《QC七大手法教材》.doc

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1、Page 1 of 39QC 七大手法教材一、何谓 QC 七大手法：1、点检表2、层别法3、柏拉图4、因果图5、直方图6、散布图7、管制图二、有哪些实用性较强的高阶统计方法：1、FMEA（失效模式分析）2、SPC （制程控制技术）3、MSA （测量系统分析）4、DOE （实验计划法）三、QC 七大手法的作用：1、管理&统计方法的基础；2、管理形象化，管理简单化；管理类型 品质系统 管理& 统计方法经验化管理 传统质量管理统计质量管理数据化管理全面质量管理凭经验、无记录不良品直接剔除QC 七大手法、抽样手法系统化管理标准化管理 ISO-9000 系列 QS-9000 6 管理法IE 手法、5S、

2、QC 圈FMEA、MSA、DOE、SPC、回归分析法Page 2 of 39四、QC 七大手法之关系：记录用查检表层别法柏拉图特性要因图点检用查检表发现问题管制图直方图解决问题（收集数据）（对数据分项、使数据具可比性）（找出重大影响因素）（对重大影响因素进行原因分析）散布图（了解数值分布鞋、查找潜在原因）（牵涉多变量）（核查问题是否再发生）（控制问题再发生）Page 3 of 39QC 七大手法之查检表（一）1、定义：进行统计或查核工作所使用的表单，表单一般要求注明统计范围或查核项目，以方便查检者使用。2、作用：（1） 减少漏检、误检；（2） 适用于经验不足之员工；（3） 方便数据统计3、分类

3、：查检表分为两大类：（1） 统计用查检表不良数量序号 不良项目上午 下午 加班汇总1 外观不良 正 正 T T 142 功能不良 正 正 T T 53 试验不良 一 / 一 24 材料不良 正 正 T 正 175 包装不良 一 / / 16 客户要求不符 / / / /7 螺牙不良 一 T 一8 配件不良 / / / 09 配置不符 一 T / 310 15 20 11 50备注：不良品应尽量根据原因做好记号，并分开摆放，以便统计。Page 4 of 39（2） 点检用查检表：XXX 产 品 点 检 表年 月 日结果判定检 验 项 目 数据标准1 2 31、有无新员工换岗位。 /2、新员工或换

4、岗员工操作规范度&自互检程度。 /3、生产线机台&工装治具调校正常。 /4、试水机台水质干净，连接处无泄漏，水压稳定。 161kg/cm5、低压试气机台气压稳定。 20.1kg/cm6、生产线顺畅（不顺畅则对相关物料及时分析并反馈） 。 /7、本体管脚长度足够，螺牙完整。 Min54mm8、本体毛刺清除干净，栓轴孔&止水孔壁无缺料，矽油喷涂均匀。/9、止水垫表面无缺料、裂纹、拌有矽油，安装到位无脱落。 /10、栓轴表面干净，内外“O”RING 无缺料、毛边、老化且安装到位。/11、上盖表面无缺料，裂纹、螺牙完整，能顺畅与本体旋合。 /12、上盖锁紧扭力符合要求。 1502.0N.M13、把手组

5、外观无明显不良，螺栓与挡环配合螺纹长度足够。 Min5.0mm14、试水员按标准作业，注意产品持压时间。 Min10s15、试水不良品标识规范，并有隔离。 /16、彩盒印刷内容与产品相符，且清晰完整，无脱胶、破损、色差。/17、电脑标印刷清晰，能轻易扫出读数，内容与首件相符。 /18、配件无短、混装现象（详见下表） /19、外箱正、侧唛（或标贴）印刷清晰，完整，内容与工作单相符。/20、封箱胶带平整、牢固，打包方式正确，成品箱正唛一律朝外整齐排放在完整的托盘上，并贴上“待检卡” 。/备注：Page 5 of 39QC 七大手法之层别法（二）1、定义：层别法是所有统计手法的基础，它将繁杂的数据资

6、料按人、机器、原料、工艺、批次、时间等各项特性进行划分，使之具备可比性。2、作用：（1） 使数字具备可比性；（2） 可初步找出问题点，解决简单问题。例如：本产品的数值查核表：产 品 机 台 原 料 班 次 生 产 数 不 良 数 不 良 率A 1 001 早班 100 10 10 0%A 2 001 晚班 100 16 16 0%B 1 001 早班 200 8 4 0%A 2 001 晚班 80 16 20 0%B 2 001 早班 250 15 6 0%B 1 002 晚班 250 10 4 0%B 2 002 晚班 250 11 4 4%A 2 001 早班 90 12 13 3%A 1

7、 002 晚班 100 3 3 0%B 1 002 早班 200 8 4 0%从本表中很难得出明确的信息。3、使用层别法后：A、按产品类别分产 品 生 产 数 不 良 数 不 良 率A 470 57 121%B 1150 52 4 5%可从表中得出产品 A 的不良率比产品 B 要高得多。选择对产品 A 进行分析，看机台、原料、班次是否对不良率有影响。Page 6 of 39首先看机台：机 台 生 产 数 不 良 数 不 良 率1 200 13 6 5%2 270 44 163%再看原料：原 料 生 产 数 不 良 数 不 良 率001 270 33 122%002 200 24 120%最后看

8、班次：班 次 生 产 数 不 良 数 不 良 率早班 190 25 132%晚班 280 32 114%从上表可以得出机台存在问题，应对其采取纠正措施。Page 7 of 39QC 七大手法之柏拉图（三）1、定义：以 8：2 原则为基础，将多种不良要素由大到小排列，并用直观的图形予以表示，以便找出主要待解决问题的统计手法。2、作用：A帮助项目小组把集中力放在那些解决后影响较大的项目上；B具有极强的直观性，方便基层员工理解；C通过前后对比既能看出效果，又能防止问题转移；D以损失金额做图更具有刺激性（特别对于老板） ；3、拉图的作法：序号 流程 要点 图示111 将要分析的数据按不良原因对应数量（

9、金额）记录于纸上，不同类型的数据不能作表，应先用层别法予以剔除。221 X 为横轴线，代表不良项目别。22 Y1 为纵轴线，代表不良数量（金额） （上限为不良总数或总金额） ；Y 2 为纵轴线，代表累积不良率（上限为100%） 。Y 1、Y 2 的上限点应平齐。先画 X 线&Y1 线、Y2线.( 图一)数据收集绘制 X、Y 1 、Y 2 轴图一800600400200 20406080100XY11Y2不良总数、金额Page 8 of 39序号 流程 要点 图示3 接上页 31 将不良项次由大到小以柱形方式自左向右排列，柱形高度以该项不良数为准，并在柱形上方标注不良总数比率，每排列一项则计算累

10、加不良总数比率，累积不良总数比率达 80%后最多再绘 1-2 项，其余各项均以“其它”表示，以减少工作量。32 柱形下方标明不良项目名称。 （图二）4 41 累积曲线又叫累积不良曲线，每点的累积不良率是表示该点左侧的各项不良项次的累积不良率。累积典线的终点应与 Y2轴的上限 100%相吻合。（图三）5 51 一般对累积不良率80%左右的前几项不良进行分析，此谓 8-2 原则，即集中精力解决占不良率80%的项目。6 61 流程同 1-5，但抽样数应相同。这样抽样后的不良品与改善前的不良品数目才有可比性。62 按改善前的不良数绘制 X1、Y1、Y2 轴，分别将改善后的数据代入，便可得出改善之效果。

11、200绘制柱形图不良总数、金额80060040020010080604020不良项目1不良项目2不良项目3不良项目4其它Y1 Y2X绘制累积曲线（假设前四项不良率为35%、25%、20%、10%）图二不良总数、金额400600800 1008060402035%60%80% 90%不良项目1不良项目2不良项目3不良项目4其它图形分析改善后柏拉图绘制Page 9 of 39不良数4、图例分析：例：某厂 8 月份生产中，QC 试水抽检 A 产品 10000PCS 发现不良 1000PCS，经改善后，9 月份同样试水抽检 10000PCS 产品，发现不良 622PCS，具体不良明细如下：不良项目 改

12、善前不良数 不良率（%） 占不良总数比率（%） 改善后不良数 不良率（%） 占不良总数比率（%）起泡器漏水 188 188 1880 93 093 1495水嘴砂孔漏 132 132 132 30 030 482出水品与本体接合处漏 522 522 5220 215 215 3457本体砂孔漏 62 062 620 135 135 2170不止水 16 016 160 8 008 129水柱开叉 12 012 120 46 046 740本体内堵 68 068 680 95 095 1527合计 1000 1000 100 622 622 100请给出其改善前后的柏拉图。改善前： 改善后：10

13、00 N=1000 100800 622600 52.2% 600 50 71.4%400 400 56.2%34.5%200 25 200 X1% 0 比率不良数7580.5% 87.3%93.5%Y1 Y2Y1 Y2100502586.3%比率91.2%N=622X1%71%接合处漏起泡器漏起泡器漏水嘴砂孔本体内堵本体砂孔其它本体砂孔接合处漏起泡器漏本体内堵其它水柱歪斜750产品Page 10 of 39QC 七大手法之特性要因图(四)1.定义：利用团队力量探讨，将可能引发的品质特性的所有原因按人、材料、机械、方法、环境等进行分类，并绘制于一张图上，此谓特性要因图（鱼骨图、石川图）2.作用: A.群策群力，解决问题。B.教育训练、思路全面。3.特性要因图绘制:序号 流 程 要 点 图 示1 应运用查检表、层别法、柏拉图来确定。23 主支线一般分为人、材料、工艺、设备、其它五项（其它包含环境、系统等等） 。主支线也可视情况绘 6-7 条。针对不同命题，主支线可以另行设定并不拘泥于上述五个方面。4 换下页每个人轮流发言，小组循环2-3 次，不同的人可以提相同的原因，相同的原因在旁用红笔划“正”号，以表示该原因被提出的次数。决定讨论之品质特性绘出主线绘出五条主支线品质特性品质特性人设备其它工艺 材料品质特性设备 人其它工艺材料设备老化 运用脑力激荡法绘制分支线