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1、学科分类号 460.2510本科毕业设计（论文）题 目：物流小车带轮压铸模具设计院 （系）：工业自动化系专 业 年 级：15本科机械设计制造及自动化学 生 姓 名：马良学 号：1512401706016指 导 教 师：黎志勇2019年4月广东理工学院本科毕业设计（论文）物流小车带轮压铸模具设计Logistics trolley wheel die casting mold design 学生姓名：马良指导教师：黎志勇2019年4月In April 2019毕业设计（论文）诚信声明本人郑重声明：呈交的学位论文，是本人在指导老师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果，所有数据、图片资料真实可靠。尽
2、我所知，除文中已经注明引用的内容外，本文不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。对本文所涉及的研究工作做出贡献的其他个人和集体，均已在文中以明确的方式标明。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。毕业设计（论文）作者签名： 日期： 摘 要压铸是近百年有色金属精加工工艺中发展较快的一种快速、效率的金属成型精密铸造高效方法。本课题是对物流小车带轮进行压铸模设计并分析其制造工艺与压铸工艺。本课题是从零件的工艺分析（主要包括脱模斜度、壁厚、孔、尺寸精度和表面粗糙度、收缩率等）开始，然后确定成型方案，选择合适的压铸机，然后是进行压铸模具几大系统的分析与设计，最后是校核设计过程中的各种技术数据
3、，并进行总结与优化。关键词：浇注系统，压铸模设计，压铸工艺分析，冷却系统IVAbstractDie-casting is a high efficiency of modern metal processing technology developed rapidly, with little or no cutting of metal forming precision casting method. This issue is the wardrobe for hanging clothes rod drag seat die-casting mold design and analys
4、is of its manufacturing process and die-casting process.This topic is part of the process analysis (including demoulding inclination, wall thickness, holes, dimensional accuracy and surface roughness, shrinkage, etc.) start, and then determine the molding program, select the appropriate die-casting
5、machine, followed pressure system (of the casting mold casting system, molding parts, cooling systems, exhaust systems, guidance systems, etc.), analysis and design, the development of their manufacturing process card, the preparation process of the parts of the manufacturing process card, the last
6、check of the design process in a variety of technical data, and summarize and optimization.Key Words: bracket, die-casting mold design, die-casting process analysis, process card preparation目 录摘 要IAbstractII目 录III第1章 绪 论1第2章 物流小车带轮零件的技术要求和工艺分析22.1 铸件分析22.2铸件的原材料分析22.3成型工艺分析22.3.1 零件的厚度32.3.2 脱模斜度32.
7、3.3 物流小车带轮尺寸精度和表面粗糙度32.2.4 物流小车带轮的收缩率3第3章 物流小车带轮压铸模具结构设计43.1 型腔分型面位置和形状的设计43.2 模具浇注系统的设计53.2.1 物流小车带轮压铸模具直浇道设计53.2.2 浇口套的设计53.3 排溢系统63.4 成型零件的结构设计63.4.1动模的结构设计63.4.2定模的结构设计73.5 成型零件尺寸的计算73.6 确定动定模支承板厚度尺寸8第4章 物流小车带轮脱膜机构与导向机构的设计104.1 脱膜机构设计104.2 脱模力的计算104.2 抽芯结构设计114.3 复位机构的设计144.4 导向与定位机构的设计144.4.1导向
8、机构的作用144.4.2 导向机构的设计原则144.4.3 导柱和导套的结构154.4.4 材料的选择154.4.5 位置布置154.4.6公差配合和粗糙度164.5 绘制模具总装图16第5章 压铸机的选择与校核175.1 估算零件体积和投影面积175.2估算锁模力175.3 确定型腔数选择压铸机175.4 压铸机的校核18第6章 制定压铸模技术要求及压铸成形工艺196.1 制定压铸模技术要求196.2 制定压铸成形工艺196.2.1 模具预热196.2.2 模具的冷却196.3 模具的安装20总结22参考文献23致 谢24第1章 绪 论压力铸造（俗称压铸）是人类近世纪掌握的金属加热到熔点熔融
9、状态后导入模具对其施加压力使其成型再精加工快速成型技术。近代压铸生产技术的生产发展速度很快、而且生活各行业对压铸件的需求极其之大。其中，交通工具作为重要产业成为压铸行业的主要供销商。而且在机械加工行业本身和其他行业，给予了压铸行业很好的物质基础。中国现在压铸企业3000家以上，压铸件产量从1995年的26.6万吨上升到2005年的87万吨，年增长率保持在20%以上。随着世界汽车生产等工业生产需求的快速发展,以及提升压铸件成型质量速度效率、节能减排设计要求的实现,直接对如今社会倡导低碳生活、低碳城市的口号有了照应。有研究表明：工业行业中使用新型金属材料正在成为必然的发展趋向。“十二五”期间铸造业
10、在世界供求刺激下加入了互联网，为铸造业的发展展开了新的篇章。近世纪压铸行业已成为工业生产用合金成型过程中应用最为主要的生产途径之一，在各种生产如汽车成型工艺方法中占领绝大部分。压铸生产技术必然随之有一个巨大发展。今后发展的主要趋势应该是4：（1）进一步提升压铸模的使用寿命，以及降低生产所需成本，以解决有色金属压铸行业的主要问题。（2）铝合金是最近国际最为关注的合金成形材料。对铝合金研究开发特别是铝合金压铸挤压铸造、半固态加工等技术将得到进一步的研究和应用。（3）电脑软件在压铸行业中的应用是提升压铸技术精度以及路径的重要方法。电脑软件技术将在压铸行业中得到全面的应用，就像金属液态充型的电脑模拟研
11、究由高压铸造转向半固态压铸过程；低压铸造过程的各数据模拟研究表明；利用CAD，Solidwords等电脑设计软进行相关调试。（4）研究开发新型大吨位压铸机，生产更大吨位的压铸件。第2章 物流小车带轮零件的技术要求和工艺分析2.1 铸造件分析 如图所示的零件，材料铝合金，铸造精度CT7，厚度7.5mm，其三维图如图2-1,要求为表面光滑、无飞边，表面质量好。为了使模具与注射机相匹配需考虑压铸时浇注位置、分模面、加工余量、浇口和冒口的形状和尺寸等，在对比各种压铸加工效率和经济效率的情况下，该模具选择一次开模及一模一腔。图2-1 零件3D图2.2铸件的原材料分析该零件采用铸造铝合金压铸。铝合金的优点
12、：铝合金密度小，但是硬度却是极其之高；铝合金混合着少量的AI，CU,MG,MN使其可热处理强化，硬度大。刚加工出来的铝，表面会迅速和大气中的氧气发生氧化反应，在表面生成一层致密的氧化铝保护膜，而且这层氧化膜会保护里面的铝合金不会继续氧化。铝硅系合金在杂质铁含量较低的情况下，粘模倾向严重。所以要在浇注模具前往模具喷脱模剂，最后才不会在凝固处形成大的集中缩孔。铝合金产品铸件尺寸精度高，最高可达4级。表面光洁度好，打磨后在氧化膜的保护下不易刮花。机械生产率高，机器寿命高可达几十万次。尺寸精良，加工后一般不需要进行机械加工或者加工量很小。铝有很大的比热容（0.88103 J/(kg)），是地壳中含量最
13、丰富的金属元素。此外，铝合金和铁又很强的亲和力，压铸时温度不易太高，因为会导致易粘模，应在冷压机上压铸。优点：产品质量好、生产效率高、经济效率高缺点：压铸时液态金属充填速度高，流态不稳定。内凹的铸造件压铸铝比较困难。熔点高。不适合小批量生产。2.3成型工艺分析零件结构的合理性、工艺性直接关系到其成型模具结构、类型、生产周期与成本。工艺性分析主要分为以下几个方面：2.3.1 零件的厚度压铸件壁的厚薄对其质量有很大的影响：太薄会影响汤料流动，需要更大的压射力，需要更高的模具温度，影响使用寿命。太厚会影响产品厚的地方容易卷气，形成砂孔或者充填不满，易收缩，产生应力。参考数据考虑后零件的厚选取7.5m
14、m.2.3.2 脱模斜度因为刚压铸出来的热铸件冷却后产生会马上收缩粘紧，此时会牢牢地粘住型芯、型腔中凸出的模具部分，使铸件脱出困难，强行取出会导致铸件表面擦伤、拉毛。为了方便脱模，铸件设计时必须考虑与脱模（及轴芯）方向平行的内、外表面，设计足够的脱模斜度。本零件设为0.52.3.3 物流小车带轮尺寸精度和表面粗糙度 本设计模具的选取的粗糙度0.8um。对压铸件表面光洁度质量要求较高，图纸未注明尺寸精度，我们取IT5级精度。2.2.4 物流小车带轮的收缩率为使压铸后的产品符合图纸要求，在设计模具时，应该考虑产品的收缩性。影响收缩率的因素大致可分为锌合金的性质、压铸件结构、模具结构、成型工艺条件等
15、几方面。对于零件，我们可知零件的材料为铝合金，查资料得铝合金的收缩率为0.5%3第3章 物流小车带轮压铸模具结构设计3.1 型腔分型面位置和形状的设计本设计为了使其加工和组装成型零件，安插嵌件以及其他可进出型芯，方便将冷却成型的后的压铸件毛培从模具里取出，要将模具分别成可以脱离的两个或多部分。与此同时在合模时，这些分开的部分将成型零件封闭为成型空腔。在设计时要充分考虑在开模运动时，保证垂直方向和倾斜方向不会和模具发生侧向分型或抽芯。参考了资料，在型腔中要避免有侧凹或者测孔，因为在开模运动时会影响压铸件的脱模以及精度。可在压铸前往模具上喷射脱模剂，方便压铸件产品的取出。压铸件在脱模的时候与模具直
16、接接触的部位称为分型面。压铸模的分型面的精确是否，会直接影响加工出来的产品的工艺精度以及耐用程度，因此在设计时要充分考虑各方面的数据。（1）在选择分型面时应知晓一个原则：型腔是处在动模内还是定模内，还是分别处于动定模内。本设计为了方便脱模，分型面选择在了压铸件脱模方向外形轮廓尺寸最大截面处。（2）与此同时影响分型面精确度的可能性，具体有这几点：压铸件在模具内形成的具体位置；定模和动模各自包含的形成机构；浇注系统布置形式和内浇口的位置导流方式方向。（3）对于倾斜分型面或曲线分型面，为了方便加工，通常是采用贯通结构形式，有利于成形零件加工。分型面对压铸件的尺寸精度有直接的影响，如果选择分型面不合理
17、，会影响开模，使压铸件的精度有误差。考虑到本设计压铸件外圈的凹槽结构，根据以上分型面的选择原则，最终确定物流小车带轮模具的分型面设置在铸件的中线位置，采用HALF分型，如图3-1所示：图3-1 分型面3.2 模具浇注系统的设计小车带轮压铸件的浇注按熔融态金属进入型腔的位置和金属液在模具内的充流方向与状态排气条件，大约可分为下列类型：点浇口、中心浇口、顶浇口、环形浇口、缝隙浇口和侧浇口等。3.2.1 物流小车带轮压铸模具直浇道设计直浇道由压室和浇口套组成。压室和浇口套可以制成整体，如图4-2所示：图3-2直浇口在设计直浇道时，考虑到各种情况，在综合数据下选取了直浇道的厚度H一般取直径D的1/31
18、/2，由于压室直径为50mm，所以直浇道的厚度H为5mm。浇口套靠近分型面一端的内孔，长度在1525mm范围内时要加工出1302的脱膜斜度，横浇道设置在浇口套上方，能有效地防止金属液在高压注入时进入型腔导致流料。3.2.2 浇口套的设计作用：浇口套构成直浇道，保证压射冲头动作顺畅，是让熔融态的材料从压铸机注入模具内部的流到组成部分。确保金属液压力传递和填充平稳，浇口套的直径跟据铸件所需比压和铸件的重量选定。要求内侧面表面光度高。 设计对于冷室压铸机模具的生产精度求更高，因此会影响锤头寿命。根据压铸模设计手册P131页中表4-13，所设计的浇口套的材料用T8A，经淬火后硬度5256HRC，其结构
19、形式及尺寸如图3-6 所示：图3-6 浇口套3.3 排溢系统物流小车带轮零件是小型铸件，排溢系统是排除压室、浇道和型腔中的气体通道。所以在设计时并没有专门的开设排气槽，而是利用分型面或配合间隙来排气。以减少和防止压铸件气孔缺陷的产生，所以要在模具中设置排气槽。3.4 成型零件的结构设计本设计模具结构中构成型腔的零件称为成型零件。3.4.1动模的结构设计 在模具内的一个要与压铸件相同的型腔，压铸时要将熔融状态的高温液态金属在高压力推注的状态下高速充入型腔，经过固定的保压时间，模具就会从分模线的位置分离，在取出压铸件时，需要移动模具来取出里面的压铸件，此时一边模具需要作移动，而这部分移动的模具称为
20、动模。物流小车带轮模具设计有型芯，所以模具的动模采用整体嵌入式的动模，有不易变形，刚度，强度高等优点，制造也简单。图3-8动模的结构设计3.4.2定模的结构设计 根据3.4.1的动模定义，在压铸时另一半固定不动的模具称为定模。而定模的结构大致分为整体式动模和组合式动模。根据上述的要求，本设计将定模设为整体式，图3-9 定模的结构设计3.5 成型零件尺寸的计算在此设计中由于压铸零件较小，为节约模具材料，固本设计压铸模的成型部都是直接采用镶拼式组合机构。镶块直接装入机构内起到加固型芯和型腔作用。型腔尺寸：150、1251） 型芯尺寸：118、681.型腔尺寸的计算：=（+-0.7）150=（150
21、+1500.5%-0.70.4）mm=150.47mm 125=（125+1250.5%-0.70.4）mm=125.35mm 2. 型芯尺寸的计算=（+0.7） 118=（118+1180.5%+0.70.35）mm= 118.84mm68=（68+680.5%+0.70.3）mm=68.55mm3.6 确定动定模支承板厚度尺寸由图4-7所示，可得动模支撑板之所以会发生弯曲变形，原因主要是受到了应力的作用。所以在设计时，通过资料可知，支撑板受到的力F与垫块的厚度L是成正比的。垫块之间的距离初步定为250mm，宽度为60mm。图4-7 支承板在动模中位置及其受力示意图动定模支承板厚度计算：H动
22、模支承板厚度（m）F动模支承板所受总压力（N）,F=PA，其中P为压射比压（Pa），A为压铸件、浇注系统和溢流槽在分型面上投影面积之和（）L垫块之间距离（m）B动模支承板宽度（m）支承板材料许用抗弯强度（Pa），45钢正火后=920刚设计研究时误以为压力F是作用在支撑板上，可经过计算得出，压力F是分散在支撑板、镶块、套板以及座板上。最后在选择支撑板厚度时要考虑一个系数K。这样，动模支承板厚度计算公式为：。式中K系数，K=0.6-0.7。动模支承板所受的总压力：； 动模支承板厚度：第4章 物流小车带轮脱膜机构与导向机构的设计4.1 脱膜机构设计当压铸件在模具内压铸完成后，需要用顶针顶出脱落，这样
23、的机构称为推出机构或脱模机构。顶针处在的位置一般在动模。4.2 脱模力的计算当高温压铸件在型腔内定型时，由于温度迅速降低，压铸件因热胀冷缩会产生体积収缩的情况，此时会对型芯产生一定量的的包紧力。要将压铸件从型腔内顺利脱出，必定要克服包紧力产生的阻力。亦或是合模前往型腔内喷射脱模剂。脱模力按照以下公式进行计算： （4.1）式中：脱模力，N；塑料对钢的摩擦系数，约为0.10.3； 铸件包容型芯的面积，mm2； 铸件对压铸模具型腔型芯的单位面积上的包紧力，模内冷却的铸件约取(0.81.2) Pa； 型芯的脱模斜度。计算如下：=82.1（0.2）=589 N压铸件想要顺利从模具上脱离，设计时要遵循以下
24、要点：（1）在保证产品不被弄伤的前提下，选取顶针顶出的位置、数量、截面。顶针应该要设置在脱模力较大的部位。顶针要设置在压铸件较为厚的地方，因为太薄容易把压铸件顶伤。在试模时需观察顶针伸出端面与型腔内平面的高度比例，调试好高度比例，确保压铸件的外观没有异常。为了保证铸件质量，应多设推杆，以减小各个推杆作用在铸件上的压力，减少变形、开裂、应力发白等现象。 （2）推杆及其力学设计 包括推杆形状尺寸设计，受力计算和材料选用等。推杆最常见的有直杆式圆柱形推杆，常用直径为1.525mm,高度不大于600mm,与推杆孔的配合段可用H8/f7或H8/f8，对细长的推杆为了增加其刚性，可设计成台阶形，一般扩粗部
25、分直径大于或等于顶出部分直径2倍。图4-1 推杆4.2 抽芯结构设计带轮成型产品局部会有凸起、凹槽和盲孔。所以选取使用侧抽机构的注射模。本产品外侧需要抽芯来完场一圈凹槽。位置如图4.5所示 a. 行位及其组件的性能要求 行位及其不见的性能必须满足如下几点才能确保压铸件加工出来的精确度：（1）高耐磨性：滑块表面硬度必须大于HRC50，以保证其耐磨性能。（2）硬度差：行位与其配合的压铸模零件需达到HRC510的差值，因此不可以用同种材料以防止粘着磨损。此次设计中行位采用8407，下模镶件采用预硬模具钢8407，其他与行位有接触的零件均采用TOOLOX44耐磨钢。（3）加工性：除了行位以外的零件，结
26、构都很简单，它们的热胀冷缩系数很小，便于加工。行位因为需要精度保障，所以采用电火花加工。其它零件采用普通机床加工。（4）配合要求：行位与压板有相对运动，其配合采用H7/f7的间隙配合。与下模镶件的的配合以保证不溢料尽量保证动作稳定灵活。详细见模具总装的配合要求。 B.本设计采用斜导柱侧向分型机构其一般由以下五个部分组成：动力、锁紧、定位、导滑、成型零件。c. 斜导柱侧向分型机构主要设计技术参数1、斜导柱倾角a ：15a25；滑块斜面倾角b= a+23；2、抽芯距S S=胶件侧向凹凸深度 +1.55，铸件需要抽芯距离为68，加上安全距离则设计需要抽芯距离为71；3、斜导柱的长度L 方法一：通过公
27、式计算 L=S/sina+H/cosa 方法二：图解法1）斜导柱倾斜角要参考斜导柱倾斜角，直接影响着机构工作。最常用的是1225。本模具采用=18，则楔紧块的楔紧角,=20。2) 计算斜导柱直径查表得D=16mm。3) 计算斜导柱长度L=1924.3 复位机构的设计（1） 推杆复位装置 顶针脱模机构采用对称的复位杆复位，两根以上。当模具闭合时，顶针脱模机构复位动作才完成。物流小车带轮模具采用4根复位杆。图4-2 复位杆的布置（2）推出导向装置 大型模具或推杆较多的模具，为避免推板运动时发生偏斜，造成运动卡滞或推杆弯曲损坏等问题，可设计推出导向装置。中小模具常用4根导柱导向。 4.4 导向与定位
28、机构的设计在合模时需设有导向定位机构，以确保模具合模时的型腔精度。必须在设计时配合2对以上的定位机构，这样才能确保压铸出来压铸件是精确的。4.4.1导向机构的作用机构中其起到承载压铸件稳定平衡、熔融金属液导向、型腔内各方位金属液定位、合模脱模动用的平整作用。4.4.2 导向机构的设计原则a、 为了确保模具不发生变形，在型腔内四周应对称地设置导柱；b、 在确保抗弯强度的前提下，选取导柱的直径；c、 为了加工的顺利方便进行，导柱导套的内外径需尽量统一；d、 压铸时型腔内摩擦力很大，要有足够的抗磨性才能肩负此压铸件的生产任务；4.4.3 导柱和导套的结构导柱导向机构的主要零件是导柱和导套。如图5-3
29、-1、5-3-2所示， 图5-4 导柱典型结构 图5-5 导套典型结构4.4.4 材料的选择 根据上文可知，对于导柱的选取一定要具有很强的耐磨性。因此多采用低碳钢（20号钢）渗碳（深），经淬火处理（HRC5660）或碳素工具钢（T8A、T10A），经淬火或表面淬火处理（HRC5055），本模具导柱材料选用T8A。4.4.5 位置布置 根据模具的形状和大小，在模具型腔的周边要设导柱和导套，对一个分型面而言，导柱数量可采用二至四根等，但中大型模具以四根最常见，因为导柱和导向孔除导向定位外在吊装模具时还起承重的作用。防止模具移动方向搞错而使型腔损坏，对于移动式小型模具必须这样设计。4.4.6公差配合
30、和粗糙度 安装段配合H7/m6,表面用粗糙度；导向配合H8/f7,表面粗糙度用。4.5 绘制模具总装图图4-9 模具总装图15第5章 压铸机的选择与校核5.1 估算零件体积和投影面积用UG建模分析知铸件体积为体积：V=371.6cm3，模具分型面上铸件的总投影面积为：A=15444m2查书可知，本零件铝合金的压射比压P=505.2估算锁模力 （5.1） A：为含浇排系统在内的全铸件在分型面上的投影面积P：比压，根据压铸件强度要求（致密性好）等选择，一般选择50MPa，压铸件投影面积为15444mm则mmKN5.3 确定型腔数选择压铸机根据物流小车带轮零件几何特点可知铸件的尺寸为7474mm，结
31、合物流小车带轮零件的批量情况，综合生产压铸机设备吨位，确定模具型腔数为一模一腔，根据压铸机选项用的基本原则，初选压铸机为：卧式冷压室压铸机型号为J1125G。其工艺参数如下：表3.1 J1125G压铸机的技术参数表项目J1125G单位锁模力2500kN锁模行程500mm模板尺寸（水平垂直）16801680mm哥林柱内距14601460mm哥林柱直径85mm压射力（增压）254kN射料行程340mm冲头直径50 60 70 mm射料量（铝）1.8 2.5 3.2kg5.4 压铸机的校核 (5.2) 式中 压铸机应有的锁模力（kN）; 安全系数（一般取k=1.25）; 主胀型力、铸件在分型面上的投
32、影面积，包括浇注系统、溢流、排气系统的面积乘以比压（KN）； 分胀型力，作用在滑块锁紧面上的法向分力引起胀型力之和（KN）； (5.3) 式中主胀型力（KN）； 压实压力（MPa）; 压铸件在主分型面上的正投影面积； 由以上信息估算此模具浇注系统与溢流排气系统的面积约是型腔部分的1倍。所以 =15444cm2根据初选的压铸机，选择压射比压为50MPa，所以锁模力符合要求。第6章 制定压铸模技术要求及压铸成形工艺6.1 制定压铸模技术要求技术条件： 1、该模具结合J1125G压铸机,压室直径选择40mm,压射比亚选择50MPa 2、复位方式选择复位杆复位，压铸机顶出孔中心与铸件中心对齐，直径80
33、mm 3、装配后安装段之间不平行度0.02/100mm 4、导入机构与型腔的不垂直度0.02/100mm5、镶块要与模套板在一水平上，稍稍高于是允许的但不得大于0.05 mm 6、顶针推出机构应与型面、分型面、安装面齐平6.2 制定压铸成形工艺6.2.1 模具预热在压铸前检查型腔内无异物，先加热到250，作好高温金属液充入的准备，注入的金属液温度不致很快降低，而使充型顺利，避免了由于金属液温度过低造成的欠铸、表面质量差等缺陷。 6.2.2 模具的冷却 考虑到实际生产的连续性，模具的温度会不断升高到接近金属液的温度，这时应该控制模具的工作温度。如果模具型腔的温度太高（接近金属熔点），脱模时会产生
34、粘模等问题。而且会影响压铸件的冷却时间，降低生产质量和效率。所以要外加冷却机构对模具进行必要时的冷却措施控制温度。本设计在型腔和型芯中采用了冷却水管道进行模具的冷却，如图 图6-1 冷却水管的设计 6.3 模具的安装 模具外形和安装尺寸的技术要求:a.型腔内各配合机构组合合理。不应该有凹凸、毛刺、螺丝钉口、撞伤痕迹等。b.模具上要有当批次的型号编号和生产流水号。在动、静模上分别设有螺钉孔，以备旋入吊环螺钉。c.模具安装部位的尺寸，应符合J116D型压铸机。 总装要求：a.模具内型腔分型面与压铸件面的不平行度小于或等于0.05mm。b.当压铸模具在运行的闭合状态下，动定模分型面的间隙不允许超过0
35、.05mm。c.导柱、导套与机构的不垂直度误差在200mm-0.03mm。d.镶块的分型面不得低于套板的分型面，可稍高，但不得大于0.05mm。e.在装配时需检查，机构内个零件配合时必须灵活自如，在施加一定外力的情况下各零件不会有卡死情况。f.在型腔和分型面上，顶杆和复位杆端面应仔细校准，复位杆不应凸出分型面，可凹入，但不大于0.05mm，顶杆可凸出，但不能大于0.05mm。总结此次设计不仅巩固了我以前的知识，也进一步加深了我多压铸模具的了解，还学到了很多课本以为的知识。通过这次的设计对以前所学的知识进行了回顾和温习，可以说这次毕业设计是对四年大学所学专业知识的检验和练习。是我所研究的知识的一
36、个大而全面的应用。而且在下学期的校外实习期间，在广东鸿特担任储备人才，实习期间令我对压铸这一专业有了更深层次的了解，对我的毕业设计帮助很大。而且在毕业设计进行的这段时间，我对电脑软件（CAD SolidWorks UG等）熟悉度提升了一个层次。认识到学无止境，唯有不断学习才能提升自我价值。在课余时间前往图书馆查阅资料，和导师同学交流学术问题，令我更懂得处理人际关系，锻炼了我动手动脑的能力。作为大四准毕业生能力有限，本设计的论文说明书和设计图纸格式很难做到百分百完美，希望导师给予批评指正，我会尽我所能修改。22参考文献1潘宪曾.压铸模设计手册(第三卷) M. 北京：机械工业出版社,20002赖华
37、清.压铸工艺及模具M. 北京：机械工业出版社,20113杨裕国.压铸工艺与模具设计M. 北京：机械工业出版社,20104骆楠生.金属压铸工艺与模具设计M. 北京：清华大学出版社,20105顾晓勤.工程力学M. 北京：机械工业出版社,20086卢秉恒.机械制造技术基础M 北京：机械工业出版社,20087张玉玺.变矩箱前壳体压铸模设计J .模具工业，2009（08）：54-58.8张玉玺.压铸模具的工艺参数计算及参数调节J .模具制造，2009（01）：51-54.9张玉玺.基于PQ2图理论验证模具设计和优化压铸工艺J.铸造，2010（05）：470-474.10张玉玺.感应式高真空压铸模具设计J
38、.中国压铸2011（05）：74-76.11Yoshida K.Classification of and Systemation of Shddt Metal Press Forming ProcessJ.Sci.Pap.IPCR.Vol42,No. 1514,1959,14215912Swift H M.Plastic Instability Plane Stress J.Mech. Phys of Solids, 1952 Vol. 1, No.1致 谢在我开始这个毕业设计时，可以说是一头雾水，完全摸不着头脑，多得导师们的不厌其烦的细心指导。在此我要向帮助过我的导师们表示衷心的感谢！在校
39、查阅资料的时候，遇到不清楚的知识点，黎志勇黎老师给我提供了很多方面的支持和帮助，没有他对我不厌其烦的帮助，以及对我论文改进的工作，我这篇论文是很难完成的。当我遇到问题去请教导师们的时候，经过讲解仿佛在我面前开了一扇大门，让我通往新世界。在导师的指导下，我一步一个脚印地进行探索，脚印旁充满了导师们的汗水，而我提高了自己的专业知识，积累了一些设计经验。本论文的顺利完成，离不开各位导师、同学和朋友的关心和帮助。在遇到问题来不及寻找导师询问时，同学们的帮助也给了我很大的帮助，班上学习成绩好的同学为人很好，对于同学们的请教，通常会运用自己积累的知识来进行帮助解答，在此我要对帮助过我的同学表示深深的祝福！祝福他们在以后的道路上越来越成功，我们之间的友谊举世难忘。压铸这一专业知识涉及很广，在实习期间，公司里的工程师了解到我的毕业设计是有关压铸的，义不容辞地做起了我校外的导师。遇到各种有关压铸的问题，工程师们都能清晰地跟我讲解原理以及存在的可能性。公司工程师对我的帮助也是巨大的。在此我要对广东鸿特的工程师们表示深深的感谢！千言万语不敌我心中的感激，在最后，对帮助过我完成此毕业设计的人，奉上最崇高的敬意。