《基于PLC的台式钻床控制系统改造及其进给系统设计_学士学位论文(29页).doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《基于PLC的台式钻床控制系统改造及其进给系统设计_学士学位论文(29页).doc（29页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、-基于PLC的台式钻床控制系统改造及其进给系统设计_学士学位论文-第 31 页学校代码：10904 学 士 学 位 论 文基于PLC的台式钻床控制系统改造及其进给系统设计姓 名：学 号：指导教师：院系(部所)：机电工程学院专 业：机械设计制造及其自动化完成日期：2013年5月31日学 士 学 位 论 文基于PLC的台式钻床控制系统改造及其进给系统设计姓 名：学 号：指导教师：院系(部所)：机电工程学院专 业：机械设计制造及其自动化完成日期：2013年5月31日摘 要本文介绍的是对台式钻床的改造与设计，通过导入液压进给系统和PLC控制系统将其改造成为自动钻床。设计的过程首先是按照机床的一般设计步
2、骤进行，然后再对进给系统和控制系统进行具体设计。设计的重点在于进给系统的设计和PLC控制系统的设计。液压系统的设计主要是根据已知的条件，来确定液压工作方案、液压泵、液压缸结构、控制油路的设计。PLC控制系统设计主要是电气控制系统硬件和软件的设计，其中包括PLC机型的选择、I/O端口的分配、I/O硬件接线图的绘制、PLC梯形图程序的设计。最后，利用PLC可编程控制器对液压回路等进行控制。关键词：自动钻床；液压进给系统；PLCAbstractThe bench drill is the metal cutting tools in mechanical machining, this paper
3、is transformation and design of the desktop machine, mainly through the introduction of hydraulic system and PLC control system will be transformed into the automatic drilling machine.The design process is first carried out in accordance with the general machine design steps, and then the feed syste
4、m and control system were designed in details. The design focuses on the design of feed system design and PLC control system. The design of hydraulic system is based on the known conditions, to determine the design of hydraulic project, hydraulic pump, hydraulic cylinder structure, control circuit.
5、The design of PLC control system is mainly the design of electrical control system of hardware and software, including the choice of PLC models, the I/O port assignment, I/O hardware wiring diagram, ladder diagram of PLC program design. Finally, the programmable controller of the hydraulic circuit i
6、s controlled by PLCKey words: Automatic drilling machine；Hydraulic feed system ； PLC目 录第1章 绪论11.1研究的目的意义11.2问题的提出、分析以及解决方案1第2章 自动钻床的总体设计方案32.1 自动钻床的改造方案的确定32.2 执行系统的方案设计32.2.1 执行系统的功能原理设计42.2.2 执行系统的运动规律42.2.3执行系统的协调设计原则52.2.4执行系统的方案评价52.3传动系统方案设计和原动机选择52.4传动系统方案设计52.5 控制方案设计62.6本章小结7第3章 钻床进给系统的设计83
7、.1 进给系统概述与分析83.2 进给系统方案图的确定93.3 工况分析93.4 切削力的计算103.4.1 切削刀具及相关参数的选择103.4.2 主轴转速及钻孔时间的计算103.4.3 切削力的计算113.5 钻床主轴设计123.5.1 主轴材料的选择123.5.2 轴的结构设计123.5.3 轴强度的校核133.6 进给液压系统设计143.6.1 负载分析143.6.2 液压缸执行元件主要参数的确定163.7 本章小结22第4章 自动钻床控制系统设计234.1 自动钻床的自动化控制要求234.2 可编程控制器PLC的简述234.3 自动钻床主轴进给系统控制流程244.4钻床进给系统电气原
8、理图264.5 PLC控制系统程序设计如下图274.6本章小结28第5章 设计总结29参考文献30致谢31第1章 绪论1.1研究的目的意义当今社会，在现实生产中，存在自动化程度不高，难以进行大批量的生产；工作效率低，且工人的工作环境恶劣；占用人力较多，操作固定不变易出错；精度不高，工件装夹费时，加工产品质量不高问题，因此，我们要在实现钻床加工的自动化、减少生产力的投入生产和与其它工艺流程相结合等问题上来解决这些问题，同时也要考虑经济问题。 我们可以通过对钻床机构的改造来实现自动化控制的要求，提高产品的加工精度及质量；通过导入先进的控制系统来进行自动操控，从而实现自动化控制。所以，本文研究的是基
9、于PLC的台式钻床控制系统改造及其进给系统设计。1.2问题的提出、分析以及解决方案钻床指主要是用钻头在工件上加工孔的机床。通常钻头旋转为主运动，钻头轴向移动为进给运动。钻床结构简单，加工精度相对较低，可钻通孔、盲孔，更换特殊刀具，可扩、锪孔，铰孔或进行攻丝等加工。加工过程中工件不动，让刀具移动，将刀具中心对正孔中心，并使刀具转动（主运动）。钻床的特点是工件固定不动，刀具做旋转运动.由现存的状况分析我们可以看出，在机床加工中钻床的加工工作量在总制造工作量中占有很大的比重。钻床为孔加工机床，按其结构形式不同可以分为摇臂钻床、立式钻床、卧式钻床、深孔钻床、多轴钻床等。主要用来进行钻孔、扩孔、绞孔、攻
10、丝等。长期以来我国的机械机械制造工业中孔类加工多数由传统钻床来完成，但是传统的钻床在大批量生产时存在许多的不足之处：（1）自动化程度不高.，难以进行大批量的生产；（2）工作效率低，且工人的工作环境恶劣；（3）占用人力较多，操作固定不变易出错；（4）精度不高，工件装夹费时；（5）加工产品质量不高； 针对以上传统钻床的不足之处及生产中存在的问题，我们有必要对传统钻床进行结构改进。通过对传统钻床手动的进给系统、夹紧系统的改进和设计，从而提高产品质量和生产效率，实现自动化，降低劳动强度及工作量。 当前传统钻床问题的存在主要在于自动化程度、生产效率、工作环境及产品质量。在生产过程中，手动的操作、繁锁的装
11、夹、大量生产力的投入和单一的生产流程导致了钻床加工的自动化程度低、生产效率低、工作环境恶劣和产品质量不高，因此，我们要解决的问题在于如何实现钻床加工的自动化、减少生产力的投入生产和与其它工艺流程相结合，同时也要考虑经济问题。 经过分析，我们可以从机构设计和控制系统两方面去考虑。通过对钻床机构的改造来实现自动化控制的要求，提高产品的加工精度及质量；通过导入先进的控制系统来进行自动操控，从而实现自动化，便于导入到其它生产流程中去。为了解决问题和便于设计改造，我们将钻床分为进给系统、夹紧系统和控制系统三部分，下面分别对它们的问题提出解决方案：（1）进给系统 传统的钻床主轴进给系统主要由主轴、主轴套筒
12、、主轴套筒镶套、齿轮齿条和轴承等组成。主轴在加工时即要作旋转运动，也要作轴向的进给运动。机床主轴被装置在主轴套筒内，套筒放置在主轴箱体孔的镶套内，主轴上侧由花键连接。机床加工时，旋转运动由花键传入，而进给运动则由齿轮通过齿条带动套筒在镶套内运动。为了实现自动化控制的要求，主轴进给机构改进主要有：主轴旋转运动依然由电动机传入，而进给则由液压传动替代手动的齿条传动，通过液压控制系统来实现进给动作。1（2）夹紧系统 传统钻床的夹紧主要是手工操作，由夹具夹紧工件。为了便于实现自动化控制，工件夹紧由夹具完成，动力源由夹紧液压缸导入，通过液压控制系统来实现夹紧动作的自动化。（3）控制系统 当前机床控制系统
13、主要由计算机数控、继电器电气控制和PLC控制等，由于继电器电气控制系统，其联动关系复杂，维修困难，故障率高，经常影响正常生产，计算机数控造价高、系统复杂，而PLC控制系统可靠性好、造价低、抗干扰能力强、柔性好、编程简单、使用方便、扩充灵活、功能完善，所以我们利用PLC控制技术来实现对进给系统和夹紧系统的控制。2第2章 自动钻床的总体设计方案2.1 自动钻床的改造方案的确定与传统台式钻床的制造相比较，改造后的自动钻床基本加工有很大的调整，这其中主要是导入了液压进给系统和PLC控制系统。根据生产要求，自动钻床的动作流程如下：19启动（电源及控制模块）放料自动夹紧主轴快进主轴工进主轴停留主轴快退夹具
14、松开出料电机停转钻床主要部分的动作流程图如下（图2-1）： 图 2-12.2 执行系统的方案设计机械执行系统的方案设计是机械总体方案设计的核心，也是整个机械设计工作的基础。执行系统方案设计的好坏，对机械能否完成预期的功能目标，起着决定性的作用。机械执行系统方案设计的过程主要包括七个步骤，分别是：1.功能原理设计；2.运动规律设计；3.执行机构型式设计；4.执行系统协调设计；5.机构尺度设计；6.运动和动力分析；7.方案评价。2.2.1 执行系统的功能原理设计功能原理设计决定产品的技术水平、工作质量、传动方案、结构型式、制造成本等。因此在进行钻床的功能原理设计时，我们应当考虑钻床功能的可行性、先
15、进性和经济性。普通台式钻床的改造主要是实现自动化功能。改造后全自动钻床能实现自动化连续生产，提高了生产率，符合了工厂的生产需求，适应了现代机械加工业的发展要求。32.2.2 执行系统的运动规律 本文设计的重点在于钻床液压进给系统之进给油缸设计，也就是用液压缸驱动来替代手动进给。根据设计，我们要分析的运动规律包括钻头切削运动和进给液压缸驱动进给运动。钻头加工运动包括旋转切削运动和钻头直线进给运动。钻床执行系统的运动规律如下图示（图2-2）：图2-2 自动钻床运动规律简图2.2.3执行系统的协调设计原则当根据生产工艺要求确定了机械的工作原理和各执行机构的运动规律、并确定了各执行机构的型式及驱动方式
16、后，还必须将各执行机构统一于一个整体，形成一个完整的执行系统，使这些机构以一定的次序协调工作，互相配合，以完成机械预定的功能和生产过程。这方面的工作称为执行系统的协调设计。4执行系统协调设计原则：1）满足各执行机构动作先后的顺序性要求 2）满足各执行机构动作在时间上的同步性要求 3）满足各执行机构在空间布置上的协调性要求 4）满足各执行机构操作上的协同性要求 2.2.4执行系统的方案评价方案评价原则包括：客观性可比性合理性整体性2.3传动系统方案设计和原动机选择 机械传动系统的方案设计是机械系统方案设计中至关重要的一个环节。传动系统方案设计的好坏，在很大程度上决定了所设计机械产品是否先进合理、
17、质高价廉及具有市场竞争力。5在完成了执行系统的方案设计和原动机的预选型后，即可根据执行机构所需要的运动和动力条件及原动机的类型和性能参数，进行传动系统的方案设计。原动机的选择，主要根据机械系统的工作环境（温度、湿度、粉尘、酸碱等）、工作特点（起动频繁程度、起动载荷大小等），并考虑各种电动机的特点及供应情况等来确定。由自动钻床执行部件的运动规律我们可以选择原动机。主轴旋转运动的原动机选择电动机，进给液压缸原动力选择电动机驱动液压泵 。2.4传动系统方案设计 (一) 确定传动系统总传动比全自动钻床的总传动比的确定要建立在计算切削力和传动效率的基础上，当确定自动钻床的工作功率后，查表选择电动机，对照
18、钻床的工作参数确定总传动比（主轴系统总传动比在传动系统设计中经计算后确定）。（二）传动类型的选择机械传动类型的选择关系到传动系统的方案设计和工作性能参数。技术经济指标是确定传动方案的主要因素，只有通过对多种传动方案的技术经济指标作细致的综合分析和对比，才能比较合理地选用机构传动的类型5。（1）机械传动类型选择的依据 1）执行系统的性能参数和工况要求。 2）原动机的机械特性和调速性能。 3）对机械传动系统的性能、尺寸、重量和安装布置的要求。 4）工作环境 5）制造工艺性和经济性（三）绘制传动系统运动简图根据以上分析，确定传动系统的运动简图如下（图2-3）：V带传动花键传动液压缸进给传动2-3 传
19、动系统运动简图2.5 控制方案设计可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller）简称 PLC，是从早期的继电器逻辑电气控制系统发展而来，它不断吸收微型计算机控制技术，使之功能不断增强，逐渐适合复杂的电气控制系统。PLC 之所以有较强的生命力，在于它更加适应工业现场和市场要求。可靠性高，抗干扰能力强、编程方便、价格低、寿命长。与单片机相比，它的输入/输出端更接近现场设备，不需添加太多的中间部件，这样可以大大的节省用户的开发时间与生产成本。162.6本章小结本章主要介绍了如何确定自动钻床总体方案的问题。章节中主要对自动钻床总体方案中的工艺路线、执行系统方案、传动系统
20、方案和控制系统方案作了详细介绍和分析。第3章 钻床进给系统的设计3.1 进给系统概述与分析 传统的台式钻床主轴进给系统主要由主轴、主轴套筒、主轴套筒镶套、齿轮齿条和轴承等组成。主轴在加工时即要作旋转切削运动，也要作轴向的直线进给运动。机床主轴被装置在主轴套筒内，套筒放置在主轴箱体孔的镶套内，主轴上侧由花键连接。机床加工时，旋转运动由花键传入，而进给运动则由齿轮通过齿条带动套筒在镶套内运动。由总体方案可知，自动钻床进给系统设计导入了液压缸进给系统，由液压缸驱动替代齿轮齿条的手动进给，来实现主轴的快进、工进、停留和快退动作。15钻床在加工时，主轴要作高速的旋转运动和进给运动。导入液压缸进给系统后，
21、因此，我们要结合合适的轴承和结构来实现主轴的高速旋转。往复进给运动由液压缸来完成动作。5463271图3-1 普通台式钻床进给系统简图1、主轴套筒镶套2、推力球轴承3、主轴套筒4、主轴5、深沟球轴承6、齿轮齿条手动进给系统7、主轴箱3.2 进给系统方案图的确定全自动钻床是在原有台式钻床的结构基础上进行改造设计的，所以，我们首先要对普通台式钻床的进给系统仔细的研究。台式钻床主轴进给系统主要部件有主轴、主轴套筒、主轴套筒镶套、齿轮齿条和轴承等。其结构图如图3-1示：206根据普通台式钻床的进给系统设计特点，综合考虑本文设计的要求、改造后自动钻床的工作条件和液压缸工作特性，确定自动钻床的进给系统如图
22、3-2所示：75843291图3-2自动钻床的进给系统简图1、主轴2、深沟球轴承3、活塞杆4、液压缸筒5、油路口6、液压缸盖7、锁紧螺钉8、推力球轴承9、密封圈3.3 工况分析根据设计任务可知，生产工件时，要求生产率为3把/分钟，即要求在20秒内要完成一件工件的送料、夹紧、钻削加工和出料。已知件材料为Q235钢，工件厚度大约为15mm，查机械工程材料实用手册可知，Q235为碳素结构钢，其韧性良好，有一定的强度和伸长率，在一般机械制造中应用广泛，是一般机械制造中的主要材料，其切削加工性能较好。钻削直径为10mm的通孔，钻削行程（孔的长度）l15mm。由此可确定钻床主轴行程为100mm，也就是液压
23、缸行程为100mm。18在钻床的切削加工过程中，钻床主轴主要受到切削扭矩和轴向进给力的作用。所以，钻床主轴为仅受转矩作用的轴类。主轴进给液压缸在工作中受到作用力可以分为三个阶段分析。在主轴快进工序中，液压缸受到钻床主轴组件重力和液压缸系统的摩擦力的作用；在主轴工进工序中，液压缸受到钻床主轴组件的重力、轴向切削力和液压缸系统的摩擦力作用；在主轴快退的工序中，液压缸受到主轴组件的重力、退刀阻力和液压缸系统摩擦力。因此，在进给液压缸设计时，我们要以最大受力作为设计标准。3.4 切削力的计算3.4.1 切削刀具及相关参数的选择目前在钻孔加工中，由于高速钢麻花钻在采用物理沉积法TiN涂层处理后，其耐用度
24、和钻孔精度有了较大提高，所以该钻头应用极广。所以，在本文的钻削加工过程中，选择高速钢麻花钻头。查金属切削手册选择标准圆柱锥柄麻花钻中等长度第一系列，刀具直径为10mm,钻头与主轴用莫氏锥孔连接。17由于被加工材料为Q235钢，其切削性能较好，所以查金属切削手册选择加工时进给量f为：f=0.2mm/r；其对应的切削速度V=32m/min。3.4.2 主轴转速及钻孔时间的计算查金属切削手册，由切削速度计算公式可得出主轴在工艺长期稳定时的固定转速n的计算公式如下：式中，选定的切削速度（m/min） 刀具或工件的直径（mm）将V=32m/min，d=12mm代入公式中，计算得出n=850r/min.查
25、金属切削手册,钻孔时间T的计算公式为：式中，l被钻孔厚度（mm） f切削进给量（mm/r） 刀具或工件的直径（mm） n主轴固定转速（r/min）将l =15mm，f =0.2mm/r, d=12mm,n=850r/min代入公式中，计算得出T=6.6s.由此，确定一件工件的加工工时为：送料1s，工件夹紧2s，快进2s，工进7s，主轴停留2s，快退2s，出料1s，加工一件工件用时17s，达到了加工效率的要求。3.4.3 切削力的计算钻床切削力的计算包括钻床主轴转矩计算和主轴轴向切削力的计算。由于加工材料为Q235钢，其属于碳素结构钢，钻头为高速钢麻花钻，加工方式为钻孔，所以查机床夹具设计手册得
26、：钻床转矩计算公式如下： 式中， 切削力矩（NM） 钻头直径（mm） 每转进给量（mm） 修正系数轴向切削力的计算公式如下：式中， 轴向切削力（N） 钻头直径（mm） 每转进给量(mm) 修正系数已知被加工材料为Q235结构钢，结构钢和铸钢取=736MPa，D=12mm，=0.2mm，所以可分别计算出切削转矩和轴向切削为：=13.5 NM=2595 N3.5 钻床主轴设计3.5.1 主轴材料的选择轴的材料种类很多，选用时主要根据对轴的强度、刚度、耐磨性等要求，以及为实现这些要求而采用的热处理方式，同时考虑制造工艺问题加以选用，力求经济合理。根据工作条件要求，轴都要整体热处理，一般是调质，对不重
27、要的轴采用正火处理。对要求高或要求耐磨的轴或轴段要进行表面处理，以及表面强化处理(如喷丸、辐压等)和化学处理(如渗碳、渗氮、氮化等)，以提高其强度（尤其疲劳强度）和耐磨、耐腐蚀等性能。3.5.2 轴的结构设计由图3-2进给系统结构简图可知，钻床主轴上主要安装有一对深沟球轴承、一对推力球轴承、一个轴承挡环、套筒、锁紧螺栓和轴端花键连接等。根据钻床轴径选用轴承及花键尺寸如下（表3-1）表示：根据主轴的行程，可确定钻床主轴的基本长度尺寸如下图示（图3-3）：表3-1 主轴零件选用表主轴零件型号深沟球轴承滚动轴承 6208 GB/T 276-1994推力球轴承滚动轴承 51308 GB/T 301-1
28、995矩形花键832366 GB/T 1144-1987图3-3 钻床主轴基本尺寸简图3.5.3 轴强度的校核由工况分析可知，钻床主轴的受力图如下（图3-4）：MkM图3-4钻床主轴受力简图图3-5钻床主轴转矩简图考虑到传动效率，钻床主轴要传递的转矩M=Mk/（0.990.990.98）=14 NM,液压力为对称受为，合力方向沿钻床主轴方向，大小与进给切削力相互抵消。所以，绘制主轴所受扭矩图如图3-5。根据轴上零件的布置，轴的危险截面为受力最大处，所以应对该处进行轴的强度效核。扭转强度约束条件：式中：T 轴的扭转应力（MPa）M轴的传递转矩(N.mm)WT轴的抗扭截面模量（mm3） T轴的许用
29、扭转应力（）查机械设计得花键的抗扭截面模量WT的计算公式为：式中：d1花键内径（mm） b花键齿宽(mm) z花键的齿数 D花键的外径（mm）将选用花键的基本参数代入公式中可计算出WT=5739，所以可以计算出钻床主轴的扭转应力=2.44。由于=35，显然，所以，轴满足强度要求。3.6 进给液压系统设计3.6.1 负载分析负载分析中，暂且不考虑回油腔的背时压力，所以需要考虑的力有：工作阻力、系统摩擦阻力、重力和惯性力。负载中工作阻力为钻床的轴向切削力，系统摩擦阻力在机械效率中考虑，轴承传动效率取0.99，花键传动效率取0.98，液压传动效率取0.95，所以计算出整下系统的机械效率为：=0.99
30、0.990.980.95=0.91系统要克服的重力有钻床主轴重力和液压缸活塞杆重力，钻床主轴重力可按下式计算：查机械设计手册钢材密度取7.85 ，主轴体积V为：式中： V主轴体积（m3） d主轴直径 (mm)，取40mm 主轴长度（mm），取550mm所以主轴重力为：式中： V主轴体积（m3） 主轴材料密度（） g重力加速度（），取10 主轴重力（N）13计算出主轴重量=55N.考虑到轴上零件和液压缸活塞杆重力，现取整个系统要承受的重力=200N。惯性力Fm指运动部件在启动或制动过程中的惯性力，查液压与气压传动得其计算公式为：式中，系统重力 重力加速度 时间内的速度变化量 加速或减速时间已知主
31、轴系统重力G=200N；快进行程70mm；工进行程为20mm；根据工时安排可确定主轴快进快退速度为3m/min；工进速度为0.17m/min；加速、减速时间一般取t=0.2s；所以可以计算出惯性力：=5N快进时，在不考虑背压的情况下，主轴会在重力的作用下自动下移，且加速度大约为9.8，因此，液压缸在快进时受到的最大作用力F=G=182N。7工进时，液压缸要克服工作阻力（主轴轴向切削力）和系统摩擦力，此时系统重力起到动力作用。所以F=（-G）/，为了设计的可行性，使得液压缸有足够的液压作用力，计算中我们取系统重力的一半代入到式中，F=2742N。快退时，液压缸要克服重力和系统摩擦力，所以F=G/
32、考虑到钻头退出工件时的摩擦力，在计算时取0.89，所以计算出此时F=225N。列出主轴系统各运动阶段的液压负载计算公式及大小如下表（表3-2）：表3-2 液压缸各运动阶段负载表运动阶段计算公式负载大小（N）主轴快进F=G182主轴工进F=（-G）/2742主轴快退F=G/225V（m/min）根据液压缸各运动阶段负载计算结果和已知各阶段的运动速度，我们可以画出负载图（F-）和速度图(V-)如下（图3-6）：0.173-37270727027422251820F（N）图3-6 液压系统负载及速度简图3.6.2 液压缸执行元件主要参数的确定(一)初选液压缸的工作压力表3-3液压设备常用的工作压力表
33、设备类型机床农业机械或中型工程机械液压机、重型机械起重运输机械磨床组合机 床龙门刨床拉床工作压力P1/（MPa）0.82.0352881010162032液压缸的工作压力主要根据液压设备的类型来确定，根据钻床的工作条件和加工要求，参考液压设备常用的工作压力表（表3-3）和同类机床的液压工作压力，初选液压缸的工作压力=3。(二)确定液压缸的类型及主要结构尺寸根据设计的要求和钻床主轴的运动规律，选择双杆活塞缸，活塞杆为中空杆，以便主轴穿过；活塞杆两端装有轴承，以固定主轴。双杆活塞缸的活塞杆两侧都可伸出，根据工作需要，选用活塞缸采用缸筒固定式。缸筒固定式双杆活塞缸简图如下（图3-7）：图3-7 缸筒
34、固定式双杆活塞缸结构简图自动钻床在完成工进后，为了防止在钻通要加工的孔后主轴突然前冲，我们要在回油路上安装背压阀。查表3-4液压缸参考背压表，回油路背压选择=0.8。表3-4液压缸参考背压系统类型背压（）回油路上有节流阀的调速系统0.20.5回油路上有调速阀的调速系统0.50.8回油路上装有背压阀0.51.5带补油泵的闭式回路0.81.5由表3-1 主轴零件选用表可知，活塞杆两端要装轴承。深沟球轴承选用滚动轴承 6208 GB/T 276-1994，其外径为80mm，查表3-5活塞杆直径系列表，活塞杆直径选用=100mm。表3-5 活塞杆直径系列（GB2348-80）（mm）456810121
35、416182022252832364045505663708090100110125140160 180200220250280320360400由表3-2可知，当主轴工进时液压系统的负载最大F=2742N，由此可计算出液压缸的有效面积A为：式中：液压缸内径（） 液压缸活塞杆直径（）, =100mm 液压缸负载（）, F=2742 液压缸工作压力（）, =3 回油路背压力（）, =0.8所以可计算也液压缸内径=117。为了便于采用标准的密封式元件，查表3-6对液压缸内径进行圆整。圆整后取=125。表3-4液压缸内径尺寸系列（GB2348-80）(mm)810121620253240506380
36、（90）100（110）125（140）160（180）200220250320400500630液压缸基本尺寸确定后，要按最低工进速度验算液压缸的尺寸。即保证液压缸的有效工作面积要大于或等于保证最小稳定速度时的最小有效面积。即： 式中，流量阀的最小稳定流量，=0.05液压缸的最低速度, =0.17由计算可得A=2767=294,因此，液压系统基本尺寸满足最低速度的要求。（三）液压缸各工作阶段的工作压力、流量和功率计算根据液压缸的负载图和速度图以及上述液压缸的计算数值，可以计算出液压缸工作各阶段的压力、流量和功率。在计算时工进时背压按=0.8代入，快退快进时背压按=0.5代入计算。计算公式及计
37、算结果列于表3-5中。自动钻床快进和工进时，液压缸上油缸进油下油缸回油；快退时液压缸下油缸进油上油缸回油。因此计算液压缸工作各阶段的压力、流量和功率如下表示（表3-5）：表3-5 液压缸所需的实际流量、压力和功率工作循环计算公式进油压力回油压力所需流量输入功率（）（）（）P（）主轴快进=-=P=0.430.58.30.06主轴工进=+=P=1.80.80.470.02主轴快退=+=P=0.60.58.30.08注：表中A为液压缸有效面积，V为各阶段稳定速度。（四）液压系统原理图自动钻床要完成快进、工进和快退的工作循环。快进和工进时进给液压缸上油缸进油下油缸出油，而快退时进给液压缸下油缸进油上油
38、缸出油，因此液压控制时只需一次换向。考虑到系统工进完后，需要定时停留，因此，换向阀选择具有中位封闭功能的三位四通电磁换向阀。10由于快进快退和工进时的速度不一样，所以系统要有调整装置。根据系统参数可知，液压系统运动速度不是太大，负载也不大，因此，调整系统选择进口节流调整，该调整系统具有较好的低速稳定性和速度负载特性；液压泵选用单向定量液压泵。自动钻床液压进给系统控制原理图如图3-8示。图3-8 自动钻床液压进给系统控制原理图1、油箱 2、过滤器 3、变量液压泵 4、溢流阀 5、三位四通电磁阀 6、二位三通电磁阀 7、二位二通电磁阀 8、调速阀 9、液压缸快进时，液压系统在PLC自动控制下启动，
39、电磁铁1Y得电，三位四通电磁阀1接入左位，液压泵3供油经二位二通电磁阀7进入液压缸9上腔，回油经三位四通电磁阀5、二位三通电磁阀6、溢流阀4回油箱。工进时，电磁铁1Y、3Y和4Y得电，三位四通电磁阀6接入左位，二位二通换向阀7接入左位，二位三通电磁阀6位入左位，液压泵3供油经调整阀8进入液压缸9上腔，回油经三位四通电磁阀5、二位三通电磁阀6和溢流阀4回油箱。主轴停留，三位四通电磁阀5处于中位，液压泵3供油在达到一定压力的条件下回油箱，液压系统处于稳定平衡状态。停留时间由PLC定时控制。快退时，电磁铁2Y，三位四通电磁阀5接入右位，液压泵3供油到液压缸9下腔，回油经二位二通电磁阀7、三位四通电磁
40、阀5、二位三通电磁阀6和溢流阀4回油箱。工作循环过程中电磁铁动作表（表3-6）：表3-6 电磁铁动作表工作阶段1Y2Y3Y4Y快进+-工进+-+停留-+快退-+-（五）液压元件的选择1、液压泵的选择液压泵的最高工作压力可按下式计算：式中，液压泵的最高工作压力液压缸的最大工作压力；查表3-5 =1.8进油管路总压力损失；初算时简单系统可取，复杂系统可取。取=根据上式及数据值，可计算出=2.3。计算出的是系统的静态压力，因为系统在各种工况的过度阶段出现的动态压力往往超过静态压力。另外考虑到一定的压力储备量，并确保泵的寿命，因此选泵的额定压力应满足，中低压系统取小值，高压系统取大值。所以泵的额定压力
41、为：=1.25=2.9液压泵的最大流量应满足下面公式：式中，液压泵的最大流量 同时动作的各执行元件所需流量之和的最大值。如果这时溢流阀正在进行工作，需加上溢流阀的最小溢流量；查表3-5取=8.3； 系统泄漏系数，一般取，式中取；所以计算出9.96。根据上面计算的压力和流量，查机械设计手册液压泵产品样本，选择YB1-12型，其额定压力为6.3，排量为12,额定转速为960，驱动功率为2。2、液压泵驱动电机的选择根据已选择的液压泵的规格，我们可知已选液压泵需要的驱动功率2，查电机样本表可选液压泵驱动电机型号为：Y132S-6。其额定功率为3，满载转速为960。3.7 本章小结在本章节自动钻床进给系
42、统设计中，主要包括机床主轴的设计的进给液压缸系统的设计，是整个设计中的一个重点。其中机床主轴设计中有关数据的计算贯穿整个设计，为下面章节中的设计打下了基础，提供了方便；进给液压缸的设计是控制系统设计的前提。第4章 自动钻床控制系统设计4.1 自动钻床的自动化控制要求根据课题设计任务，可总结自动钻床的控制系统设计要求如下：（1） PLC控制与手动控制相结合的方式实现；（2） 对控制元件的合理选择；（3） 完成PLC控制编程；4.2 可编程控制器PLC的简述PLC即可编程控制器，其英文全称为 Programmable Controller。PLC举起于20世纪70年代，是微机技术与继电器常规控制技
43、术相结合的产物。经过30多年的发展，可编程控制器已经成为重要、可靠、应用场合最广泛的工业控制微型计算机。PLC不仅充分利用微处理器的优点来满足各种工业领域的实时控制要求，同时也照顾到操作维护人员的技能和习惯，摒弃了微机常用的计算机的编程语言，独具风格地使用以继电器梯型图为基础的形象编程语言和模块化的软件结构，使用户编制的程序清晰直观、调试和查错容易，且编程方便易学。11目前的机床普遍采用传统的继电器接触器控制方式。由于它采用传统的继电器和接触器的联锁触点构成顺序控制，该触点的寿命与接触不良常常使得机器的故障率提高，发生故障时又很难找到故障。另一方面，一些复杂的控制如：时间，计数控制，用继电器接
44、触器控制方式不方便实现，甚至无法实现。而采用PLC进行控制可以提高机器的运转效率，与继电器相比PLC它有以下几个优势：（1） 功能强，性价比高。（2） 硬件配套齐全，用户使用方便，适应性强。（3） 可靠性高，抗干扰能力强。（4） 系统的设计、安装、调试工作量少。（5） 编程方法简单。（6） 维修工作量少，维修方便。（7） 体积小，能耗低。除此之外，PLC丰富的编程资源，可以在使用PLC控制的同时，扩充机床的功能，使它更方便的适合于机械工厂的需要。 4.3 自动钻床主轴进给系统控制流程自动钻床进给系统的控制流程包括主轴电机和液压泵电机的启动控制、主轴快进控制、主轴工进控制、主轴停留控制、主轴快退控制、主轴快退停止控制和主轴电机和液压泵电机的停止控制。主轴电机和液压泵电机的启动控制：主轴电机和液压泵电机的启动控制可分别通过主轴电机和液压泵电机电路上的交流接触器KM1和KM2控制。8为了使PLC在写入控制程序后进入稳定状态后执行和便于操作人员进行初态监控，在写入控制程序5S后，主轴电机和液压泵