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1、IE基础知识讲义基础知识讲义品质工艺部 钟 哲目录一.IE工程简介二.工厂七大浪费的认识三.IE七大手法介绍四.现场改善案例案例分析：为什么日本的本田和日产在美案例分析：为什么日本的本田和日产在美国取得成功？国取得成功？工业工程简介工业工程简介什么是工业工程？美国质量管理权威朱兰博士说：美国值得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之所以打胜第一次世界大战，又有打胜第二次世界的力量，就是美国有IE。IE-INDUSTRIALENGINEERING-工业工程，简称IE，是世界上公认的能杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经济效益的把技术与管理有机地结合起来的一门边缘学科。IE 的理念：没有最好，只有更好。
2、没有最好，只有更好。企业：提高企业生产率、盈利水平、综合竞争力。员工：增加收入，提高生活水平保障职业稳定性、安全性减轻疲劳强度，维护身体健康生产要素人。财。物投入转换产出生产的财富产品。服务生产率=产出/投入技术管理工业工程的定义：工业工程的定义：其定义为：工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理和方法，对该系统所取得的成果进行确定。预测和评价。现在我们来看看是如何操作的：生产要素人、财、物投入生产过程产出产品服务生产率测定生产率=产出/投入动态生产率指数=测定期生产
3、率/基期生产率生产率评价、规划、控制、提高战略与经营规划反馈工业工程的目标：工业工程的目标：使生产系统投入的要素得到有效利用；降低成本；保证质量和安全；提高生产率；获得最佳效益！工业工程的范畴工业工程的范畴 ：1。生物力学；2。成本管理；3。数据处理及系统设计；4。销售与市场；5。工程经济；6。设施规划与物流；7。材料加工；8。应用数学（运筹学、管理经济学、统计和数学应用等）；9。组织规划与理认；10。生产规划与控制（含库存管理、运输路线、调度、发货等）11。实用心理学；12。方法研究和作业测定；13。人的因素；14。工资管理；15。人体测量；16。安全；17。职业卫生与医学。工作研究(基础工
4、业工程)设施规划与物流分析生产计划与控制工程经济质量管理与可靠性技术人机工程学管理信息系统现代制造系统现代IE的八大研究方向：工业工程学科的性质：工业工程学科的性质：工业工程是一门工程学科，IE要学习大量的工程技术和数学方面的课程。但它不同于一般的工程学科，它不仅包括自然科学和工程技术，还包括社会科学和经济管理方面的知识，它是一门技术和管理有机地结合的边缘科学。工业工程的特点工业工程的特点IE的核心是降低成本，提高质量和生产率。IE是综合性的应用知识体系（技术和管理）注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点之一。IE是系统优化技术。IE的面向-由微观向宏观管理。IE的意识：的意识：成本和效率意
5、识问题和改革意识工作简化和标准化意识全局和整体化意识以人为中心的意识。为什么为什么IE会受到重视：会受到重视：因为它能够提高生产率！众所周知，日本是一个国小、人多、资源缺乏的国。二次大战后，厂房、道路、桥梁都受到严重破坏，经济面临全面崩溃，全年1/3时间停产，加上600万日军和移民拥回而失业人数激坛。再看今天的日本，面积不到38万平方公里，人口不过1亿多，但国民生产总值占世界国民生产总值的10%，据1980年的统计，日本国民的人均生产总值为1。087万美元，居世界第二位。日本生产率的变化：生产率%美国生产率100502060708090年拿汽车工业来说：美国用工量日本用工量装配一辆汽车33个1
6、4个制造一辆车身9。5小时2。9小时制造一发动机6。8小时2。8小时中国可不可以用中国可不可以用IE？1986年，上海金陵无线电厂通过推广IE使该厂流水线生产能力提高了40%，半年间仅成本就节约了80万元。成都市红光电子管厂在引进的显象管生产线上应用IE，年增产42万只电子枪，投入0。98万元，获得363万元的效益。上海仪表局下属八家厂推广应用IE，投入50万元，收入6200万元。北京机床电器厂运用IE改造电器产品装配生产线，使产量翻番，年新增产值1165万元，新增税利349万元。1992年初广州电池厂，以二车间为IE试点，四个月时间，取得经济效益19万元节省20个劳力，节约场地48平方米。九
7、月份，全厂推广，年底取得经济效益200万元，节约152个劳力，场地313平方米。93年取得经济效益1200万元；94年取得1500万元。广东科龙电器有限公司冰箱公司，四条生产线原设计生产能力60万台/年，实际生产43万台，应用IE后，93年生产了75万台，94年生产了91万台，在此基础上引进100万台改造项目，94年底投产，生95万台，与43万台相比，增加了52万台，相当于投资几亿新建一个大型冰箱厂。为什么为什么IE能够如此呢？能够如此呢？因为它有如下内容：方法研究：寻求完成任何工作的最经济合理的方法，达到减少人员、机器、无效动作和消耗，并使方法标准化。作业测定：制定用经济合理的方法完成工作所
8、需的时间标准，达到减少人员、机器设备的空闲时间。一.IE工程简介二.工厂七大浪费的认识三.IE七大手法介绍四.现场改善案例从成本主义、售价主义到利润主义说起从成本主义、售价主义到利润主义说起n n成本主义成本主义成本主义成本主义：售价：售价=成本成本+利润（独占性商品，卖方市利润（独占性商品，卖方市场）场）n n售价主义：售价主义：售价主义：售价主义：利润利润=售价售价-成本（利润取决于市场售价成本（利润取决于市场售价的高低）的高低）n n利润主义：利润主义：利润主义：利润主义：成本成本=售价售价-利润（以利润为目标来利润（以利润为目标来设定设定目标成本目标成本的思想方式）的思想方式）我们要达
9、到目标利润就必须努力达到目标成本。我们要达到目标利润就必须努力达到目标成本。n n成本的主要组成：材料、人工、设备与管理，而材成本的主要组成：材料、人工、设备与管理，而材料由市场调节决定，因此要降低成本，必须消除人工、料由市场调节决定，因此要降低成本，必须消除人工、设备及管理的浪费。设备及管理的浪费。浪费的认识浪费的认识何谓何谓ANPS中的浪费？中的浪费？凡是不会赚钱的动作在ANPS的观念里就是浪费。例如工作中的寻找、搬运、翻转、取放等动作虽然作业员常常累得满头大汗，但其动作并不是必须要做的。动与人字旁动的区别。经此认知，看看我们企业内常见的浪费会有哪些呢？请看下文：浪费的认识浪费的认识概述概
10、述 工厂中常见的七种浪费工厂中常见的七种浪费工厂中常见的七种浪费工厂中常见的七种浪费 一一一一、等等等等待待待待的的的的浪浪浪浪费费费费：即即即即等等等等着着着着下下下下一一一一动动动动作作作作的的的的来来来来临临临临。造造造造成成成成原原原原因因因因常常常常有有有有：作作作作业业业业不不不不平平平平衡衡衡衡、安安安安排排排排作作作作业业业业不不不不当当当当、待待待待料料料料、品质不良、修机品质不良、修机品质不良、修机品质不良、修机等。等。等。等。等待的三不原则：等待的三不原则：等待的三不原则：等待的三不原则：不要监视机器、不要监视机器、不要监视机器、不要监视机器、不要巡逻救生、不要巡逻救生、
11、不要巡逻救生、不要巡逻救生、不要袖手旁观。不要袖手旁观。不要袖手旁观。不要袖手旁观。七大浪费的认识七大浪费的认识P1 工厂中常见的七种浪费工厂中常见的七种浪费工厂中常见的七种浪费工厂中常见的七种浪费二二二二、搬搬搬搬运运运运的的的的浪浪浪浪费费费费：搬搬搬搬运运运运的的的的动动动动作作作作分分分分解解解解开开开开来来来来，包包包包含含含含放放放放置置置置、堆堆堆堆积积积积、移移移移动动动动、整整整整理理理理等等等等动动动动作作作作，是是是是传传传传统统统统的的的的机机机机能能能能别别别别水水水水平平平平式式式式的的的的布布布布置置置置造造造造成成成成的的的的。若若若若使使使使用用用用输输输输送
12、送送送带带带带、无无无无人人人人搬搬搬搬运运运运车车车车不不不不是是是是搬搬搬搬运运运运的的的的合合合合理理理理化化化化。增增增增加加加加搬搬搬搬运运运运批批批批量量量量、以以以以及及及及减减减减少少少少搬搬搬搬运运运运频率、也不是合理化的搬运。频率、也不是合理化的搬运。频率、也不是合理化的搬运。频率、也不是合理化的搬运。搬运三不原则：搬运三不原则：搬运三不原则：搬运三不原则：不要乱流、不要乱流、不要乱流、不要乱流、不要粗流、不要粗流、不要粗流、不要粗流、不要停留。不要停留。不要停留。不要停留。七大浪费的认识七大浪费的认识P1七大浪费的认识七大浪费的认识P1统计表明，对于多数工厂而言：制造费用
13、的25%40%用于搬运；工程所需时间的40%属于搬运和滞留时间；安全事故的80%是在搬运过程发生的；搬运使不良品增加了20%。三三三三、不不不不良良良良的的的的浪浪浪浪费费费费：任任任任何何何何的的的的不不不不良良良良品品品品产产产产生生生生，皆皆皆皆造造造造成成成成材材材材料料料料、机机机机器器器器、人人人人工工工工等等等等的的的的浪浪浪浪费费费费。造造造造成成成成原原原原因因因因为为为为制制制制程程程程能能能能力力力力不不不不足足足足的的的的技技技技术术术术层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误所造成。层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误所造成。层有问题及生产现物管理方式或管理观念错
14、误所造成。层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误所造成。不良的三不原则：不接受不良品、不制造不良品、不不良的三不原则：不接受不良品、不制造不良品、不不良的三不原则：不接受不良品、不制造不良品、不不良的三不原则：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。流出不良品。流出不良品。流出不良品。减少不良的二十字真言：保持新鲜、迅速确实、减少不良的二十字真言：保持新鲜、迅速确实、减少不良的二十字真言：保持新鲜、迅速确实、减少不良的二十字真言：保持新鲜、迅速确实、三线一体、不要碰触、三线一体、不要碰触、三线一体、不要碰触、三线一体、不要碰触、要一致性。要一致性。要一致性。要一致性。七大浪费的认识七大浪费
15、的认识P2 四四四四、动动动动作作作作的的的的浪浪浪浪费费费费：是是是是指指指指作作作作业业业业过过过过程程程程中中中中不不不不佳佳佳佳的的的的浪浪浪浪费费费费。常常常常见见见见的的的的浪浪浪浪费费费费动动动动作作作作有有有有：转转转转向向向向、反反反反转转转转、距距距距离离离离、寻寻寻寻找找找找、堆堆堆堆叠叠叠叠、移移移移动动动动。将将将将产产产产品品品品重重重重复复复复从从从从箱箱箱箱子子子子里里里里拿拿拿拿出出出出来来来来加加加加工工工工、加加加加工工工工后后后后再再再再放放放放回回回回箱箱箱箱子子子子排排排排列整齐、这是取放动作堆叠、移动的浪费。列整齐、这是取放动作堆叠、移动的浪费。列
16、整齐、这是取放动作堆叠、移动的浪费。列整齐、这是取放动作堆叠、移动的浪费。动作三不原则：不插秧、不摇头、不弯腰。动作三不原则：不插秧、不摇头、不弯腰。动作三不原则：不插秧、不摇头、不弯腰。动作三不原则：不插秧、不摇头、不弯腰。七大浪费的认识七大浪费的认识P2 五、五、加工的浪费：加工的浪费：指在生产过程中有些指在生产过程中有些加工程序是可以省略、替代、重组或合并加工程序是可以省略、替代、重组或合并的。如的。如“压缩空气压缩空气”“切削空气切削空气”冲床机冲床机器在整个加工过程中器在整个加工过程中“碰碰碰碰”声音间接短声音间接短效率高、较少发生效率高、较少发生“压缩空气压缩空气”的现象。的现象。
17、否则相反。否则相反。加工三不原则：加工三不原则：不做切削空气、不做切削空气、不做木偶动作、不做木偶动作、不做立正动作。不做立正动作。七大浪费的认识七大浪费的认识P3六、库存的浪费（为万恶之源）：六、库存的浪费（为万恶之源）：六、库存的浪费（为万恶之源）：六、库存的浪费（为万恶之源）：是因传统以来的许是因传统以来的许是因传统以来的许是因传统以来的许多错误生产观念所造成的。分三种：多错误生产观念所造成的。分三种：多错误生产观念所造成的。分三种：多错误生产观念所造成的。分三种：1 1）材料库存：大量采购成本低。）材料库存：大量采购成本低。）材料库存：大量采购成本低。）材料库存：大量采购成本低。2 2
18、）在制品库存：不良重修机器故障。）在制品库存：不良重修机器故障。）在制品库存：不良重修机器故障。）在制品库存：不良重修机器故障。3 3）成品库存：预测生产与实际需求量不同。）成品库存：预测生产与实际需求量不同。）成品库存：预测生产与实际需求量不同。）成品库存：预测生产与实际需求量不同。库存所带来的弊端：库存所带来的弊端：库存所带来的弊端：库存所带来的弊端：1 1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪费；）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪费；）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪费；）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪费；2 2）使先进先出作业困难；
19、）使先进先出作业困难；）使先进先出作业困难；）使先进先出作业困难；3 3）损失利息及管理费用；）损失利息及管理费用；）损失利息及管理费用；）损失利息及管理费用；4 4）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。库存三不原则：不大批量生产；不批量搬运；不大批量采购。库存三不原则：不大批量生产；不批量搬运；不大批量采购。库存三不原则：不大批量生产；不批量搬运；不大批量采购。库存三不原则：不大批量生产；不批量搬运；不大批量采购。降低库存三要领：回要多；批
20、量要小；交期要快。降低库存三要领：回要多；批量要小；交期要快。降低库存三要领：回要多；批量要小；交期要快。降低库存三要领：回要多；批量要小；交期要快。七大浪费的认识七大浪费的认识P4七大浪费的认识七大浪费的认识P4 库存掩盖问题故障不良品调整时间长点点停能力不平衡品质不一致计划有误缺勤协作问题运输问题水平线七七七七、生生生生产产产产过过过过多多多多过过过过早早早早的的的的浪浪浪浪费费费费（最最最最大大大大的的的的浪浪浪浪费费费费）：是是是是指指指指生生生生产产产产出出出出比比比比订订订订单单单单所所所所下下下下的的的的数数数数量量量量更更更更多多多多的的的的产产产产品品品品，或或或或在在在在交
21、交交交货货货货期期期期未未未未到到到到之之之之前前前前提提提提早早早早生生生生产产产产等等等等待待待待交交交交货货货货之之之之产产产产品品品品。如如如如：订订订订单单单单50005000件件件件，实际生产实际生产实际生产实际生产60006000件。件。件。件。预测生产和提早生产以及过量生产带来的弊端：预测生产和提早生产以及过量生产带来的弊端：预测生产和提早生产以及过量生产带来的弊端：预测生产和提早生产以及过量生产带来的弊端：1 1）多做了无用，变成库存从而资金积压以及贬值。）多做了无用，变成库存从而资金积压以及贬值。）多做了无用，变成库存从而资金积压以及贬值。）多做了无用，变成库存从而资金积压
22、以及贬值。2 2）过过过过早早早早生生生生产产产产只只只只是是是是提提提提早早早早地地地地用用用用掉掉掉掉了了了了材材材材料料料料费费费费以以以以及及及及人人人人工工工工费费费费，并并并并把把把把“等等等等待待待待的的的的浪浪浪浪费费费费”隐隐隐隐藏藏藏藏起起起起来来来来因因因因进进进进度度度度提提提提前前前前，主主主主管管管管放放放放心心心心，漠漠漠漠视视视视等等等等待待待待的的的的浪浪浪浪费费费费，同同同同样样样样也也也也造造造造成成成成在在在在制制制制品品品品的的的的积积积积压即库存的浪费，还有搬运的浪费等。压即库存的浪费，还有搬运的浪费等。压即库存的浪费，还有搬运的浪费等。压即库存的浪
23、费，还有搬运的浪费等。故故故故ANPSANPS强调适时生产。强调适时生产。强调适时生产。强调适时生产。生生生生产产产产三三三三不不不不原原原原则则则则：不不不不预预预预测测测测生生生生产产产产；不不不不过过过过量量量量生生生生产产产产；不不不不提提提提前前前前生产。生产。生产。生产。七大浪费的认识七大浪费的认识P5生产过多过早的浪费：生产过多过早的浪费：一.IE工程简介二.工厂七大浪费的认识三.IE七大手法介绍四.现场改善案例定義：達到避免浪費，不均及不流暢，使作業流程能在快速、確實及低成本的環境中生產產品或提供服務。本質：1.時間分析作業測定手法測定作業的時間值，以求取各作業點之最佳化的作業
24、時間。2.動作分析方法改善手法整理、分析各作業的步驟，藉以找出不合理或可改善的空間並加以改善。IE七大手法IE七大手法介绍：IE手法标准作业的设定标准作业的设定标准时间的设定标准时间的设定方方法法研研究究时时间间研研究究程序分析程序分析作业分析作业分析搬运分析搬运分析时间分析（时间分析（嫁动分析）预定时间标准生产线平衡分析生产线平衡分析动作分析动作分析降低成本IE七大手法之生产线平衡分析与瓶颈改善七大手法之生产线平衡分析与瓶颈改善 生产生产 线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生过调整工序间的负荷分
25、配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。瓶颈改善。生产线线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是：生产线线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是：提高人员及设备的生产效率提高人员及设备的生产效率 减少产品的工时消耗，降低成本减少产品的工时消耗，降低成本 减少在制品，降低在库减少在制品，降低在库 实现单元化生产，提高生产系统的弹性实现单元化生产，提高生产系统的弹性某生产线的线平衡分析与瓶颈改善某生产线的线平衡分析与瓶颈改善例工工 序序人人 数数正常作业时间正常作业时间正常作业时间正常作业时间人人 数数112020
26、211818312929412525511919合计合计5111111瓶瓶颈颈工工序序252029损失时间损失时间作业时间作业时间某生产线的线平衡分析与瓶颈改善某生产线的线平衡分析与瓶颈改善例循环时间循环时间CT=29s线平衡率线平衡率=100%=76.55%各工序时间总和各工序时间总和人数人数循环时间循环时间平衡损失率平衡损失率=1-线平衡率线平衡率 =23.45%【一般来说，平衡损失率在一般来说，平衡损失率在5%以内是可以接受的，否则就要进行改善以内是可以接受的，否则就要进行改善】线不平衡造成中间在库，降低整体效率线不平衡造成中间在库，降低整体效率项项 目目工序工序1工序工序2工序工序3工
27、序工序4能能 力力100件件/H125件件/H80件件/H100件件/H达成率达成率100%125%80%80%奖奖 金金标准产量奖金标准产量奖金125%奖金奖金00效效 率率个别效率合格个别效率合格个别效率高个别效率高个别效率低个别效率低个别效率低个别效率低能力需求：能力需求：100件件/H例例瓶颈改善的方法瓶颈改善的方法作业方作业方法改善法改善作业作业拆解分割拆解分割改进改进工具夹具工具夹具提高提高设备效率设备效率提高提高作业技能作业技能调整调整作业人员作业人员增加增加作业人员作业人员瓶颈瓶颈改善改善合并合并微小动作微小动作取消取消不必要动作不必要动作重排重排作业工序作业工序简化简化复杂动
28、作复杂动作线平衡改善的方法线平衡改善的方法分担转移分担转移作业改善作业改善增加人员增加人员1人人2人人拆解去除拆解去除重新分配重新分配改善合并改善合并线平衡线平衡L Lineine B Balancingalancing 线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进行，这样才线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进行，这样才能真正提高生产能力平衡，最大限度地降低中间在库、提能真正提高生产能力平衡，最大限度地降低中间在库、提高效率。高效率。IE七大手法之动作分析与动作经济原则七大手法之动作分析与动作经济原则 动作分析是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，动作分析是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，
29、研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法时采用的作业方法时采用的IE手法。手法。动作分析的目标：动作分析的目标：1.如实把握作业人员身体各部位进行动作的顺序如实把握作业人员身体各部位进行动作的顺序 、方法；、方法；2.明确动作中是否存在不经济、不均衡和不合理明确动作中是否存在不经济、不均衡和不合理 现象；现象；3.观察身体的整体动作是否平衡。观察身体的整体动作是否平衡。动素分析十八要素：50动作分析动作分析的种类和特征方法方法目的目的分析对象分析对象目视目视动作动作观察观察法法动素分析法人体各部位的活动是否存在浪费和不
30、合理之处？详尽找出动作所存在的问题。在固定的作业现场反复实施的持续时间较短的作业，如：生产线装配作业影像影像动作动作观察观察法法慢速摄影动作分析法 容易找出操作者动作和物流的瓶颈之处，大致掌握长时间作业的运行状态。在固定的作业现场实施的不规则的持续较长时间的作业，如：站立步行作业协同作业VTR分析法反复观察作业过程，进行正确的分析，允许多人参与作业改善的讨论适合于摄像的几乎所有类型的作业51动作分析动作分析的种类和特征优点优点缺点缺点能用最小的单位分析动作，详尽找出动作存在的问题。通过观察和分析可以逐步培养出动作意识要理解和熟练掌握18个动素的记号和内容必须经过必要的专业培训。通过摄影，突出人
31、的动作、物流中存在的问题可对持续时间长的作业进行摄影，通过计算摄影张数，记录作业的时间值。由于胶卷需要冲洗显影，故分析需要时间在某种程度上必须熟悉装置的操作整套装置费用高通过对作业实施过程的摄像，可立即在放像机上再现作业过程，操作简单通过反复摄影可进行详细的分析整套装置的费用高52动素性质划分有效动素：伸手、握取、移物、定位、装配、拆卸、使用、放手和检查等9种。辅助动素：寻找、发现、选择、思考和预置等5种。无效动素：拿住、迟延、故延和休息等4种。53动作经济原则概述生产三要素：人、机器和物料动作三要素：动作方法、作业现场布置和工夹具与机器动作意识：（1）明白合理动作与不合理动作的区别；（2）明
32、确动作错误的原因，判断合理动作；（3）全身心地投入动作研究，思考合理动作方法、作业配置和工夹具。54动作经济四项基本原则减少动作数量双手同时动作缩短动作距离轻快动作55动作经济原则（1）I.减少动作数量II.双手同时动作III.缩短动作距离IV.轻快动作是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？某一只手是否处于空闲等待或拿住状态？是否用过大的动作进行作业？能否减少动素数？1 动作方法1)取消不必要的动作2)减少眼的活动3)合并2个以上的动作1)双手同时开始同时完成动作2)双手反向、对称同时动作1)用最适当的人体部位动作2)用最短的距离进行动作1)尽量使动作无限制轻松地进行2)利用重力和其他力完成动
33、作3)利用惯性力与反弹力完成动作4)连续圆滑地改变动作方向动作要素要点基本原则56动作经济原则（1）I.减少动作数量II.双手同时动作III.缩短动作距离IV.轻快动作是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？某一只手是否处于空闲等待或拿住状态？是否用过大的动作进行作业？能否减少动素数？2 作业现场布置1)将工具物料放置在操作者前面固定位置处2)按作业顺序排列工具3)工具物料的放置要便于作业1)按双手能同时动作布置作业现场1)在不妨碍动作的前提下作业区域应尽量窄1)采用最舒适的作业位置高度动作要素要点基本原则57动作经济原则（2）I.减少动作数量II.双手同时动作III.缩短动作距离IV.轻快动作
34、是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？某一只手是否处于空闲等待或拿住状态？是否用过大的动作进行作业？能否减少动素数？3工夹具与机器原则1)使用便于抓取零件的物料箱2)将两个以上的工具合为一件3)采用动作数少的联动快速夹紧机构4)用一个动作操作机器的装置1)利用专用夹持机构长时间拿住目的物2)用使用足的装置完成简单作业或要使力的作业3)设计双手能同时动作的夹具1)利用重力或机械动力送进或取出物料2)机器的操作位置要便于用身体最适当的部位操作1)利用夹具或滑轨限定动作经路2)抓握部的形状要便于抓握3)在可见的位置通过夹具轻松定位4)使操作方向与机器移动方向一致5)用轻便操作工具要点要素基本原则58
35、动作经济原则应用（1）1、双手的动作应同时而对称59动作经济原则应用（2）2、人体的动作应以尽量应用最低等级而得到满意结果为妥1）电灯开关60动作经济原则应用（3）2、人体的动作应以尽量应用最低等级而得到满意结果为妥2）办公桌的设计61动作经济原则应用（4）3、尽可能利用物体的动能1）工作物运动时，自然产生动能62动作经济原则应用（5）4、工具、物料应置于固定处所及工作者前面近出、并依最佳的工作顺序排列63动作经济原则应用（6）4、工具、物料应置于固定处所及工作者前面近出、并依最佳的工作顺序排列不合理方案合理方案1）工具、物料应置于固定处所（避免寻找、如开汽车）64动作经济原则应用（7）5、零
36、件、物料应利用重力坠送至工作者前面近处1）完工的工件也可利用重力滑槽坠送至适当位置656、尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替动作经济原则应用（8）脚踏操纵的台式虎钳用脚操纵的转盘66 7、将两种或两种以上工具合并为一动作经济原则应用（12）67动作经济原则应用（13）8、工具及物料预放在工作位置（事前定位）一.IE工程简介二.工厂七大浪费的认识三.IE七大手法介绍四.现场改善案例区分符号次数距离时间搬运250+55M135.45S摆放操作4/9.804S加工5/62.753S呆滞2/414.8s一个简单的搬运改善案例：改改善善前前：搬搬运运分分析析整整理理表表：现场改善案例流水线改善：1
37、.按工艺流程调整设备布局；2.按布局及产品结构制作流水线工装由上分析表的结果可以发现，搬运的时间，摆放操作和物品呆滞的时间是浪费的。我们可以通过流水线作业全部消除。改善后容器比改善前少一半以上，最大限度利用有效空间，减少操作人员寻找器具时间50%。由以上分析得知流水线改善后提高效率应为30%以上。搬运摆放操作加工呆滞所需周转器具数量改善前135.45S9.804S62.753S414.8S9个改善后/62.753S/4个改善前后对比：四人焊底脚为标准流水线改善的效果流水线改善的效果整改前：整改前：整改后：整改后：不好放置，拿取易散落放置、拿取方便现场改善案例整改前：整改前：整改后：整改后：材料放置低，拿取不方便制作工装，保持合理的高度现场改善案例现场改善案例整改前：整改前：整改后：整改后：操作劳动强大操作劳动强大大，且存在较大，且存在较大安全隐患大安全隐患操作方便，减操作方便，减少安全隐患少安全隐患谢谢 谢！谢！