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1、生产现场6S管理实施方案为切实加强公司生产现场管理，提升安全、环保、质量等综合管理水平，结合现场综合整治有关要求，经公司研究决定在各车间、生产现场推行6S管理，有关实施方案如下：一、指导思想以培育6S管理标杆车间、生产现场，实现车间、生产现场面貌彻底改观为目标，推行6S管理，积累6S管理相关经验，为公司全面推行6S管理提供依据，促进公司管理水平实现跨越式提升。二、组织体系成立公司6管理领导小组组 长：XXX副组长：XXX成 员：各科室、车间负责人下设6S管理工作小组办公室，设在安环管理科，负责6S管理组织实施的综合协调工作。三、推行步骤本次6S管理活动时间为12个月（112月份），分为宣传培训
2、、组织实施、成果验收三个阶段。第一阶段：宣传培训阶段（1月上旬1月底）1.制定公司6S管理实施意见，明确活动内容和实施计划。2.公司组织收集、发放相关资料并组织开展6S管理专题培训，组织参观、学习先进单位管理办法、标准，开展对标学习。3.组织制定公司总体6S管理标准，各科室、车间根据公司实施方案的要求，制定各自6S管理实施方案，形成详细具体的6S管理标准，请于1月20日前报送企业发展科审核备案。第二阶段：组织实施阶段（2月上旬11月下旬）第一步：整理（SEIRI）（2月上旬3月中旬）要求：各车间生产作业场所进行全面的清查，区分“必需”和“非必需”的物品，将“非必需”的废旧物品及时按公司废旧物资
3、报废、处理有关要求进行处理。对“非必需”的其他物品，按照实际需求，分类定点存放。目标：腾出空间，防止误用。第二步：整顿（SEITON）（3月中旬4月下旬）要求：对必需物品，划分定置区域，形成定置图示，明确放置方法，进行有效标识，明确物品的名称、规格、责任人和使用注意事项等。对各类原材料存放位置、顺序进行调整，原材料存放要按照使用先后顺序，依次排序，明确标识出材料名称、使用顺序、规格、责任人和使用注意事项。对各类管线进行合理规划、布局，机具存放位置、电线、气管的布线走位，并划定标线，进行固化。目标：做到一目了然，分类清晰，顺序合理，物品存放区域明显，最大限度减少寻找物品的时间，最大限度减少物品倒
4、运时间，最大限度减少管线交叉。第三步：清扫（SEISO）（5月上旬6月上旬）要求：各车间要进一步理顺作业流程，合理划分作业工序、工段，明确作业工序、工段负责人，各生产工序、工段要实施区域责任制，明确划分出各工序卫生责任区域，制定车间的清扫标准，各工序、工段对本责任区域进行彻底清扫，并根据作业过程，每天不间断进行清扫，真正做到“工完料清、工完垃圾清、工完机具清”。目标：构建整洁、卫生、安全的工作环境，提高工作效率和质量。第四步：清洁（SEIKETSU）（6月中旬7月中旬）要求：各工序、工段清扫管理在达到预期效果后，制定巩固措施和激励措施，形成车间可视化管理标准，运用制度化和目视化管理，将整理、整
5、顿、清扫进行到底，使前3个S管理的成果成为一种日常行为。目标：固化标准，形成习惯，推动班组标准化管理。第五步：安全（SECURITY）（ 7月下旬9月下旬）要求：加强全员安全教育，提升全员安全生产素质，引导全员实时查找安全隐患，消除不安全因素，克服不安全行为。将车间危险危害因素告知纳入可视化管理标准，与公司风险管控有效融合，创建安全、舒适、健康的作业环境。目标：建立安全的生产环境，提升车间的安全管理水平。第六步：素养（SHITSUKE）（10月份11月份）要求：努力打造车间文化，不断完善相关管理制度和标准，加强宣传教育，持续开展以上5S管理活动，使其变成员工的自觉习惯。目标：形成良好的车间文化
6、，铸造阳光向上的卓越团队。第三阶段：成果验收阶段（12月份）6S管理工作小组对公司所有车间6S管理成果进行全面验收，评选出公司车间6S管理标杆班组，优先推荐为年度先进班组、阳光班组；对于不达标的车间，取消其班组评先树优资格。四、工作要求（一）高度重视、强化组织，确保6S管理顺利开展推行车间6S为全面提升车间综合管理水平的重要抓手，也是现场综合整治活动的重要组成部分，各科室、车间要高度重视，迅速行动，要切实加强活动的组织领导，将车间6S管理作为管理的重要抓手，切实强化车间的管理力度，全力提升车间综合管理水平。（二）明确重点，严格落实，确保6S管理真正落地各车间要充分结合本现有布局和生产作业实际，
7、按照6S工作实施方案制定本车间6S管理实施方案，明确管理标准、管理重点，严格按照节点安排推进各项工作。（三）强化监督，严格考核，确保6S管理扎实推进要分级成立活动督导小组，定期进行督导检查，每月进行考核评比，严格考核评比结果的兑现，并在全公司范围内进行通报，不断提升各级人员的责任意识，确保活动扎实推进。（四）注重结合、着眼长效，确保6S管理取得实效各车间要把6S管理与日常生产活动紧密结合，要注重用6S管理来规范日常管理，坚决杜绝出现两层皮现象。要对6S管理实施过程中的好的做法、要求，进行规范、提炼，形成管理标准，保证6S管理取得实效。附件：活动实施计划表附件6S管理活动推进实施计划表序号阶段时
8、间工作安排责任科室1宣传发动阶段下发活动实施方案1月上旬至1月底1.召开活动启动会企业发展科2.下发6S管理实施方案3.发放6S相关资料4.组织开展观摩学习5.组织6S管理培训准备工作1.各车间开展启动各科室、车间2.成立6S活动小组、确立职责和目标3.研究学习6S相关知识4.各车间制定本车间6S活动实施方案，于1月20日前报企业管理科审核备案5.各车间制定本车间6S活动详细实施细则2组织实施阶段整理阶段2月上旬至3月中旬1.对责任区域全面清查各科室、车间2.区分必须品和非必需品3.清理非必需品4.每天循环整理5.统筹库房使用，对各车间非必需品进行合理布置6.公司不定期下车间检查验收成果企业发
9、展科整顿阶段3月中旬至4月下旬1.分析现状并对物品分类，流程、安排责任到人各科室、车间2.对各类器具进行合理布局、明确存放位置，划定标线3.对各类原材料位置、顺序进行调整，并进行标识、明确 4.合理划定各类电缆、管线走线位置，划定标线，严格执行5.对物品标识、定置管理（固定位置、自由位置）6.绘制定置图并于3月30日前报送企业发展科备案7.公司不定期下车间检查成果企业发展科清扫阶段5上旬至6月上旬1.各车间理顺流程、明确工序、工段、工位，划定责任区域，明确责任人各科室、车间2.从工作岗位开始，扫除责任区域一切垃圾、灰尘3.对所有设备进行清扫4.整修在清扫中发现有问题的地方5.查明污垢的发生源（
10、跑、滴、冒、漏），从根本上解决问题6.实施区域责任制、无死角7.建立每日卫生清扫制度，制定相关清扫标准8.公司不定期下车间检查验收成果企业发展科清洁阶段6月中旬至7月中旬1.对车间进行教育，统一思想，统一目标各科室、车间2.整理：区分工作区必需品和非必须品，向作业者进行确认说明，撤走各岗位非必需品3.整顿：规定必须物品的摆放场所、规定摆放方法、进行标识4.将放置和识别方法对作业者进行说明5.清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人6.形成目视化管理标准，完善相关制度7.公司不定期下车间检查验收成果企业发展科安全阶段7月下旬至9月下旬1.加强车间安全教育各科室、车间2.制定安全改进计划3.全面查找安全隐患、细化安全准则4.将车间危险危害因素纳入目视化管理标准，与公司双体系建设有效融合5.公司不定期下车间检查验收成果企业发展科素养阶段10月份至11月份1.开展6改进，完善相关制度和标准，加强宣传教育引导各科室、车间2.形成思维习惯、注意保持3.公司不定期下车间检查验收成果企业发展科3成果验收阶段评价考核12月份1.结合各个阶段检查记录和最后达成效果评选6S管理标杆车间6管理小组2.对不达标车间通报批评并取消班组评先树优资格