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1、预应力简支 T 型桥梁施工方案设计 工程概况：某桥中心里程 AK0+783，上部为 330m 预应力混凝土 T 梁。设计荷载为公路级，设计方法为悬臂节段拼装法。该桥下部结构为摩擦桩,桩柱式桥台，桩柱式桥墩，本桥桥墩桩基全部为 200cm 的水中桩，施工时桥台挖孔桩安排,在经过松散层和渗水较大的地段改为钻孔施工。二、编制依据 公路工程技术标准 JTG01-2003 公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范 JTG622004 公路桥涵施工技术规范 JTJ0412000 公路工程抗震设计规范 JTJ001-89 公路桥涵通用规范 JTG06-2004 公路桥涵地基与基础设计规范 JTJ024-85
2、 三、桥梁主要部位施工工艺、施工方案 1。基础施工:1。1 桩基施工 1。1.1 水中钻孔灌注桩施工 1。1。2 钻孔灌注桩施工工艺流程图 钻孔灌注桩施工工艺流程图 N Y N 桩位测量放样 材料设备、工艺方案准备自检 钻机就位 钻进 清孔 自检 护筒埋设 监理工程师检查 监理工程师检查 监理工程师检查 制作钢筋骨架 泥浆制作运输 备料 Y 1.1。3 施工准备 钻孔前需根据墩台位置和现场情况，将场地大致平整以便钻机安装和移位，准备一定数量的造浆用粘土(如地层为松散的砂层或砂夹卵石层数量应备足）。1.1。4 测设布置 根据设计院提供的水准控制点将高程控制点引测至施工现场，经监理验收合格后，方可
3、使用。在所放桩位现地面位置测量该位置高程方便为护筒埋设高度做准备。在施工期内对临时控制点予以保护及定期复核,以保证测量控制精度符合设计要求。养生 工程师审批 设立导管 灌注混凝土前自检 灌注水下混凝土 护筒拆卸 破除桩头 监理工程师检验 竣工检查 钢筋混凝土灌注桩施工完毕 混凝土运输 无破损检侧或钻取芯样 监理工程师检查 材料试验、配合比设计 吊装钢筋骨架 机拌混凝土 是否达到技术指标 1。1.5 埋设护筒泥浆制备 针对钻孔灌注桩施工,为了保证成孔质量与施工安全，特对桩基施工时设置钢护筒，可重复利用.根据该地质情况，护筒埋入软土层，每根桩上口设置 1。902m0.006m的钢护筒。在各桥位附近
4、各设置一个三根桩泥浆容量的泥浆池（泥浆比重 1：3），用于泥浆循环，并及时组织泥浆车进行外运。由于地层上部为淤泥质粘土层，可利用粘土自然造浆，同时为了保证在钻进过程中泥浆的性能指标，施工时应注意控制泥浆比重、粘度、含砂率等指标，以确保成孔钻进时孔内泥浆比重控制在 1。151。25、粘度 1826S。第一孔要先造浆而后进行钻孔。1。1。6 钻机就位钻孔 采用反循环钻孔:钻具装妥放入护筒水中后，为防止堵塞钻头吸渣口，应将钻头提高距孔底 20cm-30cm。初钻时，先启动泥浆和钻盘,使之空转，待泥浆进入孔后再钻进，可用档转速。在普通粘土或者砂粘土钻进时，可用、档转速。遇大量地下水和易坍塌的粉砂土时,
5、宜低档慢速前进,减少对搅动，同时提高水头，加大泥浆比重。当泥浆比重大于 1.3 时,泥泵的抽吸能力降低,以采用 1.1为宜。1.1.7 清孔：钻孔达到图纸规定深度，且成孔质量符合要求后,立即进行清孔.清孔采用抽渣法清孔,清孔时,孔内泥浆的位置应保持足够水头高度。以防坍塌。清孔时应保证泥浆中不悬浮钻渣且清孔后测绳测出的沉淀物厚度满足规范要求。柱桩在浇筑水下混凝土前,应射水冲射孔底 35min，翻动沉淀物,然后立即浇筑水下混凝土.本工程采用抽浆法。1。1。8 钢筋骨架的制作、安装：钢筋骨架采用在场内制作，现场安装分节成型(预留接头钢筋长度），现场用吊车吊起，分节入孔的方法施工。施工中骨架第一节入孔
6、后,用支撑杆固定骨架于井口中心位置，吊起另一节骨架与第一节骨架相接,接头采用电弧焊以单面焊的工艺进行焊接。焊接采用几台电焊机同时搭接单面焊,以减少砼浇注前焊接所占用的时间。放钢筋骨架前，先在孔口加设四根导向钢管,以保证钢筋骨架在吊装过程中尽量对中，不伤孔壁及控制保护层厚度。钢筋骨架就位后，采取四点固定,以防止掉笼和砼浇注时骨架上浮现象发生。支撑系统对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。钢筋骨架上焊接控制钢筋骨架与孔壁净距的护壁筋，以确保钢筋骨架在孔中的位置、保护层的厚度。钢筋骨架在孔内的高度位置用引笼拉筋固定在孔口位置.1.1.9 安装混凝土导管 导管在使用前检验好水密性试验,不合格的接头不准使用。
7、保证导管在填充水下混凝土中不漏水，不漏浆,确保桩的质量。根据孔深配制好相应的导管节数,保证安装时一次性到位。导管使用前应逐一检查丝扣，确保每节丝扣的紧密连接。丝扣不符合要求或变形超标的导管应坚决予以剔除，更换，并撤离现场或予以明显标识。导管底与孔底保证有 30cm 左右的空隙，防止导管进入沉淀中,混凝土无法涌出管外。另避免离孔底太高，使第一斗灌注混凝土无法埋住导管口或导管埋深太少，泥浆重新涌入导管内形成夹泥,影响成桩质量。1.1.10 备好混凝土及灌注混凝土 钻孔灌注桩混凝土采用 C25 商品混凝土，坍落度宜控制在 16cm22cm。浇混凝土前,隔水塞在导管一定高度内设置好，由初灌量计算确定，
8、初灌量确定原则：当导管离孔底3040cm 时，保证第一次混凝土下料使导管埋入混凝土中 1m以上.斗内灌满混凝土，剪断铁丝，混凝土连续浇灌。用测绳测得导管埋深为 6m,拆导管二节并保证拆导管后，导管在混凝土内埋深1m，再浇混凝土。也就是控制两点，第一，导管埋深不宜过大，控制在 46m 之间，过深导管无法拔出导致埋管形成断桩.第二，导管埋深必须保证最少有 2m,防止操作中稍有失误，导管提升过高、过快，出现导管埋深过小或拔空，涌入泥浆，形成断桩、夹泥的质量事故.确保设计桩顶以上 1m 内混凝土质量符合设计要求.1。1。11 拔出护筒 混凝土浇筑完毕后,拔护筒时应缓慢匀速，每拔 1m 左右，停止拔护筒
9、复打一次，将护筒拔出后,注意观察钢筋笼是否有位移.拔筒速度为 1m/s.提出护筒后，再次振捣桩头，振捣棒插入桩头的深度以振捣棒不能再向下运动为准.1。1。12 养生及拆卸护筒 做好混凝土的养生待混凝土到达设计要求后可以用履带吊机吊起护筒并拆卸，备以后再次使用。1。1.13桩头破除 待桩基砼强度达到 80%设计强度时,将灌注桩顶掺杂有泥浆或其它杂物的多余砼部分用空压机带风镐凿除，凿除至承台或横系梁底面以上 15cm 时停止凿除,清理桩头表面,使其表面平整，并浇注砼垫层。1.1.14 重新测量放样:经监理工程师验收合格后，重新测设基础尺寸,然后用全站仪、钢尺精确放出大样。1。1.15 桩顶竣工 钢
10、筋施工采用在场地预制成型,用车运至施工现场，绑扎成型。清理承台底面，浇注垫层砂浆并养生。1.2。1 挖孔灌注桩施工 1.2。2 挖孔灌注桩施工流程图 1。2.3 施工准备 本桥桥台桩基设计为挖孔灌注桩桩形式，.孔壁支护采用钢护筒。施工前,清除坡面危石浮土，并做好必要的防护，铲除松软的土层，用平板夯夯实。用全站仪施测桩位十字线，定出桩孔准确位置；设置护桩并经常检验校核；孔口四周挖排水沟，做好排水系统;及时排除地表水，雨季施工时，孔口搭设防雨棚.为防止孔口坍塌，在孔口浇筑混凝土护筒，护筒厚 30cm,顶面高出地面 30cm，埋入地面以下 11。5m。1.2.4 挖掘方法 采用人工挖孔，组织三班连续
11、作业，同时从左、右幅大桥两岸施工,投入 8 套提升设备,左、右幅大桥各 4 套。为防止支护不及时造成孔壁坍塌，每班必须完成挖孔及护壁混凝土支护才能交接班，而不以时间作为交接班控制。每个孔位安排开挖 2 人,提升出土及排水 4 人.每开挖 1。2m1。5m 即施作护壁混凝土.1.2.5 挖掘程序 挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定。如果现场土层紧密、地下水量不大时,一施工准备 钢筋进场 桩位测放 材料试验、焊接试验 桩位复测、标高检查 钢筋加工 护筒施工 钢筋笼制作成型 自检 甲方、监理验收 甲方、监理验收 挖孔、护壁 按设计要求扩底 成孔自检 甲方、监理验收 吊放钢筋笼 钢筋笼位置检查 灌注砼、
12、振捣成桩 桩孔土方清运 浇注封底砼 不合格 不合格 不合格 不合格 砂、石、水泥检验 砼配合比确定 计量投料 混凝土搅拌 试块、坍落度 检验合格 合格 个墩的两个桩可同时开挖,便于缩短工期，渗水量较大的一孔超前开挖、集中抽水，以降低另一孔水位。土层松软、地下水位较大者,两孔先后开挖，必要时等一孔开挖完并灌注桩身混凝土后,再进行另一孔的开挖，避免孔间间隔层太薄而造成坍塌。1。2。6 挖掘的一般工艺要求 挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力.在挖孔过程中,经常检查桩孔尺寸和平面位置:桩位误差不得大于 50mm，倾斜度不超过 1，孔径与孔深必须符合设计要求.挖孔时如有水
13、渗入,及时灌注护壁混凝土，防止水在孔壁浸淌造成坍孔。孔内积水用潜水泵排出。桩孔挖掘及支撑护壁混凝土两道工序连续作业，中间不作停顿,以防坍孔。1。2.7 挖掘的安全技术措施 针对本项工序的特点，特制定如下安全措施：挖孔工人必须配戴安全帽、安全绳。经常检查出渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具。孔口周围用混凝土加以围护，护筒高出地面 30cm,防止土石、杂物滚入孔内伤人。挖孔时经常检查孔内的二氧化碳含量，如超过 0。3%,孔深超过 10m 时，采用机械通风。挖孔工作暂停时，孔口覆盖铁板加以防护。孔口周围设围栏及警示牌。孔口设置牢固可靠的安全梯，安全梯 1。6m 一节，每节之间采用挂接连接方式,首
14、节与事先预埋在孔口护壁混凝土中的钢筋连接。1.2.8 护壁混凝土施工 采用等厚度混凝土护壁,厚度 15cm，强度 C25，每节灌注 1.2m，两节护壁之间留2030cm 空隙,以便灌注施工.为加速混凝土凝结，可掺入速凝剂。护壁混凝土中设 8 钢筋,钢筋靠护壁混凝土内径放置。模板采用钢模板，表面不需要光滑平整,以利于与柱体混凝土的联结.模板高 1。2m，分三块拼装，模板间用 U 形卡连接，上下设两道 6 号槽钢圈顶紧，钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接,不另设支承，以便浇筑混凝土和下节挖土操作。1.2。9 终孔检查处理 挖孔达到设计标高后，进行孔底处理。清除孔底松渣、污泥及沉淀等软层,基桩嵌入基岩深
15、度不小于3。5m，平整桩基底面，检查桩基承载力，保证桩基承载力不小于 1.5MPa。开挖过程要经常检查了解地质情况,如果与设计资料不符,及时提出变更设计。若基底出现不良地质现象(如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等)，采取如下措施：当桩底出现溶洞、沟槽时，处理办法是清除全部泥土，清洗干净后以 C30 的混凝土填满，使混凝土弹性模量尽量与基岩相等或接近.当桩底出现石芽时,将石芽凿平，表面段大于桩基截面积，且凿入整体基岩50cm。如桩底存在洞穴时，要清除全部泥土，洞底修凿平整，清洗干净整个洞穴部位，设计桩孔范围外部位以浆砌片石回填.用钻杆探测桩底下岩层情况，如发现下部存在洞穴，将洞顶板凿开，清除洞
16、穴内的泥土杂物，全部用 C30 混凝土填满.1。2.10 钢筋骨架制作及安装 钢筋骨架在施工现场采用卡板成型法分段制作，拟用 3cm 厚木板根据骨架的外径尺寸制成两块半圆卡板,按主筋位置在卡板边缘凿出支托主筋的凹槽，槽深等于主筋的一半。制作骨架时，每隔 3m 左右放一块卡板，把主筋纳入凹槽，用绳绑好;再将螺旋箍筋套入，并用钢丝将其与主筋绑扎牢固.然后松开卡板与主筋的绑绳，卸去卡板，随即将主筋与箍筋点焊牢固。制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。每个骨架挂标志牌,注明墩号、桩号、节号。钢筋骨架汽车运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求,并将
17、接头错开 50cm 以上。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔 2m2.5m 用 18mm钢筋设设置一道加强箍，在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以保证钢筋保护层的厚度。钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢筋或型钢临时搁支在孔口护壁混凝土上，再起吊另一段，对正位置后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与孔口护壁混凝土中的预埋钢筋焊牢。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，要查明原因,不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高须与设计相符合，其误差不得大于 5cm.1.2。11 桩身混凝土灌注 混凝土由预制梁场搅拌站搅拌，由JC6
18、混凝土运输车运至浇筑现场,要促证混凝土不出现漏浆、失水、离析等现象，否则须在浇筑前进行二次搅拌。视孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度大小确定混凝土的浇注方法.当地下水的上升速度大于 6mm/min 时，采用导管法在水中灌注混凝土，灌注水下混凝土的施工工艺参见钻孔灌注桩部分;上升速度小于 6mm/min 时，采用空气中灌注混凝土桩的方法施工。灌注混凝土桩时，要注意以下几点事项：为防止混凝土发生离析，浇筑混凝土时使用串筒。混凝土坍落度控制在 7cm9cm，开始灌注时孔底积水深不能超过 5cm,灌注的速度要尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快大于渗水压力,以防水渗入孔内。桩底部混凝土捣实依靠混凝土
19、的自由坠落捣实，桩顶部以下 4m 必须用振捣器捣实。孔内混凝土一次性连续浇筑完毕,若施工接缝不可避免时，按施工规范处理施工缝，并一律设置上下层间的锚固钢筋。锚固钢筋按桩截面积的1配筋.混凝土浇筑至桩顶以后，立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。1.2。12 桩的质量检验 为了保证桩基承载力及桩本身混凝土质量，对所有桩进行桩身进行无破损检测.检测仪器采用低应变桩身完整性测试仪(EP-10010），此种仪器可检测到桩身混凝土质量，确定桩身缺陷所在位置。在桩灌筑混凝土时事先预埋两根内径为 50mm的塑料管，管的下口封死，测试时管内注满水，两根管分别放入发射探头和接收探头，两探头置于同一水平面
20、或有一定高差，沿管提升或下降，提升速度为200mm/s。当声波每秒发射 10 次时，沿桩身 20mm 可量测一次。2柱式墩台施工 2.1 柱式墩台施工流程：2.2。桩头破除 待桩基砼强度达到 80设计强度时,将灌注桩顶掺杂有泥浆或其它杂物的多余砼部分用空压机带风镐凿除,凿除至承台或横系梁底面以上 15cm 时停止凿除，清理桩头表面,使其表面平整，并浇注砼垫层。2。3 重新测量放样:经监理工程师验收合格后，重新测设基础尺寸，然后用经纬仪、钢尺精确放出大样。钢筋施工采用在场地预制成型，用车运至施工现场,绑扎成型。2。4 清理承台底面,浇注垫层砂浆：承台及墩身钢筋钢筋安装结束，墩身预埋筋调正，经监理
21、工程师验收，开始浇注承台砼。砼施工采用砼集中搅拌站拌和，搅拌运输车进行水平和垂直运输直接入模，人工手持振捣棒均匀振捣,砼自然洒水保湿养生的方法施工，墩身预埋筋范围内的砼进行拉毛处理。3、柱式墩身施工 3.1 施工流程图 施工准备 基坑开挖 桩头处理 模板安装 钢筋绑扎 浇筑承台混凝土 混凝土养护及拆模 基坑回填 3.2 施工准备 3。2。1 测量放样：利用全站仪、钢尺根据已测设出的桥位各墩横纵中线精确地测设出桥墩中心线的精确位置,在承台砼顶面标出墩身的结构边缘线，并在基坑底栓桩加固；同时在承台顶适宜位置（每边留出 1 米的工作面)搭设高度合适的钢管施工脚手架。3.2。2 模板 3.2。3 定型
22、模板选用 5mm 钢板做面板，10mm 钢板做肋带，整体加工以保证加工精度，加工模板时控制下料及加工精度，下料精度控制在对角线误差小于2mm，模板加工几何尺寸偏差控制在 2mm 内,拼装后接缝误差在2mm 内，错台误差控制在1mm内.3。2。4.墩柱模板支立 3.2。4.1模板支立前需认真清洗干净，之后涂刷脱模剂，保证墩柱的平整度、光洁度。3.2。4。2 模板支立前精确放样结构外轮廓线,并将基底精确找平，找平误差控制在 2mm 内，此项是为了保证模板拼后的垂直度符合规范要求。3。2.4.3 在钢筋绑扎成型后，采用人工配合汽车吊将定型模板拼装成型.在模板设计时已考虑机械吊装,在吊装需用设计吊点以
23、防吊装变形。每吊装一节模板即检查一次模板的垂直度及几何形状,无误后方续拼上层。3.2。4.4 模板支立完成后紧固各加固螺栓。3。2。5。墩身系梁与下节墩柱混凝土同时支模、混凝土一次浇筑。3。3 钢筋 各部位的钢筋在钢筋加工场集中加工，并做好标记，运至现场,绑扎成形。各部位的钢筋加工必须符合施工规范的要求。3.4 支架 3.4。1.盖梁支架采用钢支架，为了使支架立于稳固可靠的地基上，防止不均匀沉陷造成盖梁开裂，支架地基要进行夯实，上铺 25cm250cm 方木，支架立于方木。3.4。2 墩柱钢筋笼周围搭建临时脚手架及工作平台。3.5 浇筑混凝土 3。5.1 墩柱、盖梁、台身砼的浇筑前应检查孔洞、
24、预埋件位置是否正确并加固使施工准备 测量放样 钢筋绑扎 安装摸板 浇筑混凝土 养生拆模 之不至于因砼的振捣而移位。3。5.2。混凝土采用拌和站集中拌制。砼输送车送至浇筑处,用砼泵送的施工方法。当砼浇筑高度超过 2m 时采用铁皮串筒入，防止混凝土离析.浇筑时在墩台整个平面内水平分层进行，每层厚度控制在 30cm 用插入式振动器分层捣固，以保证混凝土密实。3。5。3。混凝土在浇筑过程中，要有专人值班，观察各种预埋件的位置是否移动，模板与支架有无变形或沉降，如发现有,应立即采取措施予以校正加固。3.6。砼浇注完毕要及时养生,达到拆模强度时方可立拆模,拆模后用塑料薄膜覆盖并浇水湿润养护。3。7 混凝土
25、的施工缝处理方法 3.7.1 水平施工缝中，沿所有外露面，在模板内设 40mm 宽的板条，使施工缝保持直线。3.7.2 在浇新混凝土前，施工缝的表面应用钢丝刷刷洗或凿毛。在用水刷洗时混凝土强度须达到 0。5MPa，在人工凿毛时须达到 2.5MPa，用风动机凿毛时须达到 10MPa,同时加水使混凝土保持潮湿状态直到浇新混凝土.3.7。3 在浇新混凝土时，老钢筋混凝土强度必须达到 2.5MPa。同时在老混凝土面上水平缝抹一层 1020mm 的 1：2 水泥砂浆。3。7。4。混凝土的浇筑应使所有水平施工缝保持水平，且尽可能缝位于完成结构的不暴露部位。4、预应力简支 T 形梁的施工 41 预应力简支
26、T 形梁的预制流程图 4.2 短线匹配预制工艺 根据 T 梁的结构型式及成桥的线形特点，T 梁梁段选用短线匹配法进行预制,即在预制场设置多个台座，各台座同时作业，所有梁段都在预制台座上进行浇筑.浇筑时，除墩顶块和每跨梁段预制起始梁段采用一端固定端模，一端活动端模进测量并调整拼装钢筋骨架入模板 滑入内模并安装端模 绑扎顶板钢筋 浇筑混凝土 蒸汽养生 钢筋台架绑扎钢筋 模板打磨并涂脱模剂 安装垫块和波纹管 拆模并吊梁运至存梁行浇筑外，其余梁段则采用一端为固定端模,另一端为已浇的前一梁段做匹配梁段进行浇注,确保了相邻梁段匹配接缝的拼接精度,当新浇梁段初步养生、拆模后,匹配梁段即运走存放，而把新浇梁段
27、转移到该位置上作为新匹配梁段，完成下一T 梁梁段的预制，并依此循环完成整跨梁段的预制。4.2.1T梁预制施工测量 首先以测量塔为基准在预制台座上建立施工测量控制基线及横纵向控制基准点（均设于固定端模上,并经常校核）,然后在测量塔上的测量控制点采用全站仪、精密水准仪以及经鉴定的钢尺控制测量预制梁段端线、横纵轴线以及几何尺寸，精确控制预制梁段平面位置及高程.每个预制梁段需要不断的调整和校正，因后一梁段安装的线型控制是依赖于前一梁段接缝线形控制的，故施工测量必须非常精确，测量的微小差错可能对最后拼装完成的结构产生很大影响。底模设置为可调整形式，以适应桥面竖曲线和预制梁段预拱度变化.为满足设计要求的几
28、何尺寸及线形,在每个梁段上设立控制测点,这些控制点用作每个匹配梁段的定位以及决定每个刚浇筑好梁段的实际浇筑位置，每个梁段布置六个控制测点。测量塔测量控制点及测量塔测量校核控制点的基础采用桩基,确保其稳定性。T 梁预制施工测量控制平面布置黑色小圆点为梁段预制、拼装控制测点（用刻有十字丝的圆钢或螺丝头制作，梁段混凝土浇筑完成后，但未初凝前埋设）小红点为固定端模校核点。施工测量计算采用专业的控制软件,平曲线段以及竖曲线段 T 梁采取分段计算，首先将大桥采用的绝对坐标转换成预制台座相对坐标，建立相对坐标系，以便于预制 T 梁放样，严密计算曲线要素以及每个预制梁段六个控制测点三维坐标（相对坐标及挠度值）
29、，精密控制预制 T 梁线形及轴线。在预制梁段上标出梁号、中轴线以及横轴线.现场测量控制点布置 4.3 总体预制顺序 预制梁段 T 梁每跨设有两条 15cm 宽湿接缝，梁段预制时，以每跨为一个单元、按拼装顺序进行预制。墩顶块安排在几个台座分阶段单独预制，其中边跨墩顶块在一个台座上一次性预制完成，中跨墩顶块穿插于标准梁段预制过程中进行。4.4 预制施工的总体操作程序 箱梁梁段预制施工的总体操作程序如下（以一跨为例）：（1）立模、测量调整定位模板、吊装钢筋骨架、浇筑起始梁段。（2）拆除起始梁段模板（侧模内模及移动端模），将起始梁段编号后运走堆存。（3)立模、测量调整定位模板、吊装钢筋骨架、浇筑下一梁
30、段（以下称 y1 梁段）。（4）拆除 y1 梁段模板(侧模内模及移动端模），将 y1 梁段移出作匹配梁,立模、吊装钢筋骨架、浇筑下一梁段（以下称 y2 梁段）混凝土。(5）拆除 y2 梁段模板，将 y2 梁段与 y1 梁段分离,y1 编号后运走堆存。（6)将 y2 梁段移出至匹配位置作匹配梁，同时进行养护。（7)立模、测量调整定位模板、吊装钢筋骨架、浇筑下一梁段 y3 混凝土.（8)拆除 y3 梁段模板，将 y3 梁段与 y2 梁段分离,y2 编号后运走堆存.（9）按以上步骤完成该跨的预制。（10)按以上程序完成所有跨的梁段预制，墩顶块与每跨起始梁段施工程序相同.4。5 主要施工方法 4。5.
31、1T 梁模板 与预制台座相匹配，T 梁梁段预制共投入十套模板系统进行施工，模板全部为钢模.为了方便操作，模板系统配置了液压千斤顶与顶伸螺杆装置.钢模板系统委托专业厂家设计、制造.模板系统包括底模、侧模、固定端模和内模。模板的安装顺序为:底模安装、侧模安装、（吊入钢筋骨架）、内模安装。由于固定端模的位置是固定的，每次模板安装时，测量校核其平面位置、水平度及垂直度即可.墩顶块和每跨起始梁段预制时，两端均需端模(固定端模和移动端模），其他梁段的端模为固定端模和匹配梁段的端面。模板脱模剂选用优质液压油,并视其粘度及气温条件掺入适量的柴油.4。5.2 端模 待浇梁段的端模包括固定端模和匹配梁段的匹配面（
32、墩顶块和每跨起始梁段除外）.4。5。2。1 固定端模 固定端模由10mm 钢板做面板,加劲后与固定在地面的支撑锚固支架连接。固定端模上设有剪力键，由于预制梁段所处位置不同，剪力键数量也会出现差异.因此对需要更换的部分剪力键设计为螺栓固定，便于拆卸。其余部分则采用焊接固定。在整个模板系统中，固定端模的精度要求最高,安装固定端模时必须注意以下几点:1）端模模面与待浇梁段中轴线垂直,且在竖向保持铅直.2）端模上翼缘要进行标高检测，确保其水平度。3)端模支撑必须牢固,模板自身具有足够的刚度。中线控制：在固定端模上顶面及内腔的下底面各设一个轴线控制点，测量时,要求该两个控制点与两测量塔之间的测量基线重合
33、.垂直度控制：测量上、下两个中线控制点至测量基点（测量仪器架设点)的水平距离,并调整使其距离相等，确保竖向中轴线垂直（水平距离相等）。测量对称设置在固定端模翼缘板两侧的标高兼平面位置控制点至测量基点的距离并调整使其相等，确保固定端模与待浇梁段中轴线成90。（水平距离相等）。水平度控制：测量对称设置在固定端模翼缘板两侧的2 个标高兼平面位置控制点的相对标高，控制固定端模顶面水平度。固定端模安装调整 4.5。2。2 匹配梁段的定位 匹配梁段定位是短线匹配梁施工中的重要一环，其定位步骤如下：1）测量人员根据新浇梁段测量的数据以及新浇梁段与匹配梁段相互位置关系，通过专业程序计算出下一梁段预制时新浇梁段
34、作为匹配梁段所应处的位置.2）测量人员提供匹配梁段匹配面与固定端模的位置距离.3）现场施工技术人员根据测量人员提供的数据，对匹配梁段实行初步定位。4）测量人员观测匹配梁段，指挥人员操作底模台车上的油压千斤顶进行纵、横向及水平标高精确定位。5)定位后旋下底模上的四个螺旋撑脚，并使其受力,卸落底模台车千斤顶，完成受力支点的转换。6)复测匹配梁段控制点坐标,并输入数据至监控程序，精度达到要求并通过误差校核则合拢侧模，如达不到要求，则顶升千斤顶重新定位。4。5.3 底模及台车 底模面板采用10mm 厚钢板，纵、横向设加劲肋。每个预制台座配备两套底模（分别用于匹配梁段和待浇梁段），它们之间相互换位，移出
35、时采用底模台车，移进时采用龙门吊.底模台车安装有竖、横向各 4 台液压千斤顶，可用于底模和匹配梁段的三维位置调整.底模板和底模台车.4.5.4 侧模 侧模采用8mm 厚的优质钢板，配纵、横向肋,通过钢结构支架进行支撑，支架上设螺旋调节系统,可进行水平和竖向调整。侧模通过支架支撑上的螺旋调节装置进行移动及调位，调位完成后，顶口和底部通过对拉杆对拉.侧模支架栓接在台座基础的预埋件上。侧模在安装过程中需注意以下几点：（1)侧模就位后通过精轧螺纹钢筋与预制台座台座板可靠连接。(2)侧模与底圆弧段与直线段相接处的加工精度一定要确保，以保证该处过渡平顺,接缝严密。（3）侧模与固定端模及匹配梁间的拼缝要严密
36、,与匹配梁接缝间应设置止浆装置。4。5.5 内模 4.5。5。1 标准内模系统 内模由6mm 钢板制成,设加劲肋。为了适应各梁段内腔尺寸的变化及方便装拆操作，内模设计成小块的组合模板,组合模板分为标准块和异型块,根据各梁段预制需要进行组合。内模主要由顶板底模、腹板内侧模及角模组成,各模板之间采用螺栓连接，由可调撑杆支撑.整个内模系统固定在滑梁上，可由液压系统完成竖直方向伸缩及横向开启、闭合，并通过专用台车移动,利用卷扬机牵引。内模和内模支架 在端模、底模及侧模调校到位后，用龙门吊吊入钢筋骨架并定位。利用内模台车将内模移入钢筋骨架内腔(利用卷扬机牵引），用安装在滑梁上的液压系统将内模展开形成箱梁
37、预制内模,再调节可调撑杆支撑、固定内模。4.5.5。2 快易收口网模板 快易收口网模板主要用于墩顶块等需二次浇筑梁段的预制。快易收口网模板在钢筋骨架绑扎过程中就安装于钢筋骨架内，在钢筋骨架吊放入模后,以两端的钢内模为依托，用脚手管对收口网模板进行加固。4。6 钢筋骨架的绑扎与入模 本工序的主要工作内容有：钢筋骨架绑扎、预应力管道安装及定位、预埋件安装及定位、混凝土垫块安装、钢筋骨架吊环安装。4。6.1 钢筋骨架绑扎 4.6。1.1 骨架绑扎 为了加快施工进度，避免钢筋绑扎时对已安装模板的污染，梁段钢筋采取先绑扎成型、再整体吊装入模的施工工艺.钢筋绑扎在固定的钢筋绑扎台座上完成,钢筋绑扎时，在台
38、座上定点放样绑扎，钢筋骨架的几何尺寸、钢筋型号、数量、规格、等级、间距及搭接长度及钢筋接头位置的布置均要满足设计及规范要求。钢筋骨架绑扎时,须对预埋管道及预埋件位置进行放样，以及时调整钢筋位置避免互相冲突.4.6.1。2 预埋管件的安装、定位 在钢筋绑扎的同时,进行所有预埋管件的埋设.主要包括：体内预应力波纹管（锚垫板）的埋设、预制梁段临时吊点预埋件、预制梁段临时预应力预埋件、体外预应力束限位装置预埋件、墩顶梁段临时固结预埋件、其它附属设施预埋件及通气孔的埋设.波纹管进场后应核对其类别、型号、规格及数量，并相关进行试验检验。安装时，要准确定位，管道要平顺,按设计给定的曲线要素安设，采用“”字型
39、钢筋定位，定位筋在直线段按0.5m 的间距设置，曲线段按 0.3m 的间距设置。锚垫板要与管道中心线垂直。垫板与波纹管接头处用胶带严密包缠防止混凝土浇注时漏浆堵塞管道。当预埋管（特别是预应力管道）位置与钢筋位置发生冲突时,可以适当移动普通钢筋。为保证波纹管位置及对接口的准确,在固定端模上按波纹管设计位置钻孔，通过螺栓固定硬塑料塞的办法来精确控制波纹管口位置。匹配面处待浇梁段与匹配梁段相应波纹管用PPR 内衬管确保其连接顺直。预埋件（钢板、劲性骨架等）埋设前，检查预埋件的尺寸、规格是否符合设计要求,焊缝质量是否满足其技术规范。安装时进行测量放样，确保位置准确.预埋件固定时要与钢筋骨架主筋可靠地焊
40、接。4。6.1.3 混凝土垫块安装 混凝土保护层垫块采用梅花形砂浆垫块,根据设计图纸垫块的尺寸分两种，内模30mm、外模按 45mm。安装时，垫块按梅花型布置，间距需满足垫块受力要求,并用镀锌铅丝固定牢固，底板与腹板交接处适当加密。垫块表面洁净,不能受到油污的污染，垫块颜色与结构混凝土外表一致，强度不低于箱梁混凝土强度。钢筋骨架绑扎见图3.18.4.6.2 钢筋骨架入模 绑扎成型的钢筋骨架经验收合格后即可吊装,吊装由 10 吨龙门吊完成（墩顶块钢筋骨架重量较大，采用 160 吨龙门吊吊装）。为防止变形，钢筋骨架采用专用吊具多点平衡起吊.吊运前，调整各吊点吊绳使其受力均匀.钢筋骨架上的吊环用16
41、 的圆钢弯制而成，吊环与钢筋骨架的主筋焊接.吊装时，保护好各种预埋管件不受损伤。入模时，检查各预应力管道的堵头塑料塞有无松动或掉落。对于不能及时入模的钢筋骨架要用彩条布或其他覆盖物遮盖，防止钢筋锈蚀。钢筋骨架入模见 4。7 混凝土施工 T 梁混凝土为 C50 高性能海工混凝土，原材料、混凝土性能要求、混凝土配合比须符合相关规定。梁段预制施工前，其配合比由试验室严格试配,混凝土性能必须满足设计及规范要求，并满足现场施工的需要，其主要技术、性能参数为：（1）每方砼配合比：水泥：粉煤灰：矿渣粉：砂：碎石：水：减水剂=320：64：96:720:1081:144：3.6。(2）材料:胶凝材料为按配方要
42、求掺配并拌制均匀的混合料，516mm、1625mm连续级配碎石，赣江中砂，博特超高效减水剂；（3）初凝时间 68 小时;（4）坍落度为 1219cm；(5）3 天强度达到设计强度 80以上，28 天强度不小于设计强度;(6）拌制好的砼应均匀，颜色一致，具有良好的和易性，无泌水、离析等现象.4。7.1 凝土的拌制、运输 混凝土由设置于一号生产线西侧南端的搅拌站拌制，配置两台 50m3/h 搅拌能力的搅拌站，搅拌站堆场总面积 4550 平方米，其中砂堆场 1885 平方米，碎石堆场2665 平方米,按平均堆高 2 米计算，可堆存砂：1885X2X1.5=5655 吨,可浇筑砼约8171 方，碎石:
43、2665X2X1。5=7995 吨,可浇筑砼约 7268 方，按每片梁段 40 方砼计算，堆场一次备料最少可以浇注 180 榀梁,满足计划的每月 120 榀梁的要求,另外，为满足春节期间的施工需求,在堆场后方平整了一块面积约 1800 平方米的场地，作为临时存料用。胶凝材料储存量方面,在搅拌站原水泥筒仓后方增设三个水泥筒仓，通过三通管与原有水泥输送管相连后将胶凝材料输送至搅拌机内。水泥、粉煤灰、矿粉等采用陆上运输方式运至搅拌站筒仓内储存，砂石料由船运输至供应商码头后用车转运至搅拌站砂石料堆场内储存。所有材料均需取样检验合格后才能投入使用,砂石料由试验人员到船上取样检验合格后才卸船。箱梁预制开工
44、前，对拌和站的各种计量设备进行标定.在使用过程中要定期检定，经大修或搬迁后，也需重新检定。混凝土拌制前,试验室对骨料含水率进行测定，并计算施工配合比,提交混凝土配料通知单到搅拌站，搅拌站作业人员严格按照试验提供的施工配合比配料通知单配料。雨天施工时，要对骨料的含水率要经常进行检测,并根据实测情况调整骨料和水的用量。严格控制混凝土搅拌时间，每盘混凝土搅拌时间不少于 2min，拌和物应均匀，颜色一致，不得有离析、泌水现象。混凝土通过混凝土搅拌运输车运输至前场，经卸料到吊罐内后,由龙门吊吊送入模.4。7。2 混凝土的浇筑 4.7.2.1底板浇注 对实行二次浇注的梁底板采用串筒从挖空的顶板方孔直接布料
45、浇注。对具有标准内模系统的梁段则采用在固定端模顶面挂设串筒并经溜槽输送至底板上进行浇筑。底板浇筑时以插入式振捣器振捣为主。在底板与腹板交接处的钢筋密集区，在底板两端各加装2 台附着式振捣器辅助振捣。底板浇筑时采取中央往两侧浇注.浇注腹板时，适当降低混凝土坍落度12cm，以防止混凝土向底板上翻.4.7.2。2 腹板浇注 腹板采用两边对称下料。振捣以插入式振捣器振捣为主，在腹板底部可借助附着式振动器辅助振捣。对于有底板锚固块的梁段，需特别注意底板锚固块内混凝土的振捣，确保该位置混凝土密实。4。7。2。3 顶板浇注 顶板混凝土由一侧向另一侧连续浇筑，采用插入式振捣器振捣.混凝土浇筑时两侧均匀布料，严
46、格控制分层厚度在 30cm 以内,振捣时严格按“快插慢拔”的技术要领操作，并注意观察混凝土表面气泡排出情况,掌握好振捣时间,确保混凝土密实。在混凝土浇筑过程中,严禁振捣棒直接碰撞波纹管、预埋管、预埋件,防止预留预埋管件变位。同时注意布料时严格控制下料速度，防止混凝土对预留预埋管件造成过大的冲击.4.7。2。4 特殊季节或气候条件下施工 冬季混凝土施工根据气温条件和热工计算，确定冬季混凝土施工措施，确保混凝土入模温度满足规范要求，并加强混凝土振捣质量控制。混凝土浇筑成型后利用空调养护房保证混凝土养护条件,防止出现温度裂缝。雨季施工时主要是加强原材料含水量监测，根据实测含水量调整材料用量。利用养护
47、房顶棚作防雨设施。注意收听天气预报，避免在大雨天气条件下浇筑混凝土.根据设备使用安全规定，当遇大风情况时起重机械停止作业。4。7.2.5 测量埋点埋设 在混凝土终凝前，进行测量测点埋设。测点共设有 6 个,2 个轴线控制点，4 个标高控制点。轴线控制点为 U 形钢筋埋件，标高点为“十字头镀锌螺栓.在混凝土终凝后梁段拆模前，及时对测点进行测量并输入线形监控程序。4。8 混凝土养护 混凝土浇筑完成初凝后应及时进行养护，养护方法要适应施工季节的变化。4。8.1 一般情况下的养护 一般情况下采用洒水养护，使混凝土表面的潮湿状态保持在 15 天以上.混凝土浇注完毕终凝后开始洒水养护，在箱梁顶板及底板上覆
48、盖土工布，并使土工布保持潮湿，模板未拆除前向模板表面洒水降温。箱梁梁段吊入修整区后，如果养护时间还不足 15 天，则需要对其继续洒水养护。4.8.2 冬期施工期间的养护 为了减少拆模等待时间，避免因温差过大而产生裂缝，尽快使箱梁梁段达到抗裂所必需的强度,冬期施工期间，梁段预制采用暖棚养护。暖棚墙为 37 砖墙，顶棚为启闭式活动顶棚，为保证室内采光屋顶采用透明阳光瓦。每个预制台座暖棚内设三台空调，并设置温度湿度计监测室内温度和湿度，以保证室内养护条件满足冬期施工要求。4。9 模板拆除 混凝土经养护达到其设计强度的 50%后，开始拆除模板。模板拆除顺序为：内模拆除 外侧模拆除 匹配梁段移开 新浇梁
49、段移到匹配梁位置。利用内模系统的液压设备收缩内模，用卷扬机牵引内模台车将内模系统移出。松开侧模顶口及底口的对拉螺杆以及侧模与预制台座间的精轧螺纹锚固钢筋，调节侧模桁架支撑上的螺旋调节装置使侧模同时产生水平和竖向位移将侧模与混凝土分离。松开匹配段底模与新浇段底模之间的螺栓，利用底模系统上的液压千斤顶将匹配段支撑住,再松开底模上的 4 根顶伸螺杆使其悬空,匹配梁的重量由千斤顶承受，然后利用卷扬机牵引将匹配梁段与新浇梁段的分离.将匹配梁段吊开后，再将底模台车移至新浇梁段下,按移出匹配梁同样的方式将新浇梁段移到匹配梁位置作为下一梁段预制的匹配梁。模板组件（可拆卸部分）拆除后，须立即将其清理干净并涂刷液
50、压油，然后吊运至模板堆场内分类整齐堆放,减小模板堆放期间的变形.4。10 梁段转运和存放 配梁段完成匹配任务后，即可转运及存放。匹配梁段转运时,先利用布置在底模上的千斤顶将其与新浇梁段分离,再利用运行小车通过牵引系统将其牵引至合适的位置，然后利用龙门吊起吊吊运至储存区存放。梁段转运起吊采用专用吊具，各梁段的吊点位置严格按设计的要求布置（若有变动，将提交设计单位批准):对于墩顶块（包括部分相邻梁段），采用预埋精扎螺纹粗钢筋;对于其它梁段，则采取预留孔道.T 梁梁段分三层存放，单块 T 梁梁段存放于相邻的两个堆存台座上，考虑到 T梁断面尺寸较小，为避免在堆存过程中产生过大的拉应力使 T 梁损伤，支