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1、陕西化建工程有限责任公司中海油惠州炼化二期项目经理部 钢结构施工方案 炼油区工工艺及热热力网钢结构施施工方案案编制： （戴戴 宇）审核： （陈陈满超 ）批准： （李李友战 ）编制单位位： 陕陕西化建建工程有有限责任任公司中中海油惠惠州炼化化二期项项目经理理部编制日期期： 年年 月 日2目 录录第一章.工程概概况3第二章.编制依依据4第三章.施工准准备.6第四章.钢结构制制作.8第五章.钢结构构安装221第六章.钢架焊焊接27第七章.吊装32第八章.脚手架架的搭设设34第九章.油漆防防腐38第十章.二次灌灌浆39第十一章章.人员员组织及及工机具具计划40第十二章章.安全全、文明明施工、质质量技术
2、术措施42第十三章章.危险源源预防449第十四章章.应急急预案52第十五章章.工程程进度表表.5424第一章. 工程概况况1、简介介1工程名称称E3地块块炼油区区工艺及及热力管管网2工程地点点广东省惠惠州市大大亚湾经经济开发发区石化化工业区区3安装单位位陕西化建建工程有有限责任任公司4计划工期期77个日日历天2、主要要工程量量惠州炼油油二期炼炼油区工工艺及热热力管网网钢结构构安装，钢钢结构总总量约80000余吨吨。本工工程特点点为工程程量大，工工期紧，质质量要求求高，结构连连接方式式为焊接，管管廊构件件断面较较大，长长度较长长，安装装构件较较高较重重。为确确保管廊廊钢结构构安装优优质、按按期完
3、工工，特编编此方案案以指导导施工。3、天气气情况项目建设设地地处处北回归归线以南南，濒临临南海，属属于典型型的亚热热带海洋洋性气候候。主导导风向为为东南风风，次主主导北风风向为西西北和西西南风，历历年平均均风速33米/秒秒。本地地区台风风影响的的起止时时间为55100月，尤尤以79月份份居多。历年平均均气温：21.8，极端端最高气气温：338.55。年平均降降雨量：19889.44毫米，历历年最高高降雨量量：23347.2毫米米。多年平均均蒸发量量为：114000毫米。第二章.编制依依据2.1相相关的施施工及验验收技术术规范、标标准和标标准图集集GB5006611-20011钢钢结构焊焊接规划
4、划GB5002055-20001钢钢结构工工程质量量验收规规范SH/TT 35507-20111石石油化工工钢结构构工程施施工质量量验收规规范SH/TT 36607-20111 石油油化工钢钢结构施施工技术术规程YB 333011-20005 焊接接H型钢钢GB5000466-20008工工业建筑筑防腐蚀蚀规范GB/TT89223涂涂覆涂料料前钢材材表面处处理SH/TT36003-220099石油油化工钢钢结构防防腐蚀涂涂料应用用技术规规范SH35548-20111 石油油化工防防腐工程程施工质质量验收收规范GB5003000-20001建建筑工程程施工质质量验收收统一标标准GGB89923-
5、88 涂装装前钢材材表面锈锈蚀等级级和除锈锈等级JGJ559-220055建筑筑施工安安全检查查标准JGJ446-005 施施工现场场临时用用电安全全技术规规范JGJ333-220011建筑筑机械施施工安全全技术规规程2.2施施工合同同；2.3施施工组织织设计；2.4炼炼油区工工艺及热热力管网网钢结构构施工图图；2.5陕陕西化建建质量管管理体系系、职业业健康安安全管理理体系和和环境管管理体系系文件等等；2.6施施工现场场勘测及及类似工工程施工工经验。第三章.施工准准备3.1施施工准备备准备工作作包括基基础的验验收与检检查；拼拼装胎架架的制作作检验；构件材材料、吊吊装机械械、运输输机械、小小型工
6、机机具的进进场检验验等工作作。基础验收收：检查查复核上上道工序序提交的的相关资资料，复复核基础础的轴线线、标高高、地脚脚螺栓的的偏移量量是否合合格，合合格后方方可交接接进行钢钢结构的的安装；基础表面面处理要要求：清清除基础础表层浮浮浆并凿凿毛，设设置好垫垫铁组。胎架的制制作：胎胎架主要要是用于于门形钢钢架及桁桁架结构构拼装工工作，由由于现场场场地条条件较好好，用枕枕木根据据拼装结结构的尺尺寸、重重量、施施工的需需要等要要求摆放放在地面面上，抄抄平、找找正即可可。机械、机机具、设设备进场场：本项项目主要要使用的的机具有有25吨吨汽车吊吊（3台）、550/1120吨吨汽车吊吊（各11台，根根据现场
7、场进度情情况穿插插安排）及及各种测测量仪器器。进场场前向业业主提交交有效的的合格证证及检测测鉴定报报告等资资料，经经确认后后，方可可使用。构件、材材料进场场：所有有构件在在领用前前，必须须进行构构件质量量检查（构构件外观观、质量量证明文文件等），并并对所有有进场构构件做好好记录。构构件进场场检查项项目包括括外观质质量、构构件外形形尺寸等等。构件表表面不应应有疤痕痕、泥沙沙等污垢垢；中线线、标高高线、构构件编号号标志齐齐全、明明确。表1：柱柱外形尺尺寸允许许偏差表表项目允许偏差差检测方法法或工具具备注标高3.00mm钢尺检查查柱脚螺栓栓孔中心心对柱子子轴线的的距离2.0mmm钢尺检查查柱截面尺尺
8、寸4.00mm钢尺检查查柱身扭曲曲5.0mmm钢尺检查查翼缘板对对腹板的的垂直度度b/1000，且且不应大大于5.0mmm钢尺检查查B为翼缘缘板宽度度柱身弯曲曲失高H/15500且且不应大大于5.0mmm钢尺和拉拉线检查查H为柱高高表2：钢钢梁外形形尺寸允允许偏差差表项目允许偏差差检查方法法或工具具备注梁长度L/225000，10.0mmm钢尺检查查侧弯失高高L/20000，且且不应大大于100mm钢尺拉线线检查扭曲h/2550，且且不应大大于100.0mmm钢尺检查查腹板局部部平面度度5.0mmm1M直尺尺及塞尺尺检查翼缘板对对腹板的的垂直度度b/1000，且且不应大大于3.0mmm钢尺检查
9、查3.2成成品保护护大量的施施工物资资、构件件进场后后，由材材料经理理负责管管理，并并做好详详细出入入库登记记。构件件卸车、倒倒运过程程中，必必须做好好相应的的保护措措施，构构件与构构件；构构件与车车厢不得得直接接接触，必必须用枕枕木分隔隔开来；同时在在吊运时时，对吊吊点部位位必须用用胶皮包包扎，以以免破坏坏油漆涂涂层。在在堆场堆堆放时必必须在构构件下方方均匀设设置枕木木，构件件的堆放放层数不不得超过过三层，枕枕木的摆摆放位置置必须每每层相同同，以免免构件受受力不均均而变形形。第四章.钢结构构制作4.1工工艺流程程出厂放样原材料的矫正号料剪冲锯气割零件平直半成品库分类堆放二次下料拼接焊接矫正小
10、装配焊接矫正端部铣平总装配焊接矫正端部铣平成品钻孔铲磨除锈油漆包装退火处理弯制煨（滚圆）模压边缘加工（铣、刨、铲）制孔（冲、钻）4.2加加工工艺艺a.材料料拼接焊接H型型钢翼缘缘与腹板板间当采采用全焊焊透T型型接头的的对接与与角接组组合焊缝缝时，角角接焊缝缝的焊脚脚高度不不应小于于腹板厚厚度的00.5倍倍；当采采用双面面焊缝时时，角接接焊缝的的焊脚高高度为腹腹板厚度度的0.7倍。焊焊接H型型钢当翼翼缘板与与腹板均均需要接接拼时，两两拼接缝缝的间距距应大于于2000毫米。HH型钢柱柱的接头头宜位于于框架梁梁上方11.11.33M左右右位置，并并且与支支撑节点点的净距距不小于于5000mm，其其对
11、接接接头采用用全融透透焊缝，焊焊接H型型钢翼缘缘板与腹腹板的TT形接头头角焊缝缝，焊缝缝质量等等级为三三级，但但外观质质量标准准应付和和二级。翼翼缘板与与腹板的的拼接次次永平直直对接，焊焊缝质量量等级为为一级。当当柱与梁梁刚性连连接时，在在翼缘上上下各5500MMM的节节点范围围内，柱柱翼缘柱柱腹板的的链接应应采用全全融透焊焊缝，焊焊缝质量量等级为为二级。焊焊接H型型钢荡妇妇板厚度度大于220MMM时，应应采用全全焊透的的对接与与角接组组合焊缝缝。焊接接H型钢钢的框架架柱，框框架梁和和设备支支撑梁均均应按照照设计图图纸进行行制造，框框架柱应应尽量减减少拼接接接头，框框架梁和和设备支支撑梁不不应
12、设拼拼接接头头。钢板板拼接必必须在直直条下料料前完成成，先采采用埋弧弧自动焊焊进行钢钢板的焊焊接，焊焊后按规规定要求求进行无无损探伤伤，一般般为200%X射射线探伤伤，符合合GB333233-877标准中中的级为合合格。220%XX射线无无损探伤伤合格后后，钢板板的调平平采用卷卷板机进进行。钢板对接接接头预预放收缩缩量：板厚88166mm时时，为11.52mmm；板厚220440mmm时，为为2.553mmm。b.下料料直条下料料采用多多头切割割机，将将平直的的钢板用用行车吊吊至多头头切割机机工作台台上，根根据图纸纸要求调调整好纵纵向割炬炬的间距距，然后后进行切切割。连接件、肋肋板等的的下料采
13、采用仿形形切割机机切割，按按制作好好的样板板先切割割一件，检检验合格格后进行行批量生生产。型钢下料料采用机机械切割割。下料应预预留加工工余量、焊焊接收缩缩量：所有机加加工边的的加工余余量一般般预留为为5mmm；接口焊缝缝每一个个接口为为1.00mm；加劲板焊焊缝焊接接收缩量量（见表表3）表3：HH型钢构构件梁或或柱身焊焊接加劲劲板时的的预放收收缩量 1 2 3 44 5 6板厚厚度 6 88 100 122 166 m 每对对预放收收缩量 1 1 0.6 0.17 0.351-6即表示示有6对对加劲板板纵长焊缝缝焊接收收缩量255 mmm时，每每米0.100.5mmm（每每条）；255 mmm
14、时每米米0.00500.2mmm；焊焊接H型型钢构件件的放样样预放量量（见表表4）。表4焊接接H型钢钢构件的的放样预预放量thHt翼缘缘板厚度度； HH工字型型高度；BL1lLB翼缘缘板宽度度； ll件长；腹板板厚度； L收缩后后的长度度;h腹板板高度； L1预放收收缩量;焊缝高高度；(注100mm长长预放收收缩量表表)(mmm)HBt预放量HBt预放量4508160156-75-680010240208-964008200156-75-680010300208-954008300156-74-4.580010360208-9440010360156-7380012360258-93.5400
15、12420158-9680012420258-9340014420208-94800145002510-1113.540014420208-93.5800146002510-111340016420308-92.51000012300258-93.5400164204010-1113.51000012300258-93.55008200156-75-61000012360258-935008240156-74.510000124202510-1113.56008240156-7410000124202510-1113.56008300156-7310000165002510-111360012
16、420158-9410000185003010-111360012420208-93.510000206003010-111360012420258-92.510000206004010-1112600146002010-1113.512000146002510-1113600146002510-1113600166003010-1112.5c.组对对将翼缘板板置于HH型钢组组立机上上，使之之自动对对中；然然后把腹腹板放上上对中，点点焊固定定，组对对成形；最最后将另另一块翼翼缘板组组对点焊焊好成形。定定位焊采采用COO2气体保保护焊，在在两侧每每隔2000mmm点焊550mmm长、33-5mm
17、m高的的间断焊焊。d.焊接接将组对后后的H型型钢运至至龙门自自动焊接接工作台台上（如如图2-a所示示），置置于船形形位置，采采用埋弧弧自动焊焊进行平平角位置置的焊接接，焊缝缝两端设设置长1100mmm的TT形引出出板，引引出板处处焊缝长长度不得得少于550mmm，焊接接顺序如如图5-b所所示。表5：焊焊接材料料选择 材料Q2355焊条E43003焊丝H08MMn1234a) 焊接接位置表5 (bb) 焊接顺顺序表6：埋埋弧自动动焊焊接接工艺规规范焊缝高度度焊接层次次焊丝直径径焊接电流流焊接电压压焊接速度度12mmm14500-550034-33626-330m/h12mmm2层3道道4550-
18、600036-33828-330m/he.调校校焊接后的的H钢的的翼缘板板必须产产生菌状状变形，而而且翼缘缘板与腹腹板的垂垂直度也也有偏差差，必须须采用HH型钢矫矫正机进进行矫正正。其原原理如表表6所示示，导辊辊布置在在图剖面面的前后后，以校校正垂直直，采用用矫正辊辊两侧下下压进行行。矫正正时必须须先试校校一段（约约5000mm 长），检检查矫正辊工件BB表6 矫正原原理图合格后方方可正常常进行。当当板厚较较大时，应应分几次次调校。经过H型型钢矫正正机矫正正后的HH钢有时时也还存存在扭曲曲、弯曲曲变形等等，必须须采用火火焰矫正正，其矫矫正原理理如下：扭曲变变形、翼翼板不平平采用线线加热方方式进
19、行行；弯曲曲变形采采用点加加热或三三角形加加热进行行，如表表7所示。(a)扭扭曲变形形加热方方式 (b)翼板不不平加热热方式(c)侧侧向弯曲曲变形加加热方式式 (d)起起拱弯曲曲变形加加热方式式表7火焰矫正正注意事事项：对于变形形较大部部位的矫矫正，宜宜采用中中性焰矫矫正。对于变形形较小部部位的矫矫正，宜宜采用氧氧化焰矫矫正。线状加热热时加热热宽度为为板厚的的0.55-2倍倍左右。加热深度度一般控控制在钢钢材厚度度的400%以下下。若一次加加热未达达到矫正正效果，则则需要做做第二次次加热，此此时加热热温度应应略高于于前次。同同一部位位加热矫矫正不得得超过两两次。表8：加加热线宽宽度对钢钢板弯曲
20、曲的影响响（7000） 变形钢板厚(mm)弯曲量(mm)加热深度度(mm)2030406080203.85.36.68.02-3303.24.15.66.52-340-6602.12.53.23.73-5火焰矫正正程序:做好矫正正前准备备，检查查氧、乙乙炔、工工具、设设备情况况，选择择合适的的焊矩、焊焊嘴。了了解矫正正件的材材质，及及其塑性性、结构构特性、钢钢性，技技术条件件及装配配关系等等，找出出变形原原因。用用目测或或直尺、粉粉线等测测量变形形尺寸，确确定变形形大小，并并分析变变形的类类别。检查矫正正质量，对对未能达达到质量量要求的的范围进进行再次次的火焰焰矫正。矫矫正量过过大的应应在反面
21、面进行火火焰矫正正，直至至符合技技术要求求。有退退火处理理规定的的矫正件件，需消消除矫正正应力。焊焊接件的的退火温温度一般般为6550。f.铣端端面将经调校校检验合合格的HH型钢置置于端铣铣机的支支承架上上，采用用千斤顶顶固定好好，先铣铣好一端端（只要要端面均均加工到到位即可可）；然然后将HH型钢调调头，按按图纸要要求的尺尺寸量好好长度、打打上标记记，然后后完成其其端面加加工。g.组装装拼装必须须按次序序进行，当当有隐蔽蔽焊缝时时，必须须先予施施焊经检检验合格格方可覆覆盖。布布置拼装装胎具时时，其定定位必须须考虑预预放出焊焊接收缩缩量及齐齐头、加加工余量量。为减减少变形形，尽量量采取小小件组焊
22、焊，经矫矫正后再再大件组组装。胎胎具及装装出的首首件必须须经过严严格检验验，方可可大批进进行装配配工作。组装前，零零件、部部件的连连接接触触面和沿沿焊缝边边缘每边边3050mmm范围围内的铁铁锈、毛毛刺、污污垢、冰冰雪等应应清除干干净。组组装时的的点固焊焊缝长度度须大于于40mmm，间间距为33004000mm，点点固焊缝缝高度不不宜超过过设计焊焊缝高度度的2/3。板板材、型型材的拼拼接，应应在组装装前进行行；构件件的组装装应在部部位组装装、焊接接、矫正正后进行行，以便便减少构构件的焊焊接残余余应力，保保证产品品的制作作质量。构构件的隐隐蔽部位位应提前前进行涂涂装。装装配时要要求磨光光顶紧的的
23、部位，其其顶紧接接触面应应有755%以上上的面积积紧贴，用用0.33mm的的塞尺检检查，其其塞入面面积应小小于255%，边边缘间隙隙不应大大于0.8mmm。拼装装好的构构件应立立即用油油漆在明明显部位位编号，写写明图号号、构件件号和件件数，以以便查找找。4.3技术术要求钢结构制制作必须须严格执执行图纸纸技术要要求和有有关标准准的规定定。钢结结构制作作的工序序较多，对对加工顺顺序要周周密安排排，尽可可能避免免或减少少工件倒倒流，以以减少往往返运输输和周转转时间。施施工过程程各工序序具体控控制要求求见表9914。表9：切切割余量量表切割方式式材料厚度度(mmm)割缝宽度度留量(mm)气割下料料10
24、1-210-2202.520-4403.040以上上4.0表10：号料的的允许偏偏差表项目允许偏差差(mmm)零件外形形尺寸1.00孔距0.55表11：气割的的允许偏偏差表项目允许偏差差(mmm)零件宽度度，长度度3.00切割面平平面度0.055t，且且不大于于2.00割纹深度度0.3局部缺口口深度1.0项目允许偏差差(mmm)两端铣平平时构件件长度2.00两端铣平平时零件件长度0.55铣平面的的平面度度0.3铣平面对对轴线的的垂直度度L/15500表12：端部铣铣平的允允许偏差差表表13：焊脚尺尺寸K值值表焊接方法法尺寸偏差差(mmm)K122K122埋弧焊+4+5手工电弧弧焊及气气体保护护
25、焊+3+4表14：焊缝宽宽度及余余高值表表焊接 方法焊缝形式式焊缝宽度度c焊缝余高高h(mmm)CminnCmaxx埋弧焊形焊缝缝b+8b+2880-3非形焊焊缝g+4g+144手工电弧弧焊及气气体保护护焊形焊缝缝b+8b+8平焊：00-3其余：00-4非形焊焊缝g+4g+4构件的各各项技术术数据经经检验合合格后，对对加工过过程中造造成的焊焊疤、凹凹坑应予予补焊并并铲磨平平整。对对临时支支撑、夹夹具应予予割除。铲磨后零零件表面面的缺陷陷深度不不得大于于材料厚厚度负偏偏差值的的1/22。对天天吊车梁梁的受拉拉翼缘尤尤其应注注意光滑滑过渡。5.4验验收钢结构的的焊缝质质量按图图纸规定定的焊缝缝质量
26、等等级进行行评定，符符合图纸纸要求的的级别为为合格。焊焊接H型型的允许许偏差按按图纸技技术要求求和表111中规规定执行行。钢结结构在成成品出厂厂时应提提供钢结结构出厂厂合格证证书及技技术文件件，其中中包括：施工图和和设计变变更文件件，设计计变更的的内容应应在施工工图中相相应部位位注明。制作中对对技术问问题处理理的协议议文件。钢材、连连接材料料和涂装装材料的的质量证证明书和和试验报报告。焊接工艺艺评定报报告。焊缝无损损检验报报告。涂层检测测报告。主要构件件验收记记录,预预拼装记记录。构件发运运和包装装清单。应注意以以下事项项：a.为保保证制作作的精度度和外形形尺寸，钢钢板应在在矫正机机上矫平平整
27、。b.工字字梁下料料时，应应采用多多头氧乙乙炔火焰焰切割机机进行切切割，以以保证板板材下料料后的平平直度。c.构件件制作应应考虑焊焊接收缩缩量，加加放L/10000的收收缩量。 d.钢构构件钻孔孔均采用用钻模板板制孔，特特殊情况况下采用用划线制制孔，孔孔位要求求准确、严严禁现场场打孔。表15：焊接HH型钢的的允许偏偏差表项目允许偏差差(mmm)图例截面高度度(h)h50002.00hb500h100003.00h100004.00截面宽度度(b)3.00腹板中心心偏移2.0e翼缘板垂垂直度()b/10003.0bhb弯曲矢高高L/10000且不应大大于100.0扭曲h/2550且不应大大于5.
28、0腹板局部部平面度(f)t1443.0b1011ff10t1442.0e.构件件的组对对和焊接接，在组组装平台台胎架上上进行，以以保证构构件的成成形和外外观几何何尺寸。f.为保保证工字字梁的焊焊接质量量，纵向向角焊缝缝均用CCO2气体护护焊，按按如下规规定的焊焊接工艺艺参数施施焊。表16：手工电电弧焊工工艺参数数表焊条牌号号焊条直径径（mm）焊接电流流（A）焊接电压压（v）焊接速度度（mm/minn）E430033.2290111021223110130041601900222241301500表17：CO2气体保保护焊工工艺参数数表焊丝牌号号焊丝直径径（mm）焊接电流流（A）焊接电压压（v）
29、焊接速度度（mm/minn）气体流量量（L/mmin）H08MMn2SSi1.22230535118002017g.工字字梁因翼翼缘板较较窄，变变形较小小，采用用千斤顶顶冷矫正正或火焰焰加热矫矫正。第五章.钢结构构安装5.1管管廊钢结结构安装装工艺流流程图如如下：施 工 准 备材料及构件到货验收基 础 验 收 柱基础找平安装立柱吊装检查垂直度、标高、位移联系梁、支撑安装钢桁架整体吊装钢架整体焊接二 次 灌 浆防腐油漆检 查 验 收骏工资料整理5.1钢钢构件到到货验收收5.1.1对照照设计图图纸对产产品进行行实物验验收，构构件的实实际尺寸寸应符合合安装要要求。验验收时，制制作构件件的允许许偏差见
30、见下表规规定。项 目允许偏差差柱底面到到柱端与与桁架连连接的最最上一个个安装孔孔距离L/115000 15.0柱底面到到牛腿支支承面距距离L1/20000 8.00受力支托托表面到到第一个个安装孔孔距离1.00牛腿面的的翘曲()2.0柱身弯曲曲矢高H/15500,且不大大于5.0柱身扭曲曲牛腿处3.0其它处8.0柱截面几几何尺寸寸连接处3.00其它处4.00翼缘板对对腹板的的垂直度度连接处1.5其它处b/1000 且且不大于于5.00柱脚底板板平面度度5.0柱脚螺栓栓孔中心心对柱轴轴线的距距离5.05.1.2出厂厂构件应应符合设设计要求求并具备备完整的的检验资资料及产产品合格格证，内内容包括括
31、： 原原材料及及构件的的质量证证明文件件，试验验、复验验报告； 零零部件、构构件的产产品检验验记录； 焊焊接质量量无损检检测报告告；焊缝缝重大修修补记录录。 施施工图、设设计变更更文件，设设计变更更内容应应在施工工图中相相应部位位注明； 防防腐涂料料涂装检检验记录录。5.2材材料及构构件的存存放与运运输5.2.1钢构构件的存存放 构件件应按规规格和型型号分类类堆放,编号在在构件醒醒目处 堆放放场地应应平整、干干燥坚硬硬,不得得将有积积水或易易积水的的区域作作为堆放放场. 构件件的堆放放应整齐齐平整;横竖垂垂直,严严禁发生生倾斜,支翘应应合理设设置垫块块,不得得使钢构构件与土土壤接触触，H形形构
32、件应应立放(腹板垂垂直)不不得横放放,每个个构件的的支点不不得小于于二个,支点的的位置宜宜在构件件端部11/7跨跨度左右右,如采采用叠放放,叠放放层数不不得超过过三层,层间支支点应上上下对齐齐,支撑撑柔度较较大的构构件应捆捆扎成束束堆放,其支点点不应少少于三点点,且不不宜叠放放5.2.2钢构构件的倒倒运 装卸卸、运输输过程中中均不得得损坏构构件和防防止构件件变形。 必须须走施工工平面图图中的设设备运输输道路。 倒运运的构件件应按安安装的需需要进行行，防止止不必要要的二次次倒运。 构件件倒运时时，应在在平板车车上垫好好枕木，并并用葫芦芦链条拉拉紧,防防止构件件在运输输过程中中松动和和滑移。5.3
33、基基础验收收立柱基础础验收应应符合下下列规定定：5.3.1基础础混凝土土强度达达到设计计要求，四四周回填填夯实完完毕。5.3.2基础础的轴线线标志和和标高基基准点准准确、齐齐全。5.3.3基础础、预埋埋件应符符合下表表规定。项 目目允许偏差差(mmm)标 高3水平度L/10000螺栓中心心偏移5.0螺栓露出出长度0220.000螺纹长度度20.0005.4钢钢立柱安安装：5.4.1每个个钢立柱柱上设112070垫铁铁6组，垫垫铁位置置布置于于柱底板板立筋板板下方。在在垫铁上上安装临临时钢板板一块，上上下调节节斜垫铁铁，采用用水准仪仪将临时时钢板找找平，钢钢板找平平后即可可进行立立柱的安安装。垫
34、垫铁找正正和钢立立柱安装装示意图图如下：5.4.2以黏黏性土混混粉砂为为主，夹夹碎石、卵卵石，稍稍湿，松松散稍稍密的混混合地质质层，每根立立柱最大大重量约约5.6t,故钢立立柱安装装采用单单根立柱柱吊装工工艺，采采用500t汽车车吊作业业，每根根立柱吊吊装后把把地脚螺螺栓螺母母拧紧，用用经纬仪仪找平找找正，然然后用缆缆风绳，倒倒链固定定好。以以2轴66根为11组进行行框架梁梁连接形形成一个个整体,从东往往西逐步步进行安安装。然然后各层层横梁安安装。5.4.3框架架；管廊廊安装允允许偏差差检测应应符合下下表规定定。表18：框架、管廊安装允许偏差项目允许偏差差值柱轴线对对行，列列定位轴轴线的平平行
35、偏移移和扭转转偏移3.0柱实测标标高与设设计标高高之差3.00柱直线度度H/10000，且且不大于于15.0柱垂直度度H1220000H/10000，且且不大于于10.0120000H2240000H/10000，且且不大于于20.0240000H3360000H/10000，且且不大于于25.0360000H488000030.0H488000035.0相邻层间间两柱对对角线长长度差5.0相邻柱间间距离3.00梁标高3.00梁水平度度L/10000，且且不大于于5.00梁中位置置偏移2.0相邻梁间间距4.00竖面对角角线长度度差15.00任一截面面对角线线长度差差15.00注： LL为梁的的
36、长度； H为为柱子高高度5.5横横梁及斜斜支撑的的安装安装横梁梁应遵循循先下后后上,先先安装主主梁，后后次梁，先先安装框框架梁，后后安装平平台支撑撑梁的原原则来进进行，安安装横梁梁时应严严格保证证梁的尺尺寸以及及水平度度，以之之控制整整个框架架的整体体尺寸。联联系梁安安装完毕毕后，进进行剩余余斜撑的的安装,构件全全部安装装完后集集中焊接接。表19 横梁梁安装允允许偏差差序号项目允许偏差1同一根梁两端顶面的高差L/1000且不应大于10.02主梁与次梁表面的高差2.05.6钢钢桁架安安装5.6.1所有有钢桁架架按两根根立柱拼拼装成一一个整体体，采用用地面拼拼装焊接接整体吊吊装工艺艺。先按按比例
37、1：11在装配配平台上上放桁架架实样。然然后根据据构件在在实样上上的位置置，分别别组装起起来成为为单片桁桁架，并并按施工工图及规规范要求求2/110000起拱并并预留焊焊接收缩缩量，焊焊接好的的单片桁桁架经矫矫正后再再拼装。钢钢桁架具具体拼装装顺序：先将钢钢桁架底底部按图图纸采用用25tt汽车吊吊配合拼拼装，注注意起拱拱量的控控制;再再拼装立立杆,立立杆采用用临时角角钢固定定定位;再安装装顶部构构件。5.6.2桁架架拼装时时应采用用成对焊焊接，将将两个单单片桁架架放在平平台上，把把上、下下弦水平平支撑及及节点板板放在实实样上，对对号入座座，使其其紧靠定定位角钢钢。装配配平台应应具有一一定的刚刚
38、度，按按照施工工图核对对无误，用用夹具夹夹紧，即即可定位位点焊，连连接上、下下弦水平平支撑，并并经防腐腐处理后后方可进进行吊装装。5.6.3钢桁桁架长度度少于220m的的将采用用单台吊吊车吊装装，大于于24mm和单个个桁架重重量大于于25tt的将采采用2台台吊车抬抬吊，单单台吊车车吊装采采用4个个吊点吊吊装，22台吊车车抬吊采采用8点点吊装，吊吊点尽量量设置在在桁架底底部或中中部横梁梁上，具具体吊装装过程和和机具选选择见吊吊装方案案。5.6.4钢桁桁架安装装质量验验收见下下表：钢桁架制制作尺寸寸的极限限偏差项次项目极限偏差差（mmm）示意图1两端支承承面最外外侧距离离LL244m+3.00-7
39、.00两端支承承面最外外侧距离离LL224m+5.00-10.02桁架跨中中拱度设计要求求起拱L/550000设计未要要求起拱拱10.00-5.003杆件轴线线在节点点处错位位4桁架支座座端部上上下弦连连接板平平面度3.005节点中心心位移10.0第六章.钢架焊焊接6.1焊焊接材料料的选用用与管理理6.1.1 焊焊接材料料的选用用焊接母材材手工焊条条Q2355BE43003 J42226.1.2焊材材的管理理焊材应按按焊材管管理制度度严格管管理，强强调如下下：（1）焊焊材要有有齐全的的材质证证明，并并经检查查确认合合格后方方可入库库。（2）焊焊材应由由专人发发放，并并作好发发放记录录。（3）焊
40、焊条要按按规定烘烘烤，烘烘干焊条条时，应应防止将将焊条突突然放进进高温炉炉内，或或从高温温中突然然取出冷冷却，以以防止焊焊条因骤骤冷骤热热而产生生药皮开开裂现象象。（4）焊焊条烘烤烤次数不不得超过过三次。（5）焊焊条应随随用随取取，领出出的焊条条应放入入保温筒筒内，剩剩余的焊焊条应当当天退回回。（6）焊焊条、焊焊剂烘焙焙温度名 称烘焙温度度(0CC)烘干时间间(h)备注焊条酸性焊条条100150012恒温箱内内贮存，温温度8001000碱性焊条条300400012恒温箱内内贮存，温温度80010006.2.焊前准准备（1）焊焊前应进进行技术术和安全全交底。（2）焊焊接工艺艺评定合合格后方方可进行行正式焊焊接。（3）焊焊条在使使用前必必须按规规定烘焙焙， EE50115、或或E50016焊焊条的烘烘焙温度度为4000。烘焙焙2小时后后缓冷放放置于1100-1500保温箱箱中存放放，随用用随取，焊焊条应放放入保温温筒内。（4）不不得使用用药皮脱脱落或焊焊芯生锈锈的变质质焊条。