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1、预应力简支T型桥施工方案设计工程概况：桥梁中心里程为AK0+783,上部为3*30m预应力混凝土 T梁。设计荷载为公路H类，设计方法为悬臂节段拼装法。桥梁下部结构为摩擦桩、桩式 桥台、桩式桥墩。桥墩基础均为200cm水桩。施工时布置桥台挖桩。改为钻井 施工。2.编译依据公路工程技术标准JTG01-2003公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTG62-2004公路桥涵施工技术规范JTJ0412000公路工程抗震设计规范JTJ001-89公路桥涵通用规范JTG06-2004公路桥涵基础与基础设计规范JTJ02485三、桥梁主要部位施工工艺及施工方案1 .基础建设：1.1 桩基施工水中钻孔桩施
2、工1.1.1 钻孔桩施工流程图钻孔桩施工工艺流程图施工准备基坑开挖桩头处理模板安装钢筋绑扎浇筑承台混凝土混凝土养护及拆模基坑回填22桩头断裂当桩基混凝土强度到达设计强度的80%时，用空压机和风镐凿除现浇桩顶部 掺泥等杂物的多余混凝土局部，凿至帽盖或横梁底面以上15cm处。停止凿边, 清理桩头外表，使外表平整，浇筑混凝土垫层。2.3 重新测量放样：监理工程师验收合格后，重新测量基本尺寸，然后用经纬仪和钢尺准确放出 大样。钢筋施工在现场预制，用卡车运到工地，绑扎成型。2.4 清理平台底面，浇筑垫层砂浆：承台及墩身钢筋安装完毕，调整墩身预埋钢筋，经监理工程师验收后，开始 浇筑承台混凝土。混凝土施工采
3、用集中式混凝土搅拌站搅拌，搅拌车水平和垂直运输入模，手 持振动器振动均匀，混凝土自然洒水保湿，保健。处理。3、柱墩施工3.1施工流程图3.2施工准备3.2.1 测量放样:用全站仪和钢尺根据测得的桥位各桥墩水平和垂直中心线，精确测量桥墩中 心线的准确位置，并在顶部标出墩身结构边线盖混凝土外表。坑底螺栓桩加固； 同时，在帽顶的合适位置（每边工作面1米）架设一个合适高度的钢管施工脚手 架。3.2.2 模板323成型模板选用5mm钢板为面板，10mm钢板为肋带。整体加工，保证加工 精度。加工模板时，控制下料和加工精度。冲裁精度控制在对角线误差小于2mmo 加工几何形状偏差控制在2mm以内，组装后的接缝
4、误差在2mm以内，错位误 差控制在1mm以内。支柱柱模板支座.4.1架设前应仔细清洗模板，然后涂抹脱模剂，以保证墩柱的平整度和平整度。 模板架设前，应准确放样结构外轮廓，准确找平底座，找平误差控制在 2mm以内。这是为了保证模板拼装后的垂直度符合规范的要求。324.3 钢筋捆扎成型后，定型模板应借助汽车起重机手工组装成型。模板设计已 考虑机械吊装，吊装点需设计防止吊装变形。每次吊装一段模板时，检查模板的 垂直度和几何形状。324.4 模板搭好后，拧紧加固螺栓。3.2.5 .墩身系梁与墩柱下部混凝土应同时支撑，混凝土一次浇筑。3.3 钢筋各部位钢筋应在钢筋加工场集中加工，标记，运至现场，捆扎成型
5、。各部位钢筋 加工必须符合施工规范要求。3.4 支持o盖梁支架采用钢支架。为使支座站在稳固可靠的基础上，防止盖梁因下 沉不均而开裂，应夯实支座基础。方木。3.4.1 墩柱钢笼周围应搭建临时脚手架和工作平台。3.5 混凝土浇筑墩柱、盖梁、平台混凝土浇筑前，应检查孔位及预埋件位置是否正确，并 进行加固，使其不因混凝土振动而移位。3.5.1 .混凝土由搅拌站集中搅拌。将混凝土输送到浇筑处并用混凝土泵送的施工 方法。混凝土浇筑高度超过2m时，在筒体内插入铁皮，防止混凝土离析。浇筑 时在墩台全平面内水平分层进行，每层厚度控制在30cm,并用插入式振动器分 层夯实，保证混凝土密实。3.5.2 .在混凝土浇
6、筑过程中，应有专人值守，观察各预埋件位置是否移动，模板、 支架是否变形或沉降。如有发现，应立即采取措施予以纠正和加强。3.6 .混凝土浇筑后应及时养护。当到达模板强度时，可以垂直撤除模板。模板拆 除后，用塑料薄膜覆盖并浇水养护。3.7 混凝土施工缝处理方法371在水平施工缝中，沿所有外露面，在模板内设置40mm宽的板条，保持施 工缝平直。3.7.1 新混凝土浇筑前，施工缝外表应刷毛或用钢丝刷凿毛。混凝土强度必须达 到水刷时0.5MPa,人工凿凿2.5MPa,鼓风机凿凿lOMPa。同时加水保持混凝土 湿润，直至浇筑新混凝土。373浇筑新混凝土时，旧钢筋混凝土的强度必须到达2.5MPa。同时，在旧
7、混凝 土外表的水平接缝处抹一层10-20mm 1:2水泥砂浆。3.7.4 .混凝土的铺设应使所有水平施工缝均处于水平状态，并尽可能将接缝位于 成品结构的未暴露局部。4、预应力简支T型梁施工预应力简支T梁预制流程图短线匹配预制工艺根据T梁的结构类型和成桥的线性特点，采用短线匹配法预制T梁截面，即在 预制场设置多个支座，每个支座在同时，所有梁段都浇注在预制底座上。浇筑时, 除墩顶块和各跨梁段预制的初始梁段外，采用固定端模板的一端进行浇筑，另一 端为活动端模板进行浇筑。梁段浇注为配合梁段，保证相邻梁段配合接头的拼接 精度。新浇筑的梁段进行初步维护并撤除模板后，将配套的梁段运走存放，将新 浇筑的梁段转
8、移到该位置作为新的配套梁段，预制下一个T梁段完成，整个跨 梁段的预制在这个循环中完成。4.1.1 T梁预制施工测量首先在测量塔的预制底座上建立施工测量控制基线和水平和垂直控制参考点（均 设置在固定端形式上并经常检查），然后在测量塔上建立测量控制点采用全站仪、 精度等级和认证钢尺控制预制梁段的端线、横纵轴和几何尺寸的测量，精确控制 预制梁段的平面位置和标高。每个预制梁截面都需要不断的调整和修正。由于后梁段安装的线形控制依赖于前 梁段连接线形的控制，因此施工测量必须非常准确，稍有测量误差就可能影响总 装。完成的结构有很大的不同。底部形式设置为可调节形式，以适应桥面竖向曲 线和预制梁截面预拱度的变化
9、。为满足设计要求的几何尺寸和线形，在每个梁段上设置控制测点。这些控制点用 于定位每个匹配的梁段，并确定每个刚刚浇注的梁段的实际浇注位置。六个控制 测量点布置在段中。测量塔的测量控制点和测量塔的测量校验控制点的基础采用 桩基，以保证其稳定性。T型梁预制施工测量控制平面布置小黑点为梁截面预 制装配控制测量点（用十字线圆钢或螺丝头制作，梁截面混凝土浇筑后，但初凝 前不埋）小红点是固定端模检查点。施工测量计算采用专业控制软件，水平曲线段和垂直曲线段T梁分段计算。首 先，将桥梁使用的绝对坐标转换为预制底座的相对坐标，建立相对坐标系，方便 预制T梁放样。计算每个预制梁段的六个控制测点的曲线元素和三维坐标（
10、相 对坐标和挠度值），精确控制预制T梁的线形和轴线。在预制梁段上标出梁号、 中心轴和横轴。现场测量控制点布置整体预制顺序预制梁段T梁每跨设有两个15cm宽的湿接缝。预制梁段时，将每个跨度作为一 个单元，按装配顺序进行预制。墩顶砌块布置在假设干台座上，分阶段分别预制。 边跨墩顶砌块一次预制在一个基座上，中跨墩顶砌块穿插在标准梁段预制过程 中。4.2 装配式施工的一般操作规程箱梁截面预制的总体操作流程如下（以一个跨度为例）：竖向模板、定位模板的测量与调整、钢骨架的吊装、开始浇筑的梁段。（2）撤除起始梁段的模板（侧模板、内模板和移动端模板），对起始梁段进行编 号，运走存放。（3）竖模板，测量调整定位
11、模板，吊装钢骨架，浇筑下一个梁段（以下简称yl 梁段）。（4）撤除yl梁段模板（侧模板、内模板和移动端模板），撤除yl梁段作为配套 梁，竖向模板，吊装钢骨架，浇筑下一梁段混凝土（以下简称为y2梁截面）。(5)撤除y2梁段的模板，将y2梁段与yl梁段分开，将yl梁段运输存放。(6)将y2梁段作为匹配梁移出到匹配位置，同时进行维护。竖模板，测量调整定位模板，吊装钢骨架，浇筑下梁段y3混凝土。撤除y3梁段模板，将y3梁段与y2梁段分开，y2梁段运输存放。(9)按以上步骤完成跨度的预制。(10)按上述程序完成各跨梁段的预制，墩顶块的施工程序与各跨初始梁段的施工 程序相同。4.3 主要施工方法T梁模板配
12、合预制底座，T梁段预制施工共投入十套模板系统，模板全部为钢模板。为方 便操作，模板系统设有液压千斤顶和顶升螺旋装置。钢模板系统委托专业厂家设 计制造。模板系统包括底模、侧模、固定端模和内模。模板的安装顺序为：底模安装、侧模安装、(吊入钢架)、内模安装。由于固定端 模板的位置是固定的，每次安装模板时，测量检查其平面位置、水平度和垂直度 即可。预制各跨的墩顶块和初始梁段时，两端需要端型(固定端型和活动端型), 其他梁段的端型为固定端型和端面的匹配梁截面。脱模剂选用优质液压油，并根据其粘度和温度条件加入适量柴油。4.3.1 端模待浇梁段端面形式包括固定端面形式和配合梁段配合面(除墩顶块和各跨起始梁
13、段外)。4.3.1.1 固定端模固定端模板采用6 10mm钢板，加筋后与固定在地面上的支撑锚支架连接。固定端形式上有剪切键。由于预制梁截面的位置不同，剪力键的数量也会有所不 同。因此，剪键需要更换的局部设计为螺栓固定，便于拆卸。其余局部通过焊接 固定。在整个模板系统中，固定端模板的精度是最高的，安装固定端模板时必须注意以 下几点：1)端模的模面垂直于待浇梁截面的中心轴，在垂直方向上保持垂直。2)端模上法兰应进行标高检查，确保其水平度。3）端模支撑必须牢固，模板本身有足够的刚度。中心线控制：在定端模上外表和内腔下底面上设置轴控制点。测量时，要求两个 控制点与两个测量塔之间的测量基线重合。垂直度控
14、制：测量上下中心线控制点到测量基点（测量仪表架设点）的水平距离, 调整距离相等，保证垂直中心轴垂直（水平距离相等）。测量固定端形式翼缘板 两侧对称布置的标高和平面位置控制点到测量基点的距离并调整至相等，以保证 固定端形式与梁的中心轴一致要浇注的截面为90 o （相等的水平距离）。水平度控制：测量定端模法兰盘两侧对称布置的两个标高和平面位置控制点的相 对标高，以控制定端模顶面的水平度。固定端模安装调整匹配梁段的定位匹配梁段的定位是短线匹配梁施工的重要组成局部。定位步骤如下：1）根据新浇梁段实测数据和新浇梁段与配套梁段的相互位置关系，计算出新浇 梁段应作为配套梁段的位置。下一个梁局部是通过专业程序
15、预制的。2）测量员提供匹配梁段的匹配面与固定端模板之间的位置距离。3）根据测量师提供的数据，现场施工技术人员对配套梁段进行初步定位。4）测量员观察配梁断面，指挥员操作底模台车上的液压千斤顶，准确定位纵、 横、横标高。5）定位完成后，拧下底模上的四个螺丝支撑脚并使其受力，卸下底模台车千斤 顶，完成受力支点的转换。6）重新测量并匹配梁段控制点坐标，并将数据输入监控程序。如果精度符合要 求并通过错误检查，那么关闭侧模。如果不满足要求，千斤顶将被重新定位。4.3.2 底模和台车底模板采用6 10mm厚钢板，纵向和横向设有加强筋。每个预制底座配有两套底 模（分别用于匹配梁段和待浇注的梁段）。底模台车装有
16、4个纵横液压千斤顶， 可用于底模及配套梁段的三维位置调整。底模和底模台车。454侧模侧模采用优质钢板，厚度为6 8mm,设有纵横筋，由钢结构支架支撑。支架上装 有螺丝调节系统，可水平和垂直调节。侧模由支架支架上的螺杆调节装置移动和调节。调整完成后，由拉杆拉动顶部开 口和底部。侧模板支撑用螺栓固定在基座的预埋件上。边模安装时应注意以下几点：(1)边模就位后，通过精轧螺纹钢筋与预制底座底座板可靠连接。(2)必须保证边模与底弧段和直段的接合处的加工精度，以保证过渡平稳，接头 严密。(3)边模与定端模与配合梁的连接处要严密，与配合梁的连接处应安装挡浆装置。4.5.5 内模标准内模系统内模采用5 6mm
17、钢板加加强筋。为适应各梁截面内腔尺寸的变化，方便装拆操 作，内模设计为小块复合模板，分为标准块和异形块，根据各梁截面的预制需要 进行组合。内模主要由顶板底模、腹板内模和角模组成。模板由螺栓连接并由可 调节支柱支撑。整个内模系统固定在滑梁上，可上下伸缩，由液压系统开合，由 专用小车移动，由起重机牵引。内模和内模支架端模、底模、边模调整到位后，用龙门吊吊起钢架定位。用内模台车将内模移入 钢架内腔(使用绞盘)，利用安装在滑梁上的液压系统将内模胀开，形成箱梁预 制内模，然后调整可调支杆支撑固定内模。.4.5.5.1 快速简单的关闭网络模板快速简便的合拢网模板主要用于墩顶块及其他需要二次浇筑的梁段的预制
18、。在钢 架绑扎过程中，将快速简便的合拢网模板安装在钢架中。钢架吊入模板后，以两 端钢内模板为基础，用脚手管加固合拢网模板。4.6 钢骨架的绑扎成型本工序的主要内容有：钢架的绑扎、预应力管的安装定位、预埋件的安装定位、 混凝土垫板的安装、钢架吊环的安装。4.6.1 钢筋框架绑定骨架绑定为加快施工进度，防止钢筋绑扎时对已安装模板的污染，先将梁截面钢筋绑扎成 型，然后整体吊入模板。钢筋绑定在固定的钢绑定基座上完成。钢筋绑扎时，应 在基座上的固定点放样绑扎。应安排钢筋框架的几何尺寸，钢筋的种类、数量、 规格、等级、间距、搭接长度以及钢筋接头的位置。满足设计和规范要求。 钢架绑扎时，必须放样预埋管和预埋
19、件的位置，并及时调整钢筋位置，以免发生 冲突。4.6.1.1 预埋管件的安装定位所有预埋管件应在绑扎钢筋的同时埋设。主要包括：内预应力波纹管（锚板）预 埋件、预制梁段临时吊点预埋件、预制梁段临时预应力预应力预埋件、外预应力 限束装置预埋件、墩顶梁预埋件临时固结、预埋件预埋件其他辅助设施和通风孔 的埋设。波纹管进场后，应对其型号、型号、规格、数量进行核对，并进行相关的试验检 验。安装时，要准确定位、平整管道，按设计给出的曲线要素进行安装。使用“# 型钢筋定位。定位条设置在直线段0.5m,曲线段0.3m处。.锚板应垂直于管道 中心线。垫板与波纹管的连接处用胶带紧紧包裹，防止混凝土浇筑时漏浆堵塞管
20、道。当预埋管（特别是预应力管）位置与钢筋位置冲突时，可适当移动普通钢筋。 为保证波纹管位置和对接的精度，在固定端模上按设计的波纹管位置钻孔，用螺 栓固定硬质塑料塞，精确控制波纹管口的位置。在配合面待浇注的梁段对应的波 纹管和配合梁段的对应梁段内衬PP-R,保证其连接平直。预埋件（钢板、刚性骨架等）预埋前，检查预埋件尺寸规格是否符合设计要求， 焊缝质量是否符合其技术规范。在安装过程中进行测量和放样，以确保准确定位。 预埋件固定时，应与钢架主筋可靠焊接。4.6.1.2 混凝土垫板的安装混凝土保护层砌块采用梅花型砂浆砌块。根据设计图，砌块尺寸分为两种，内模 30mm,外模45mm安装时，焊盘应呈梅花
21、状排列，间距应满足焊盘受力要求， 并用镀锌引线固定牢固，底板与腹板的接合处应适当加密。垫子外表干净，无油 污。垫板颜色与结构混凝土外观一致，强度不低于箱梁混凝土。钢架的绑定见图 3.1804.6.2 钢筋入模捆扎成型的钢筋框架验收合格后，方可吊装。吊装由10吨龙门吊完成（码头顶 块较重，吊装采用160吨龙门吊）。为防止变形，钢骨架采用特制吊索采用多点1.L3施工准备平衡吊装。起吊前，调整各吊点的吊索，使受力均匀。钢架上的吊环采用16 圆钢，吊环与钢架主筋焊接。吊装时，保护各种预埋管件不受损坏。进模时，检 查预应力管的塑料塞是否松动或脱落。对于不能及时进入模具的钢骨架,应用彩条或其他覆盖物覆盖，
22、以防止钢材腐蚀。 钢筋骨架入模混凝土施工T梁混凝土为C50高性能海工混凝土，其原材料、混凝土性能要求、混凝土配合 比必须符合相关规定。梁段预制前，其配合比经过实验室严格检测。混凝土的性 能必须满足设计和规范要求，满足现场施工的需要。主要技术性能参数有：(1)每平方混凝土配合比：水泥：粉煤灰：矿渣粉：砂：碎石：水：减水剂=320： 64： 96： 720： 1081： 144： 3.6。(2)材料：胶凝材料是按配方要求混合均匀，5-16mm、16-25mm连续级配碎石、 赣江中砂、博特高效减水剂的混合物；初凝时间68小时；(4)坍落度为12-19cm；(5) 3天强度到达设计强度的80%以上，2
23、8天强度不低于设计强度；(6)搅拌后的混凝土应均匀，颜色一致，和易性好，无泌水、离析等现象。5.7.1 混凝土的搅拌和运输混凝土由位于1号生产线西侧南端的搅拌站搅拌，配备两个搅拌站，搅拌能力为 50m3/ho搅拌站场总面积4550平方米，其中沙场1885平方米，碎石场1885平 方米。2665平方米，按平均堆高2米计算，可堆砂：1885X2X1.5=5655吨，可 浇混凝土约8171平方米，碎石：2665X2X1.5=7995吨，约7268平方米可浇筑混 凝土量，按每梁截面40立方米混凝土计算，一个场地至少可浇筑180根梁，满 足每月120根的计划要求。止匕外，为满足春节期间的建设需要，院后平
24、整了约 1800平方米的面积。平方米的场地用于临时存储。在胶凝材料的储存能力方面, 在搅拌站原水泥仓后增加三个水泥仓，胶凝材料通过三通管与原水泥输送管连接 后输送至搅拌机。水泥、粉煤灰、矿粉等采用陆运方式运至搅拌站料仓进行储存。砂石由船运至供 应商码头，再转运至搅拌站砂石堆场贮存。所有材料必须经过抽样检验方可投入 使用，砂石材料抽样检验合格后由船上检测人员卸货。箱梁预制开始前，应对搅拌站的各种计量设备进行校准。使用过程中需要定期检 查，大修或搬迁后需要再次检查。混凝土搅拌前，实验室测量骨料含水率，计算施工配合比，向搅拌站提交混凝土 配料通知。配料站经营者严格按照试验提供的施工配合比配料通知。雨
25、天施工时, 应经常检测骨料的含水率，并根据实测调整骨料和加水量。严格控制混凝土搅拌 时间，每盘混凝土搅拌时间不少于2分钟，拌合均匀，颜色一致，不得离析、渗 色。混凝土由混凝土搅拌车运至前场，卸入吊罐后，由龙门吊吊起送入模具。5.7.2 混凝土浇筑底铸二次浇注的梁底板通过串筒从顶板的镂空方孔直接分布浇注。对于标准内模 系统的梁段，串鼓悬挂在定端模具的顶面上，通过溜槽输送到底板进行浇注。底板浇注时，插入式振动器主要用于振动。在底板与腹板交界处的钢材密集 区，在底板的两端各安装两个附加的振动器辅助振动。底板浇注时，中心向两侧浇注。浇注腹板时，适当降低混凝土坍落度l-2cm,防 止混凝土翻到底板。5.
26、7.2.1 网络投射幅材在两侧对称切割。振动主要由插入式振动器完成，可使用附带的振动器 辅助卷材底部的振动。对于有底部锚块的梁段，应特别注意底部锚块中混凝土的 振动，以保证该位置的混凝土密实。5.7.2.2 屋顶铸件屋顶混凝土从一侧连续浇注到另一侧，并用插入式振动器振动。混凝土浇筑时两侧分布均匀，层厚严格控制在30cm以内。振捣时，严格按 照“快塞慢拔”的技术要领，注意观察混凝土外表气泡的排出情况，掌握振捣时 间，保证混凝土。稠密。在混凝土浇筑过程中，严禁振动棒与波纹管、预埋管及预埋件直接碰撞，以防止 预留的预埋管件发生位移。同时，在布放时要注意严格控制切割速度，以免混凝 土对预留的预埋管件造
27、成过大冲击。5.7.2.3 特殊季节或气候条件下施工在冬季混凝土施工中，根据温度条件和热工计算，确定冬季混凝土施工措施, 确保进入模板的混凝土温度符合规范要求，加强混凝土振动质量控制。混凝土浇 筑成型后，采用空调养护室，保证混凝土养护条件，防止温度裂缝的发生。雨季施工期间，主要加强对原材料含水率的监测，根据实测含水率调整投料 量。使用维修房的屋顶作为防雨设施。听天气预报，防止在大雨条件下浇筑混凝 io根据设备使用平安规程，起重机械遇强风应停止工作。5.7.2.4 测量地埋点地埋混凝土终凝前，应埋设测量点。共6个测量点，2个轴控制点，4个高程控制点。 轴线控制点为U型钢预埋件，标高点为“十”头镀
28、锌螺栓。混凝土终凝后梁段 从模板上拆下前，及时测量测点，输入线性监测程序。4.8 混凝土养护混凝土初凝浇筑后，应及时进行养护，养护方法要适应施工季节的变化。4.8.1 一般维护一般情况下，使用洒水保持混凝土外表湿润状态15天以上。混凝土浇筑终凝后, 开始浇水养护，用土工布覆盖箱梁顶底板，保持土工布湿润，并在模板外表洒水 降温，方可撤除模板。箱梁段吊入修整区后，养护时间小于15天的，需继续浇 水养护。4.8.2 冬季施工维护为减少脱模等待时间，防止温差过大造成裂缝，使箱梁截面尽快到达抗裂所需强 度，冬季施工期间，保持梁截面预制通过一个温暖的棚子。暖棚墙为37砖墙， 吊顶为开合活动吊顶。为了保证室
29、内采光屋顶，使用了透明的阳光瓦。每个预制 底座温室配备三台空调，并设置温湿度计监测室内温湿度，确保室内维护条件满 足冬季施工要求。4.9 模板撤除混凝土固化至其设计强度的50%后，开始撤除模板。拆模顺序为：拆内模一拆 外模一拆配梁段f新浇铸梁段移动到配梁位置。用内模系统的液压设备收缩内模，用绞盘拉动内模台车，取出内模系统。松开侧 模上下反拉螺丝和侧模与预制底座之间的精加工螺纹锚固钢筋，调整侧模桁架支 架上的螺丝调节装置，产生水平和垂直同时侧模位移。与混凝土分开。松开配合段底模与新浇注段底模之间的螺栓，用下模系统上的液压千斤顶支 撑配合段，然后松开底模上的4个顶部加长螺钉，使它悬空，配梁由千斤顶
30、承受 重量，然后通过拉动绞盘将配梁段与新浇注的梁段分开。配合梁段提升后，将底模台车移至新浇梁段，将新浇梁段移至配合梁位置，方式 同预制配合梁移出配合梁为下一个梁局部。模板总成（可拆卸局部）撤除后，必须立即清洗并涂上液压油，然后吊装到模板 堆场进行分类、整齐堆放，以减少堆放时模板的变形。4.10 梁截面的转运和储存匹配梁段完成匹配任务后，即可进行运输和存储。配套梁段运输时，先由底模上 的千斤顶将其与新浇筑的梁段分开，再由运行台车通过牵引系统将其拉至合适位 置，再由龙门架起重机用于将其吊至存储区域进行存储。梁段的转运、吊装采用专用吊具，各梁段吊点位置严格按照设计要求布置（如有 变动，报设计单位批准
31、）：对于墩顶块（包括局部相邻梁段），细扎粗螺纹钢 筋；对于其他梁截面，使用预留孔。T梁截面分三层存放，单个T梁截面存放在相邻的两个存放台上。考虑到T梁截 面尺寸较小，为防止存放过程中拉应力过大，T梁损坏，支点采用条焊盘形式。 T梁截面的堆叠规那么为：（1）梁段叠放时，应在梁底部放置均匀分布的支撑垫。均匀分布的支撑垫可由 橡胶垫或其他在梁段堆叠时能均匀分布载荷的材料制成。（2）腹板厚度为40cm至55cm的预制梁上只能堆放一层腹板厚度为40cm的梁, 不允许使用其他类型的梁；（3）腹板厚度为70cm的梁上可叠两层预制梁；（4）预制梁段的堆放应遵循梁段自重减重、腹板厚度自下而上递减的原那么。（5）
32、蓄梁区有204个蓄梁座。根据以往的施工经验，可存放约500根梁，可满足 设计要求。梁堆叠见一般情况下，由于先堆放的梁段需要先安装，为了保证梁在输送过程中的先后顺 序，防止上下梁反复倾倒，每相邻两根梁堆放一次。段，即当一个梁段作为配套 梁段施工下一个梁段时，吊装到修边台上暂存和修边。下一个相邻梁段作为配套 梁施工完成后，先将下一个相邻梁段吊装到存放区台座上的Stacking上，再将 修整台上的梁段吊到其上进行堆垛，从而减少了梁段在装运过程中的后向运输。 4.11出梁前检查所有梁段出梁前必须经过专人检查，并经监理工程师确认合格后方可运至组装现 场。主要检查内容包括：1）预应力通道的位置和平整度、锚
33、板的类型和外表水泥浆的清理；2）预埋件的规格、型号、位置及外表清洁和防腐处理；3）修复梁段混凝土缺陷；4）配套的外表隔离剂和杂物清理；5）箱内垃圾及箱梁外外表污染的清理。4.12 悬臂装配施工流程图4.13 悬臂总成施工分段预制法是根据装配设备和运输车辆等的能力，将桥梁沿纵轴分割成假设干 个适当长度的分段，在厂区或桥梁位置附近的工地进行分段预制施工。.到达设 计强度后，由梁段运输车将预制梁段运至现场,通过造桥机将预制梁段组装到位, 并按步骤施加预应力，完成施工的全孔梁。根据管片的连接方式，主要分为湿缝。 预制梁段运输及吊装对准预制梁段由梁段运输车从梁段预制场运输到建桥机尾部，梁段由建桥机门式
34、起重机吊装到安装位置，预制好的位置调整三维方向的梁段以到达设计的线性形 状。在梁段的调整中，最重要的是起始段的测量控制，它是整个跨梁的起点，直 接控制整个跨梁的线形，所以起始段应该在里程、轴线、高程三个方向。对横梁 进行精确定位，直接支撑在永久支架上，后续横梁段按此标准调整。由于装配过 程中的累积误差或初始梁段定位不准确，难免最后一段梁会有一定的偏差。为了 纠正偏差，可以先使用临时支撑，在梁体上完成预应力梁张拉。然后进行整体调 整。4.13.2 环氧树脂胶在干式接头施工中，节段之间一般采用无溶剂环氧树脂粘合剂，将相邻的两 个梁节段粘合成一个整体，主要起润滑、锚固、防水、传递应力等作用。当一个
35、跨度内的预制梁段全部吊装时，应从1号段开始按预张紧顺序进行涂胶作业。1 号和2号断面涂胶后，将2号断面纵向移动，靠近1号断面，调整断面位置，使 中心线和立面缝完全吻合，然后进行挤压和张紧操作。4.13.3 临时预加压临时预张紧压力是使接缝紧密接触，使节段成为一个整体，并保证在永久张 紧前的一段时间内节段之间不会出现错位。预紧力一般利用梁截面顶底板的凸 块，采用精轧螺纹钢筋、JLM型锚杆和YC60型张拉千斤顶进行张拉。控制拉力, 使混凝土外表产生不小于30N/cm2的压应力，宜保证在常温下管片各断面不产 生拉应力。4.13.4 预应力张拉梁预应力张拉应对称分段，张拉顺序按设计规定进行。张力的控制
36、一般由应力 控制，由伸长值来检验。实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6%以内。同时, 预应力筋的断丝和滑移控制也应按规范严格控制。控制。4.13.5 灌浆和锚固密封风管的灌浆是为了保护钢筋不生锈和松动，通过水泥浆将钢筋与风管粘合填 充，到达结构的整体性。如采用真空灌浆进行通道灌浆，应使用强度等级为42.5R 或以上的普通硅酸盐水泥。为保证管道灌浆充分、密实，管道内预真空压力应达 到-0.06-0.09MPa。用环氧树脂灌浆填充接缝,待环氧树脂固结后进行灌浆处理。 5、桥面铺装桥面铺装施工流程图碾压成型5.1 桥面铺装施工准备桥面自上而下为8cm AC-13C沥青混凝土+2cm沥青应力层+12c
37、m C50混凝 土+水性透水无机防水剂。5.1.1 材料准备和性能检验根据施工进度，施工前分批准备好所需的所有材料(包括水泥、沙子、石料及必 要的外加剂)，并在实际使用前对选定的砂石进行取样。除了检查出厂质量报告外，还应逐批对配制好的水泥进行抽样。禁止使用潮湿结 块的水泥。此外，新生产的水泥至少存放一周后即可使用。根据其产品说明和要 求使用外加剂。配合比检查与调整：混凝土施工前，应检查设计配合比是否合适。如果不合适，应及时调整。1、可加工性(workability)的检查和调整。按设计混合比取样和混合样品，测 量坍落度。2、强度测试。按符合和易性要求的配合比成型混凝土抗压试件，养护28天后测
38、定强度。当强度较低时，可采取提高水泥等级、降低水灰比、提高骨料级配等措 施。除上述检查外，还可以选择不同的水灰比、不同的砂比或不同的骨料级配制 备混合物，通过比拟，可以选择经济合理的方案。5.1.2 施工方法对桥面进行凿刻，人工清除浮渣和灰尘，然后用高压水枪对桥面进行清洗，使沥 青混凝土路面层与桥面结合良好。5.1.3 铺装前处理在铺设防水混凝土之前检查水泥混凝土桥面。桥面应平整、粗糙、干燥、整洁, 不得有灰尘、杂物或油渍，桥面横坡应符合要求。不符合要求的，应予以处理, 对尖锐的突起或凹坑进行打磨或修复。5.1.4 铺设防水层(1)桥面防水层应涂刷水性渗透无机防水剂。(2)桥面防水层应符合以下
39、要求：防水层必须全部铺在桥面上。防水剂必须搅拌均匀。铺设防水层后立即铺设保护层，铺设保护层前严禁行人等一切通行。准备不规那么形状的边角（阴阳角）、边角和细部防水层。5.2 测量放样测量和放样是桥面铺装施工中的一项重要工作。首先要按设计图纸放出中心线和 边线，设置连续缝、伸缩缝和预埋件的位置。测量放样必须经常审查。包括在混 凝土的浇筑和夯实过程中，要经常检测、经常验证、经常纠偏。5.3 钢网的加工与安装钢网的焊接接头应符合设计规定。设计无规定时，应按以下要求进行焊接: 当焊接网片的受力钢筋为I级或冷拔I级钢筋时，如果焊接网片只有一个方向的 受力钢筋，那么两根锚固横向钢筋在钢筋网边缘的所有交点网和
40、受力钢筋必须焊 接；如果焊接网片的两个方向均为受力钢筋，那么两根钢筋沿网片边缘的交点应全 部焊接。观点。5.3.1 现场绑扎钢丝网时，应遵守以下规定：5.3.1.1 轴向受拉和小偏心受拉构件中的钢筋接头不应绑扎。5.3.1.2 钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，试验合格后方可进行正式焊 接。5.3.1.3 钢筋接头采用搭接焊或棒材电弧焊时，宜采用双面焊缝。当双面焊接困 难时，可以使用单面焊接。5.3.1.4 钢筋接头采用搭接电弧焊时，应将两根钢筋的搭接端预先折向一侧，使 两根连接钢筋的轴线一致。接头双面焊缝长度不宜小于5d,单面焊缝长度不宜 小于10d （d为钢筋直径）。钢筋弧焊焊接钢筋接
41、头时，钢筋应与主钢筋处于同一水平，其总截面积不应小于 焊接钢筋的截面积。采用双面焊缝的钢筋长度不应小于5d,采用单面焊缝的钢 筋长度不应小于10d （d为钢筋直径）。1.1.1.1 的各类钢筋、钢板应有材料证明或检测报告。焊条、焊剂应有合格 证，各种焊材应妥善保管和管理，并采取防止腐蚀和受潮变质的措施。5.4.2.6 受力钢筋的焊接或绑扎接头应布置在内力较小的地方，并交错布置。对 于绑扎接头，两接头之间的距离不应小于搭接长度的1.3倍。5.4.2.7 弧焊和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于钢筋直径的10倍，也不应 位于构件的最大弯矩处。5.4.2.8 受拉绑扎接头的搭接长度应符合下表的要求；
42、受压绑扎接头搭接长度应 为受拉绑扎接头搭接长度的0.7倍。受拉钢筋绑扎接头搭接长度注：带肋钢筋直径d不大于25mm时，受拉钢筋搭接长度应按表中数值减少 5d；当带肋钢筋直径d大于25mm时，受拉钢筋的搭接长度应按表中值增加5d 采用。钢筋类型混凝土强度等级C20C25高于C25R235级钢筋35天30天25天新月HRB335钢筋45天40天35天HRB400车冈筋55天50天45天当混凝土在凝固过程中容易受到扰动时，应适当增加搭接长度。 两根不同直径钢筋的搭接长度按较细钢筋的直径计算。1.1 .2.9钢筋交叉处应用铁丝绑扎，必要时也可采用点焊。1.2 .2.10钢筋与模板之间应设置垫片，垫片应
43、与钢筋紧固并相互错开。非焊接钢 骨架的多层钢筋之间，应使用短钢支撑垫，以保证位置准确。钢筋混凝土保护层 的厚度应符合设计要求。5.4211 混凝土浇筑前，应检查安装好的钢筋和预埋件（钢板、锚固钢筋等）。5.4212 筋网放置钢网时，不要踩到上面，并在底部钢网下方放置一个垫子，以保证保护层的 厚度。钢网安装到位后，浇筑混凝土。上下两层钢筋网应事先用框架绑成骨架， 然后一次性放置到位。5.4213 板模板应采用槽钢和方钢制作，模板高度应与混凝土桥面厚度相同。将模板两侧插 入樟槽接头预留孔的钢筋中，然后用方木固定。模板顶面应与混凝土板顶面齐平, 并应与设计标高一致，模板底面应紧贴找平层，缝隙应填满水
44、泥砂浆提前。模板 安装完成后，宜检查模板连接处的高低差以及模板内部是否有错位和不平整现 象。如果正确，在里面均匀地涂上一层薄薄的油或脱模剂，以促进脱模。钻孔前，根据桥墩的位置和现场条件，将现场大致平整，以便钻机的安装和 位移，并准备一定量的粘土用于打浆（如果地层是松散的砂层或砂石层，应准备 足够数量）。1.1.4 测量布局根据设计院提供的水准控制点，将标高控制点引导至施工现场进行测量，经 监理验收合格后方可使用。方便在桩放置的现场测量地面位置的标高，为套管的 埋高做准备。施工期对临时控制点进行保护和定期复核，确保测量控制精度符合 设计要求。1.1.5 埋地套管泥浆制备对于钻孔灌注桩的施工，为保
45、证钻孔质量和施工平安，在桩基施工过程中专 门设置了钢套管，可以重复使用。根据地质条件，套管埋入软土层，每根桩顶设 置6 1.90义2m X 0.006m的钢套管。三堆泥浆容量（泥浆比重为1： 3）进行泥浆循环，并及时组织泥浆车外运。 由于地层上部为粉质黏土层，黏土可用于自然造泥。同时，为保证钻井过程中泥 浆的性能指标，施工时应注意控制泥浆的比重、粘度、含砂量等指标，以保证成 孔。入孔时，孔内泥浆比重控制在1.15-1.25,粘度为1826S。第一个孔应打浆, 然后钻孔。1.1.6 钻机就位钻孔采用反循环钻进:钻具安装好后放入保护缸水中，为防止钻头吸渣口被堵塞, 钻头应从钻头底部抬高20cm-3
46、0cm。洞。第一次钻孔时，先启动泥浆和钻盘，使 其空转，待泥浆入孔后再钻孔，使用I档转速。在普通黏土或砂黏土中钻孔时， 可以使用n和ni的速度。当遇到大量地下水和容易塌陷的淤泥土时，宜低速前 进，减速慢行，减少搅动，同时加大水头，增加泥浆比重。当泥浆比重大于1.3 时，泥浆泵的抽吸能力降低，以1为宜。1.1.7 清孔：钻孔到达图纸规定深度且孔质量符合要求后，应立即进行孔清理。排渣法用 于清孔。清孔时，孔内泥浆的位置应保持足够的水头高度。以防止崩溃。清孔时 应保证泥浆中无钻渣悬浮，清孔后用测绳测得的泥沙厚度符合规范要求。将水下 混凝土浇筑在柱桩上前，应将射孔底部用水冲洗3-5分钟，将底泥翻倒，然
47、后立混凝土的搅拌和运输5.7.1 混凝土搅拌混凝土用强制卧轴搅拌机搅拌。搅拌机的布置和砂、石、水泥等物料的堆放位置 要合理，努力提高搅拌机的生产效率。搅拌机的容量应根据工程规模和施工进度 进行配置。同时施工现场必须有备用的搅拌机和发电机组。混合混凝土的给料系统采用小型叉车和地磅计量方式。每班至少检查两次物料计 量的准确性，每半天检查两次混合料的坍落度。搅拌机的装载顺序应为：沙子、水泥、碎石，或碎石、水泥、沙子。喂完后边搅 拌边加水。混合时间应根据混合机的性能和混合料的可加工性来确定。混凝土混 合料的最短搅拌时间，从所有物料进入搅拌机开始，到混合物料开始排出的连续 搅拌时间，应满足下表的要求。最长搅拌时间不应超过最短时间的三倍。混凝土混合物的最短搅拌时间混凝土运输搅拌机容量速度（转/分钟）搅拌时间（s）低流动混凝土干硬混凝土自由泳400L18105120800L14165210强制的375L38901001500L20180240为保证混凝土的和易性，运输过程中应考虑蒸发失水和水化失水（指水泥搅拌后 发生水化反响，流动性降低），以及因颠簸和振动引起的混凝土离析在运输等方 面。减少这些因素的影响，关键是减少运输时间，并采取适当的措施防止水分流 失（如用悬垂或其他合适的方法覆盖其外表）和