电子束加工原理：在真空条件下,利用电流加热阴极发射电子束,经掌握栅极初步集合 后 由加速阳极加速,通过透镜聚焦系统聚焦,使能量密度高速且能量密集的电子束冲击到工件 . ；上,在冲击点处形成瞬时高温,工件表面局部熔化、汽化直至被蒸发去除 2电子束加工的特点及应用：1 电子束束径最小可达0.010.05mm,长度可达束径的几十倍,故可加工徽细深孔和窄缝；2）材料适应性广；特殊适用于加工特硬、难熔金属和非金属材料3 加工速度较高,240mm/min.；4）在真空中加工,无氧化,适用于加工高纯度半导体材
30、料和易氧化的金属及合 金；5）加工设备较复杂,投资较大,多用于微细加工3.1.3 超声波加工原理：超声波发生器将工频沟通电能转变为有肯定功率输出的超声频电振 荡,通过换能器将超声频电振荡转变为超声机械振动,再通过振幅扩大棒（变幅杆）,使固定在 变幅杆端部的工具振幅增大到0.01-0.05mm,利用工具端面的超声（频率为16-25kHz振动,使 工作台（一般水）中的悬浮磨粒（碳化硅、碳化硼或金刚石粉）对工件表面产生撞击抛磨,实 现加工；2超声波加工的特点及应用：（1）适用于加工各种脆性金属材料和非金属材料如玻璃、陶瓷、半导体、金刚石等 （2）可加工各种复杂外形的型孔、型腔和型面；3 被加工表面无
31、残余应力,无破坏层加工精度较高,尺寸精度可达0.01-0.05MM；4 加工过程受力小；热影响小,可加工薄壁. 薄片等易变形零件；5 单纯超声波加工,加工效率较低；采纳超声复合加工（超声车削,超声磨削、超声电解加 工、超声线切割等）,可显著提高加工效率 3.1.4 激光加工工作原理：激光一种受激辐射而得到的加强光基本特点是：强度高,亮度 大；波长频率确定,单色性好：相干性好,相干长度好,方向性好,几乎是一束平行光；由激光 器发出的激光,经光学系统聚焦后,照耀到工件表而上,光能被吸取,转化为热能,使照耀斑点 处局部区域温度快速上升,此处材料被熔化、气化而形成小坑；于是在加工表面上打出一个上大 下
32、小的孔2 激光加工的特点及应用：（1）加工材料范畴广；可加工各种金属和非金属材料,特殊适用 于加工高熔点材料、耐热合金、陶瓷、宝石和金刚石等硬脆材料；（2）加工性能好,工件可离开 加工机械进行加工,并可透过透亮材料进行加工；（3）激光加工为非接触加工 工件无受力变 形；受热区域小；工件热变形小；加工精度高；（4）可进行微细加工激光聚焦后焦点直径可小 至 0.001MM的小孔加工和窄缝切割,激光切割广泛用于切割复杂外形的零件、栅网等,在大规模 集成电路的制作中,可用激光进行切片（5）加工速度快,加工效率高,例如宝石上打孔,加工 时间仅为机械方法的1 左右；（6）激光加工不仅可以进行打孔和切割；也
33、可进行焊接、热处理 等工作；（7）激光加工可控性好,易于实现加工自动化；但加工设备昂贵；3.1.5 水喷射加工；1加工装置由以下5 个部分组成,（l ）超高压水射流发生器：包括盛液 箱、使脉动的液压趋于平稳的储液罐、液压泵、增压器、液压站和调剂压力的掌握器2 磨料混 名师归纳总结 第 6 页,共 21 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 合与液流处理：（3）喷嘴 4 数控的三维切割机床：5）外围设备：CAD/CAM 系统和全封闭防护罩等2工艺参数：（1）水束直径和水束直径的波动（2）喷射流的压力；3 喷射流的流速；4 磨料流速打算了喷射流中的磨料量和磨
34、料的消耗量,过高或过低的磨料含量将切割速度降低（5）磨料类型；3.2 微细加工（微细机械加工、微细电加工、光化掩膜加工（X射线刻蚀电铸制模法LIGA）微细加工通常指1mm以下微细尺寸零件的加工,其加工误差为0.110um；微细加工一般尺寸有许 多不同,主要表现在精度表示方法不同、加工机理不同和加工特点不同；3.2.1 微细机械加工 1. 微细加工的机床应满意以下功能；（1 ）为达到很小的单位去除率（简称UR, 微细的机械加工和电加工工艺,微量移动应可小至几十个纳M,电加工的UR最小极限取决脉 冲放电的能量； 2 高灵敏度的伺服进给系统,它要求低摩擦的传动系统和导轨支承系统以及高 精度跟踪性能的
35、伺服系统3 高平稳性的进给运动,尽童削减由于制造和装配误差引起的各轴运 动误差4）高的定位精度和重复定位精度； 5 ）低热变形结构设计6）刀具的稳固夹持和 高的重复夹持精度；7 高的主轴转速及极低的动不平稳；8 稳固的床身构件并隔绝外界的振动 干扰 9 具有刀具破旧和微型钻头折断的敏锐监控系统； 3.2.2 微细加工工艺 1. 徽细加工工艺中最关键的问题是刀具安装后的姿势及其与主轴轴线的同轴度是否与坐标系 一样,否就很难保证徽小的切除量；2；微细电加工工艺；线放电磨削法加工（WEDG,它的特殊的放电回路使放电仅为一般电火 花加工的1/100. 如需获得更为光滑的表面,再可以用线放电磨削（WED
36、G）加工后,再采纳线电化磨削法（WECG）,它是用去离子水在低电流下去除极薄的表面层；微细电火花加工的定位掌握分 辨率为0.1um,最小加工孔为5um；表面粗糙度达0.1um；微细电加工与微细机械加工相比虽然材料 切除率较低,但加工尺寸更细小；孔的长径比更大,可达510；3.2.3 光化掩膜加工 1. 光刻加工是对薄膜表面及金属板表面进行精密、微小和复杂图形的加工技术,主要工艺 过程是利用光敏抗蚀剂的化学反应特点,在紫外线或激光照耀下,将照相制板（掩膜扳）上的图形精确地印制在涂有光致抗蚀剂的工件表面,再利用光致抗蚀剂的耐腐蚀特性,对工件表面进行腐蚀,从而获得极为复杂的精细图形,它是半导体工业的
37、一项极为主要的制造技术；应用光刻加工技术可以使制造的电机更微型化,用它制造的零件有：刻线尺、微电机转子、电路印刷扳、细孔金属网扳和摄像管的帘栅等；2. X 射线刻蚀电铸制模法LIGA 线刻蚀电铸模法（LIGA）,它是照相制掩膜、电铸制模和注射成型三个词的缩写它的工艺 包括以下3 个主要工序；1 把从同步加速器中放射出的具有短波长和很高平行度的X射线作为曝光光源,可在最大 厚度达500um的光致抗蚀剂上生成曝光图形的3 维实体；2 用曝光蚀刻的图形实体作为电铸模 具,生成铸型；3 以生成的铸型作为注射成型的模具即能加工出所需的微型零件； x 射线刻浊电铸制模法（LIGA）法与微细电火花加工相比,
38、前者可实现极其微细的图型以及用于对表面光度有很高要求的光学零件制造,而微细电火花加工就相宜于加工立体型面和进行内凹和倾斜的表面加工 3 3 精密和超精密加工（镜面铣技术、金刚石车削技术、精密和超精密磨削加工）3.3.1 镜面铣技术及其应用； 1 镜面铣技术简介 在现有的镜面铣床中,主轴多采纳气体静压支承,只有个别的主轴采纳液体静压支承技术；滑台的支承多数为气体静压系统,液体静压系统具有高阻尼、高刚度的优点；滑台的驱动系统是 名师归纳总结 第 7 页,共 21 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 达到高精度表面的关健,高精度、高平稳性的滚珠丝杠驱动和直线
39、电机驱动系统；滚珠丝杆驱动 具有高刚性的特点,其性能的优劣打算了滑台运动的平稳性；2. 镜面铣床的布置：镜面铣床多采纳立式布局；立式布局特殊适用于加工较大的工件；它的 缺点是排屑问题,常造成刻痕或损耗,而在加工中使用冷却液州这种现象就更为突出；3 镜面铣的应用范畴和技术参数 镜面铣削的切削速度通常在30m/s左右,为了能加工出完善的工件,刀具的几何外形与工件 几何外形形有关,仍主要取决工件材料的物理特性,加工塑性材料如铜、铝和镍时 , 刀具的前角为 0 度. ,后角一般在5一10 之间；镜面铣削的平面度可达0.1um；粗糙度除取决于机床、刀 具的因素外,仍与工件材料本身特性有关,很多光学元件常
40、选用 镍作为材料,在镜面而铣削后,再进行少量的抛光, 表而粗糙度达到R；=0.l 0 5mn； 镜面铣削的应用特别广泛,l 镜面镜削飞 机玻璃2.坦克的光学系统窗口 3.3,2 金刚石车削技术及其应用 1 金刚石车床的技术关键 金刚石车床与镜面铣床相比,有很高的运动平稳性外,仍必需具有很高的定位精度和重复精度,金刚石车床就需兼备很高的轴向和径向运动精度,才能削减对工件的外形精度和表面粗糙度 的影响；金刚石车床的主轴大多采纳气体静压轴承 2 金刚石车床简介；横向滑台 X 轴装在纵向滑台（z 轴）上,纵、横滑台的导轨相互垂直,故又被称为十字滑台布局,其优点是技术成熟,结构紧凑；T形布局车床的丰轴装
41、在纵向或横句滑 台上,刀架就装在另-滑台上这种布局有利于提高机床的闭环刚度,成为当前金刚石车床的主流 布局； 金刚石床在加工时,刀刃与工件接触点随刀具的位置而变化,假如刀刃的几何外形精度不 高,其误差将被直接复印在工件上, 从而限制了机床的加工精度,解决这一问题,通常有两种途 径：一 是提高刀具的外形精度, ；另一途径是转变机床的结构,3 金刚石车削的应用范畴和技术参数；金刚石车削可以加工各种红外光学材料如锗、硅、硫化 锌和硒化锌等,工件的外形多为非球面；在日常消费品中,金刚石车削常被用来加工有机玻璃和 各种塑料,其应用实例有大型投影电视屏幕、照像机的塑料镜片以及树脂隐形眼镜镜片；在大批 量生
42、产的产品中,光学元件多采纳挤压成型或压注成型,成型所用的型腔多采纳金刚石车削来完成,型腔材料有超高强度镍钢、工具钢和陶瓷等,超高强度镍钢是模压成型时应用最广的材料,又可用金刚石车削出最隹的外形精度和表面质量：用金刚石车削工件表面粗糙度除与切削参数及 机床特性有关外,仍取决于材料的特性,绝大多数可用金刚石车削的材料的表面粗糙度可达到 R；=15nm； 金刚石车削的刀具参数与镜面铣相像、金属材料多用0 前角刀具加工,脆性材料多用 负前角刀具加工3.3.3 精密和超精密磨削加工；磨削是保证产品的精度和质量的最终一道工序,磨削工艺也起打算性的作用,在磨削脆性材料时,由于材料本身的物理特性 . 切屑形成
43、多为脆性断裂,磨削 后的表面比较粗糙,这样的粗糙表面必颁进行抛光,抛光后常常会降低外形精度, 3 种新的磨削 工艺,即：塑性磨削、镜面磨削和电解磨削；1. 塑性磨削：主要是针对脆性材料而言,磨削脆性材料时,切屑形成与塑性材料相像,切屑 通过剪切的形式被磨粒从基体上切除下来,所以这种磨削方式有时也被称为剪切磨削 Sbere Mode Grindins,经此磨削后的工件表面没有微小裂缝形成,也没有脆性剥落时无规章的不平；工件表面呈有规章的纹理；塑性磨削要求：（1）极高的定位精度和运动精度； 2 极高 的刚性；2 镜面磨削； 当磨削后的工件表面反射光的才能达到肯定程度时 , 该磨削过程被称为镜面磨
44、削. 镜面磨削的工件材料不局限于脆性材料,它也包括金属材料如钢、铝和钼等；要实现镜面磨 削,必需使用完可能小的磨粒粒度. 3 电解磨削； 电解磨削是利用电解作用与机械磨削相结合的一种复合加工方法；工作原理所 示；电解作用与磨削作用交替进行,电解产物被流淌的电解液带；使加工连续进行,直至达到加 名师归纳总结 第 8 页,共 21 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 工要求； 电解磨削效率比机械磨削高,且导电磨轮损耗远比机械磨削小,特殊是磨削硬质合金 时,成效更明显；第 4 章 SKY数控系统的模具高速铣削加工 4,1,1 高速加工的切削速度范畴；因不同的
45、工件材料、加工方法不同而不同；高速车削 7007000 m/min；高速铣削300-6000 m/min高速钻削 200-1100 /min ；高速磨削（50300）m/s；4.1.1.2 高速加工的特点； 1 加工效率高；进给率提高5-10 倍,材料去除率提高3-6 倍；2 切削力少；降低30%,适合加工薄壁件和瘦长件；3 切削热少；4 加工精度高；刀具激 振频率远离系统的固有频率：切削力小、热变形小、残余应力小,易于保证加工精度和表面质 量；并有取代电火花加工和抛光加工的趋势；5 工序集约化；可获得高的加工精度和低的表面粗 糙度,工序集约化；4.1.1 3 高速加工的应用：在航空航天、汽车
46、、模具,仪器外表等领域得到广泛应用 1. 航 空航天2 汽车工业 高速数控机床和高速加工中心组成高速柔性生产线,可以实现多品种、中小 批量的高效生产； 3 模具制造 用高速铣削代替传统的电火花成型加工,可使模具制造效率提高 35 倍；模具总费用的削减5 0%以上,从而可降低模具生产成本4 仪器外表 ：主要用于精密光 学零件加工； 5 高速加工的关键技术 1 高速加工刀具与磨具制造技术； 2 高速主轴单元与高 速进给单元制造技术； 3 高速加工在线检测与掌握技术 4 其他技术,如高速加工毛坯制造 技术、干切技术、高速加工的排屑技术、安全防护技术等；4.1.2.1 模具的高速铣削加工与传统铣削加工的比较； 高速铣削加工采纳高进给速度和小切 削参数； 1 主轴转速（切削速度）高：主轴转速能够达到10000-30000 r/min ,般在20000 r/ min 以上； 2 进给速度快 3切削