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1、水电站大坝工程施工方案1.1大坝施工1.1.1 坝基开挖坝基开挖分两期进行，工程截流之前完成常水位800m以上的两岸岸坡开挖，截流之后进行河床坝基趾板基础开挖及部分河床覆盖层的开挖。岸坡覆盖层由挖掘机开挖集渣，河床132kW推土机集渣，2.0m3挖掘机装1015t自卸汽车运至弃渣场，弃渣运距0.3km。岸坡趾板部位石方开挖自上而下分梯段进行爆破，采用潜孔钻钻孔，周边预裂爆破。趾板建基面以上预留2.0m作为保护层，保护层开挖采用手风钻钻孔，浅孔爆破。趾板河床之间的岸坡按设计要求进行削坡，坝轴线以下的岸坡须清除植被及覆盖层，清除局部松动岩体，将局部突起、倒悬的岩体削成顺坡，开挖石渣溜至低线公路出渣
2、。河床趾板部位剥除覆盖层后，开挖深度2.05.0m，开挖较深的部位采用潜孔钻钻孔，周边预裂爆破，并预留保护层，开挖较浅的部位直接由手风钻钻浅孔爆破。开挖石渣由132kW推土机集渣，2m3挖掘机装1015t自卸汽车运输，除河床部位一部分开挖石渣用作上游围堰填筑料和场地回填，其余均向库内弃渣场弃渣。1.1.2 大坝基础砂卵石强夯处理根据水工布置及工程地质资料，坝基强夯区按深度划分为3个区，各区分成若干个区段。大坝左右岸分别为1、3区，覆盖层厚度为5.08.0m；2区主河床部分，覆盖层厚度为8.012.0 m。夯点间距为4.0m，满夯时锤印搭接l/3锤径。2)夯实施工主要采用的设备有：履带式起重机2
3、台，强夯夯锤(锤径2.2m，质量20.8t，圆台形，底面为弧形), 动脱钗钩等。强夯法加固要求为：(1)在强夯试验的基础上，进一步确定强夯质量控制标准和施工参数。（2)强夯施工分两序夯击，点点跳夯，先施工一序点、后施工二序点，夯击能为3000kJ，点夯完后进行整平，再满夯一遍，夯击能为l600kJ。(3)夯实遍数根据深度确定。根据实际地形条件，左、右岸边坡坡度较缓，夯实点距边坡的距离控制在4m，边排与边坡之间4.0m范围内采川满夯。(4)对于质量，要求干密度不小于2.15g/cm ，强夯最后两夯相对夯沉量不大于5cm。1.1.3趾板开挖(1)土方开挖结合大坝边坡开挖施工，同步进行趾板位置覆盖层
4、开挖，开挖方案及方法按大坝边坡开挖的方案和方法施工。(2)石方明挖趾板位置石方开挖采用Y26手风钻凿孔，控制性爆破开挖，开挖时预留50cm的保护层，保护层采用Y26手风钻、风镐等进行人工开挖、并清理至建基面。 （3）石方开挖爆破参数边坡石方开挖爆破参数，在实际施工时由施工单位根据出露地质情况，采取必要的爆破试验后进行详细的爆破设计。仅对本工程边坡石方爆破做如下建议性爆破参数设计。(1)石方明挖爆破参数梯段爆破岩石分层梯段开挖，为提高爆破抛掷效果、弥补岩石自然坡厚度不均所造成的前排抵抗线不均的缺陷，在爆破区前缘边坡一线布置加密孔，初拟常规梯段爆破主要钻爆参数见表所示。常规梯段爆破钻孔参数表钻孔机
5、械孔径（mm）梯段高度 （m）孔间距 （m）排间距 （m）药卷直径 （mm）炸药单耗 （kg/ m3）起爆方式YQ-100B105563.54.52.53.580900.580.62孔、排分别微差起爆边坡预裂爆破石方边坡采用预裂爆破技术开挖成型，YQ-100B潜孔钻辅助造孔。预裂孔至少超前第二排缓冲孔100ms以上起爆，预裂爆破缓冲孔间排距、装药量较前排梯段爆破孔减少1/31/2，初拟边坡预裂爆破主要钻爆参数见表。边坡预裂爆破钻孔参数表钻爆参数类别钻孔机械孔间径（m）孔间距（m）线装药量（g/m）药卷直径（mm）装药结构预裂孔YQ-100B1051.01.238042032间隔装药缓冲孔YQ-
6、100B1051.52.0/5060间隔装药保护层开挖预留保护层采用预裂（或光面）爆破开挖，初拟保护层开挖钻爆参数见表。保护层开挖爆破钻孔参数表钻爆参数类别钻孔机械孔径（m）孔距（m）药卷直径（mm）线装药量（g/m）单响药量（kg）水平光爆或预裂孔Y-26420.532/218020020边坡光爆或预裂孔Y-26420.532/220022020垂直主爆孔Y-26421.5321000301.1.4边坡基础处理施工（1）修坡、补坡对坡度较陡及反坡的山体按1：0.51：0.3用砼或浆砌块石补坡修整，小的坡坎和泥夹层人工清理后用浆砌块石补成顺坡，探洞用砼进行回填。（2）边坡支护边坡喷锚支护工程在
7、边坡分层开挖过程中逐层组织施工，上层的支护应保证下层的开挖施工安全，一般滞后一个开挖梯段，最多滞后两个台阶。每层开挖面支护先进行锚杆施工，然后进行挂钢丝网及喷射砼施工，如开挖面岩面易风化时，根据实际情况可先行喷射砼保护；如遇破碎带及不稳定岩体，及时采用系统锚杆进行支护。按清理锚杆凿孔锚杆砂浆注入锚杆安装、紧固喷射砼的顺序进行边坡支护施工。喷射砼支护按喷射第一层砼（厚5cm）挂钢筋网喷射第二层砼（达设计厚度）的施工程序进行施工。喷射砼作业紧跟开挖工作面，喷射砼终凝至下一循环放炮时间不少于3h。6m以下锚杆孔采用YT-28型手风钻钻孔，6m以上锚杆采用KQJ90风动钻钻孔。锚杆即将安装前，用硬管插
8、入孔底，采用循环清水或高压水气混合物冲洗干净孔内的石粉和石渣，直至回水变清为止，然后，慢慢撤出硬管。对于破碎或其它不良地质带，采用高压风清孔，禁止用水冲洗。采取先注浆后安装锚杆的方案施工，注浆锚杆施工采用先注浆，后安装的施工程序。选用MZ-1型锚杆注浆机注浆，待孔内注满砂浆后，立即人工插入锚杆。在锚杆砂浆达到设计强度后即人工锚固。1.1.5 开挖施工机械 大坝土石方开挖及基础处理施工机械设备配置见附表一。1.1.6大坝填筑坝体填筑采用自卸汽车直接上坝的方式进行填筑，重点突击填筑坝体度汛挡水断面（高程826m以下坝体），坝体临时挡水断面形成后，再逐层填筑至坝顶设计高程。坝体填筑时按底层清理填筑料
9、分区上坝填筑料补水碾压填筑修坡进入下一层填筑准备的程序进行施工。（1）道路布置坝址左岸地形陡峻，由岩层层面形成的裸露岩石边坡较陡，布置施工道路较为困难，且堆石料场位于大坝右岸，上坝填筑道路主要布置在右岸，拟从右岸新建两条进料道路分别至坝面高程825.00m和840.00m，同时利用原有道路（高程约805.00m）作为坝体填筑上料道路，要求路面宽度5.0m，路基宽度5.5m，并具有简易路面结构，经计算，道路行车密度为36辆/h，可满足设计填筑强度要求。（2）坝面作业工序及布置坝面施工主要由铺料洒水碾压质检四道工序完成，按流水作业法组织施工。垫层和过渡区因宽度较小，只能以垫层和过渡区各作为一个工作
10、面布置流水作业；主堆石区及下游堆石区填筑工作面较大，可划分为35个工作面，工作面内按2030m宽的条带组织流水作业。对于坝体下部，可沿水流方向划分为23个工作面，并垂直于坝轴线方向划分条带进行流水作业，临时断面上部及坝体上部，可按主堆石区及下游堆石区划分为2个工作面，平行于坝轴线方向进行流水作业。（3）分区填筑施工垫层料由砂石加工系统堆码场用2m3装载机装15t自卸汽车运料上坝，过渡区料由备料场用2m3装载机装15t自卸汽车运料上坝，按后退法卸料，填筑层厚控制为0.4m，88kW推土机平料，10t自行式振动碾碾压310遍。主、次堆石区填筑层厚控制为0.8m，由堆石料场及备料场用4m3电铲装20
11、t自卸汽车运料上坝，混合法卸料，132kW推土机平料，16t以上自行式振动碾碾压68遍。对于大型振动碾难以碾压的边缘地带或岸坡结合处，采用手扶式振动碾和夯板压实。上游铺盖土料用2m3装载机装15t自卸汽车运至工作面88kW推土机平料，面板附近1.0m范围内采用人工整平，坝前覆盖石渣用2m3装载机装15t自卸汽车从临时堆料场运至工作面抛填。由于大坝堆石料只能由右岸上游进占，为避免趾板及垫层受碾压而破损，需搭设钢筋砼临时跳板。（4）施工技术措施坝料加水：坝料加水采用坝外加水和坝面加水相结合的办法，运输车辆在上坝道路口设置的加水站处给坝料加水，再运输到回填作业面。碾压前，由坝面高压自动洒水车对其进行
12、补充加水。运输途中加水量按设计加水量的80%来控制，坝面洒水车补充洒水20%。坝料运输：坝料运输主要以20t自卸车辆为主，在需要加大施工强度时可以配置25t汽车辅助运输，各运输车辆悬挂用反光材料制作的坝料标识牌，以区分各类坝料及坝料来源地。回填作业面用白灰划好料区分界线、回填范围，专人指挥运料车辆到各卸料地点。摊铺施工：主次堆石料、排水堆石料主要采用进占法卸料，D85推土机平整。主次堆石料、排水堆石料采用后退法卸料，人工配合机械进行平整。摊铺厚度按压实厚度的10%控制，经碾压后均可达到设计层厚。层厚的控制采用在填筑作业面的两侧及前进方向，每20m放置一根标志杆，以控制铺料的厚度，回填过程中标志
13、杆有专人负责移动。对超径石和探头石采用6t夯锤、破碎锤等进行破碎。含泥的控制：坝料钻爆前先将爆区的溶沟、溶洞里的泥用机械和人工进行清除；坝料装车时注意分选，不允许将泥团装车；出料场路口，设置专人上车检查并将泥团拣出；在回填作业面设置专人拣出坝料摊铺过程中出露的泥团。(5)粉细沙铺盖料施工上游铺盖土料用1.0m3装载机装10t自卸汽车运至工作面88kW推土机平料，面板附近1.0m范围内采用人工整平，坝前覆盖石渣用1.0m3装载机装10t自卸汽车从临时堆料场运至工作面抛填。(6)质量控制在填筑施工中，充分发挥大型企业的施工经验和管理优势，科学管理，精心施工。采用控制施工参数与“挖坑”取样检测的双控
14、措施，严格按照面板堆石坝施工规范（SL491994）有关坝体填筑的要求进行施工，参照面板堆石坝施工规范（DL/T51282009）的有关规定施工。(7)设备备置坝体填筑设备主要配置情况见附表一。（8）填筑强度分析大坝填筑历时7个月，填筑总方量21.47万m3，月平均填筑强度为3.07万m3。其中，坝体抢筑临时拦洪度汛断面期间，填筑方量16.10万m3，月平均填筑强度4.03万m3，考虑不均衡系数1.3，月最大强度为5.24万m3，此时通过右岸805.00m、825.00m、及840.00m上料道路上坝，采用15t自卸汽车运料，保证石料场至大坝的主干道路的畅通，提前剥离料场无用层形成采场工作面，
15、并考虑提前备料5万m3，经计算，道路的行车密度和坝面填筑强度能够满足进度安排的上坝强度要求。1.1.7 挤压式边墙施工方法及措施挤压混凝土边墙施工：为防止坝体填筑期间雨水对坝坡的冲刷，并加强坝体的安全度汛性能，在每一填筑垫层之前，用BJY40型边墙挤压机作出一条半透水的混凝土边墙，形成完整的、有一定强度的混凝土临时边坡(边墙)。先将已碾压的垫层面人工整平，不得有波浪起伏形状，表面不得有突起的石料及杂物，使挤压机始终在同一平面上行驶，才能保证边墙的成型。由于左右岸坡地形条件的影响和挤压机占一定的位置，因而端头有约4m多混凝土边墙需要人工立模、浇筑的施工方法，补齐临岸坡部位的边墙缺口，每层铺料10
16、cm，用夯锤击实。挤压边墙混凝土设计混凝土标号为C10，半透水性，坍落度几乎为零。水泥用量一般为6580kg/m3，低强度、低弹模。由于挤压式边墙位于垫层料与面板之间，其施工与坝体上游部分填筑同步进行，超前于同层垫层料施工，分层高度40cm。采用BJY40型边墙挤压机直接成型，施工程序为如下：测量放线基面整理 BJY40型挤压机就位挤压墙混凝土浇筑端部墙体施工养护垫层料填筑验收合格后进入下一循环。垫层料摊铺碾压完成后，采用人工整修边墙作业层面，经测量放样检查后方可进行边墙施工，以保证挤压边墙成型平整、直顺。挤压边墙混凝土采用低标号、低流态混凝土，混凝土由拌合系统拌制，混凝土搅拌车运输至坝面卸料
17、点，混凝土搅拌运输车直接卸料至边墙挤压机内，BJY40型混凝土边墙挤压机直接将混凝土料输送至浇筑部位挤压成型，该设备设计成型速度4050m/h，施工中控制边墙挤压机平行于坝轴线方向行走，行走速度与混凝土供料速度相适应。挤压边墙施工过程中应做好安全防护，坝体上游坡面应设置防护栏（网），并随坝体填筑上升。1.1.8 面板及趾板施工（1）施工程序趾板施工程序基础清理钢筋制安安装轨道、设置止水滑模安装仓面检查验收砼浇筑拆除轨道养护。面板施工程序施工准备架立筋、面板钢筋止水片安装侧模安装坡面清理砂浆条带铺设卷扬机安装滑模就位溜槽安装砼浇筑压抹面及养护卷扬机和滑模的移位侧模拆及轨道拆除砼养护。（2）趾板施
18、工方案趾板砼浇筑分高程进行，随坝体填筑进度逐步浇筑上升，在不同高程位置结合结构缝设置施工缝。浇筑时，各高程段先于坝体填筑1个月完成。根据混凝土面板堆石坝施工规范，面板浇筑可分期进行浇筑。根据施工总进度安排，在坝体挡水断面形成后，利用临时挡水断面挡水，降低施工强度，继续填筑坝体。坝体填筑完成后，让坝体沉降一段时间再进行面板浇筑。考虑发电效益、施工工期以及在保证安全、质量的前提下尽量节约工期，本次设计拟定面板砼浇筑按一期浇筑完成，不分期，即在第二年11月底前完成砼面板浇筑。（3）趾板施工方法趾板基础处理岩石较完整且裂隙细小时，清除节理和裂隙中的充填物后，冲洗干净，并按缝的宽度灌入水泥浆或水泥砂浆封
19、堵。节理、裂隙比较发育且渗水严重时，除采取上述处理措施外，还应在趾板下游垫层区的岩面上浇筑砼盖板或喷射砼铺盖，并在砼保护段后铺设反滤料。基岩采用灌浆处理，设三排灌浆孔，两边为固结灌浆孔，中间为帷幕灌浆孔，或按设计布置。基岩面清理基岩面应用高压水冲洗，清理面不允许留有任何松散颗粒、泥土等杂物，应按设计设置趾板锚筋，钢筋绑扎应自下而上进行，可将趾板锚筋做架立钢筋使用。锚筋孔打设采用Y-26手风钻钻孔，孔径42mm，其孔位偏差小于20mm，孔深偏差小于10cm对已经钻成的孔应及时的用编织袋堵塞护孔，并检查验收。锚筋安装按标示编号对应孔位插锚筋，使其插入到位。然后采用灌浆机灌注水泥沙浆，最后用锲铁夹紧
20、锚筋并用原浆封口。钢筋绑扎钢筋绑扎应自下而上进行，趾板锚筋可作架逆筋使用。安设直径为25mm的架立筋，间排距2.5m，深入基岩0.4m，先架托筋再布样板筋，然后按顺序及间距和砼保护层厚度等要求布设钢筋，采用梅花型点焊。立侧模侧模立设应稳定、牢固，接缝严密。采用纵向每隔一米钉木条，并按要求定位打孔，横向两道双钢架管围囵穿拉锚螺栓为围囵固定，拉锚另一头与锚筋焊接。止水侧模外边垫1010cm方木块，并用一米长的方木或双钢管与锚螺栓固定。止水片安装止水片加工尺寸及原材料均符合设计的要求且有质量检验合格证，铜止水片安装前在止水空腹内嵌入直径为25mm的氯丁橡胶棒和2535mm的橡胶板，而止水安装及搬运时
21、不得打折、磨损，安装时止水中线与设计中线对正。其安装偏差小于5mm，铜止水接头采用搭接加绑片的方法来焊接，搭接的长度为5cm，绑片的长度为10cm。埋没预埋件钢筋绑扎后应按设计要求埋设灌浆管排水管等。冲洗仓面冲洗仓面应使用高压水或风进行，如有松动岩块、杂物应及时清除。开仓前检查与验收开仓前应对基岩面、模板、钢筋、颧埋件及II水敬施等。进行仔细检查，符合设计要求及质量标准并经验收合格后方可签发开仓证。趾板砼浇筑工艺模板采用滑模，配2.5t拉力卷扬机拉升。砼采用5t自卸汽车运料至作业点，溜槽入仓，插入式振捣器摊铺，2.2kW变频插入式振捣器振捣密实。在砼入仓前，应选用水泥净浆涂布于基岩表面，在其处
22、于潮湿状态时，立即浇筑砼，以保证掘凝土与基岩的粘结效果。砼浇筑应连续进行，因故中止砼浇筑或超过允许间歇时间时，则应按施工缝处理。砼浇筑应均匀布料，充分振捣密实。振捣时间为12s25s，目视砼不显著下沉、不出现气泡，并开始泛浆为准。止水结构附近应采用软管振捣器，精心振捣。砼浇筑时应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和止水设施情况，如发现有变形、移位，应立即停止浇筑，并砼初凝前修复完好。严禁在仓内加水，如果表面泌水较多，应及时清除，并研究减少泌水的措施，严禁在模板上开孔赶水，带走灰浆。不合格的砼料严禁入仓，凡已变硬而不能保证正常浇筑作业的砼必须清除废弃。砼养护：砼浇筑完毕后，应及时洒水、流水或薄膜进
23、行养护，保持砼表面湿润。洒水养护应在砼终凝后6h进行，洒水次数应能使砼表面一直处于湿润状态，养护时间不少于28天，表面保持湿润至蓄水前为止。薄膜养护在砼表面涂刷一层养护剂，形成保水薄膜，涂料应不影响砼质量。砼养护应有专人负责，并做好养护记录。（4）施工缝处理方法垂直缝基础修理面板浇筑前，对垂直缝的修理。由于采用了挤压式边墙施工，坡面已经浇筑了砼，不适合开挖，所以采用贴坡法在缝面上浇筑厚25m，宽60cm的沙浆进行人工整平安装止水片。砂浆垫层浇筑采用贴坡法。水泥砂浆条带采用人工铺筑，要求表面平整，规范规定在5m长度范围内最大凹凸量不应超过5mm。水泥砂浆条带强度达到70%后即可铺设塑料垫片。铺设
24、前，现在水泥砂浆垫床上用热沥青涂刷，以便将塑料垫层平整地黏结在水泥砂浆垫床上。铺设时不得有褶曲、空泡和漏涂现象，塑料垫片的中线应与缝的中线重合。钢筋加工、安装钢筋统一在钢木综合加工场加工成型，配5t自卸汽车运作作业点相对应的坝顶，再采用卷扬机吊入，人工利用台车现场帮扎安装。台车轨道一节长3m，一端底部焊有3030cm锚固板，双孔锚钎固定。锚钎长30cm，直径20mm钢筋制作，为使两节轨道端部连接平顺，在轨道两侧端部焊有限拉杆，限拉杆用直径16mm钢筋制作，有效长度为5cm。止水材料安装铜止水片的加工采用卷材现场冷挤压成型工艺。周边缝处止水片的垫层一般是沥青与砂按1：9的比例掺和的材料。而沥青的
25、针入度要求为5060，砂用一般的砼砂，一般不加其他填充料。在其施工前，要把已压实的垫层料挖去一部分，此时应避免附近更大范围内的垫层料的松动。垂直缝下止水片的垫层为直接在垫层料的保护层上抹上一条厚度为25cm，宽度为60cm的水泥砂浆。而对于砂浆垫床表面平整度要求，在砼面板堆石坝施工规范（SL49-94）中规定，在5cm长度范围内最大下凹和凸起量不应超过5mm，这样做的目的是保证止水片置放平顺，便于侧模安装和滑模施工，而砂浆铺平后，用平板刮平，随后用钢抹子抹光。砂浆铺平后应立即覆盖草袋，进行养护。安装在其安装之前，在中间凸体空腔内要填入氯丁橡胶棒，并用聚氯脂泡沫填满，防止砂浆进入，使其具有足够的
26、自由变形能力。当砂浆垫层达到一定强度后，即可在其上铺塑料片，再放上铜止水片，以保持良好的接触，但又考虑到铜止水片的塑料片在水压下容易变形，所以本工程取消塑料垫片，而在砂浆与铜止水片间采用了土工织物垫片，减小了在高水压下的变形。铜止水片正常接头采用现场拼接焊接。根据洪家渡水电站的现场实验，采用其的拼接方式：搭接2cm，单面双道焊接的方法。其法方便了施工，又保证了工程质量、焊好之后进行质量检查，检测避免出现漏焊、欠焊等现象，如有质量缺陷应及时补焊或置换。开始粘帖GB板，将铜片用棉纱檫拭干净，然后用塑料焊枪一边加热GB板，一边将GB板压紧在铜片上，符合过程从板的一端到另一端渐进的粘帖，并排除气体。而
27、后安设侧模，固定铜止水片。止水片的中心线与接缝线重合，最大偏差不超过5mm。在浇筑砼时，应防止止水片产生变形、变位或遭到破坏。橡胶止水带的加工橡胶止水带耐老化性能好，而其性能应符合国家标准GB18173.2-2000高分子防止材料第二部分止水带中的有关规定。其厚度与宽度随坝高和接缝张开值而选定，厚度一般为68mm，宽度一般为250370mm，高坝及预计接缝张开值较大时，宜选用厚度和宽度较大的止水带；安装之前应清除橡胶止水带表面的油漆、污染物，并检查是否有质量缺陷，如有破碎的应及时修复。按施工图纸准确放样定点，在砼浇筑立模时将止水带牢固地夹在模板中，止水带中间圆弧部分的中心线应与接缝线重合。而每
28、隔3050m左右就用铁丝固定先浇块一侧地止水带，以防浇筑砼时止水带受振翻卷、扭曲。铁丝固定时，只允许在距边缘上2cm宽度内穿孔固定，其他部位不得任意穿孔。止水片中心线与设计线的偏差不得大于+（-）10mm。最后，待先浇块仓面浇筑的砼拆模后，再用铁丝将后浇块仓内的止水带固定牢固。橡胶止水带接头一般采用硫化接头仪进行焊接，混炼胶片与橡胶止水带接头的硫化剂扩散至接头界面，与硫化胶内剩余的双键发生交联反应，形成共硫化体系，使接头处连为一体。在硫化连接时应把握以下几点：止水带接口的切割应切成45度斜口；止水带接口斜面及待填入的混炼胶片正反面均需用清洁剂（如甲苯等）檫洗，不洁处可反复檫洗几次；掌握模具温度
29、及加热时间，当环境温度在20度条件下模具温度设在135度，时间断电器设在22min。现场施工时应依外部环境适当调整；接头内不得有夹渣或渗水，中心部分应黏结紧密连接，拼接处的抗拉强度不小于材料抗拉强度的60%，止水带成角度的接头（异型接头），宜在工厂订取。嵌缝填料本工程表层止水均采用GB柔性填料，而GB柔性填料是一种以精练沥青、橡胶、树脂和增塑剂等材料配置而成的塑性止水胶泥，并由耐老化的矿物纤维增强，GB柔性填料具备这些化学成分保证其他砼较好的结合。再用PVC棒作为支撑C型周边缝和D型垂直缝在PVC棒上部布置了一道独立的SKB4-300-10波，天然橡胶止水带，采用新型的厚（2+8+3）mm的G
30、B三复合橡胶板，它的表层为2mm厚的三元乙丙板，起防老化作用，中间采用抗拉伸强度较高的厚8mm的橡胶与柔性填料及砼表面的黏结密闭性。在柔性填料外部采用分煤灰作为无粘性自愈填料，对可能产生的止水缺陷进行自愈，无粘性自愈填料外为不锈钢保护罩，内衬土工织物即可透水，又可防止粉煤灰流失。保护盖板由于止水部位施工较为集中，清基、立模、扎筋、浇筑、灌溉等施工作业人员上下频繁，又由于一、二面板浇筑中间跨期较长，而又长期暴露在空气中，经受风吹日晒等，很容易造成止水片变形或损坏。砼拆除后，需要及时对止水进行封闭保护，一般情况采用木盆与面板砼面上的插筋焊接牢固。侧模施工本次设计采用木模钢支架组合结构侧模，并作滑模
31、轨道。采用5cm厚的木板，以2m长为单元拼接而成，每节侧模用钢三角架机具来固定，支架上设有微调螺栓。侧模安装采用纵向每隔1m钉木条，并按要求定位打孔，横向两道双钢架管围囵穿拉锚螺栓与围囵固定，拉锚另一端与锚筋焊接，严格按设计线进行立模加固，采取外撑内拉的方式，牢固可靠。砼浇筑施工工艺砼统一采用在拌和站拌和，用砼罐车运至作业点对应坝顶位置，每块面板采用2条缓冲溜槽入仓，人工移动溜槽入仓口摆动铺料。 砼入仓后应及时进行振捣。振捣器不得靠在滑动模板上或靠近滑动模板顺坡插入浇筑层，以免滑模在流态砼的浮托力作用下抬升，严禁在提升滑板时振捣。振捣间距不得大于40cm，插入深度应达到新浇筑层底部以下5cm。
32、使用的振捣器直径不宜大于50mm，靠近侧模振捣器直径不得大于 30mm。振捣时间为1525s，目视砼不显著下沉、不出现气泡，并开始泛浆为准。止水片周围的砼必须特别注意捣实。面板砼应连续浇筑，每浇筑一层(2530cm)砼，提升滑模一次，滑动模板提升前必须清除前沿超填砼，以减少提升阻力，滑模提升速度为2.0mh。砼出模后立即进行一次压面，待砼初凝结束前完成第二次压面。面板滑模施工应连续作业，如因故中断浇筑时问超过砼初凝时间，则必须停止浇筑，按施工缝处理。清除缝面杂物，在清理观测仪器电缆附近杂物时必颁十分小心，以防损坏电缆。先浇面板的外露钢筋必须调直、除锈后方可绑扎后续面板钢筋。缝面凿毛、冲洗、清除
33、污物并排除表面积水。在湿润的缝面上，先铺一层厚23cm的水泥砂浆，其水灰比不得高于所浇砼，水泥砂浆应摊铺均匀，然后在其上浇筑砼。当滑模滑升一块面板之后，顺着延长的侧模拉至坝顶，然后用100t汽车吊起滑模，解脱卷扬机与滑模之间的钢丝绳，将滑模至于坝顶平台上，并立即对滑模清理维护，以及拆除滑模。砼面板由于其超薄结构且暴露面大，所以面板砼的水化热温升阶段短；最高温度值出现较早，随后很快出现降温趋势。面板表面及刚连续保湿保温，有利于降低砼的热交换系数，减缓沉降和干缩变形，从而减少形成裂缝的破坏力。砼养护期一般不少于90d，最好保湿养护至水库蓄水。二次压面结束后，在滑模架后部拖挂长为12m左右的，比面板
34、略宽的塑料布，防止表面水分过快蒸发而产生十缩裂缝。砼终凝后，覆盖草帘(袋)或麻袋，并进行不问断的洒水养护；当部分面板序块浇筑后，便可在该区域安装滴管式或摇臂式喷头进行喷水养护。养护时间至少90d，有条件时可养护到蓄水为止。经常检查草袋或麻袋覆盖情况及时补充草麻袋；及时修补砼裸露面。接缝止水施工工艺在周边缝表层用塑性填料及底部铜止水片两道止水结构，并在底部铜止水翼板上增加单面复合GB止水板，以提高铜止水的抗绕渗能力。（5）雨季施工面板浇筑时，必须时刻关注天气预报，预报无雨或小雨(降雨量小于5 mmh)时可以开仓，并在施工现场备好遮雨篷架、雨布(塑料布)等遮盖材料。小雨天气，坝坡面无淌水时，混凝士
35、可照常施工，搅拌机口的坍落度可酌情减少，每1m3砼可增加10kg水泥，出模后未初凝的砼立即用塑料布覆盖。遇到大雨时应立即停止浇筑，并及时用塑料布遮盖砼表面，雨后必须先排除仓内积水。如在砼初凝时间内浇筑，则应清除仓内被雨水冲刷的砼，加铺同标号砂浆后继续浇筑，否则按施工缝处理。（6）设备备置趾板、面板浇筑的机械设备配置情况见附表一。1.1.9固结灌浆施工（1）施工程序本工程基础固结灌浆按如下程序进行施工。（2）施工方法分序定孔钻孔顺序为观测孔、固结灌浆序孔、固结灌浆序孔、压水检查孔，固结灌浆孔孔径为不小于46mm。钻孔固结孔采用YQ100B潜孔钻和YG40、YG80型导轨式风钻以及XY-2PC钻机
36、等进行钻孔，钻孔方法为冲击回转钻进、液压冲击钻进及回转钻进，钻孔孔径为46mm80mm，钢筋砼衬砌段和基础砼有钢筋的部位采用在砼内预埋管内钻孔的方法；检查孔采用XY-2PC型地质钻机配金刚石钻头回转钻进。钻孔孔位、孔向及孔斜严格按设计文件和设计图纸的要求进行施工，开孔孔位偏差不大于10cm，孔底偏差不大于1/40孔深。钻孔在趾板浇筑前完成，并预埋灌浆导管，在趾板浇筑后进行灌浆。清孔采用风水联合冲洗或用导管通入大流量水流，从孔底向孔外冲洗的方法进行钻孔冲洗。断层、大裂隙等地质条件较复杂的区域，灌浆孔的裂隙冲洗，按监理人指示或通过现场试验确定。裂隙冲洗水压采用80的灌浆压力，压力超过1MPa时，采
37、用1MPa；冲洗风压采用50灌浆压力，压力超过0.5MPa，采用0.5MPa。裂隙冲洗冲至回水澄清后10min结束，单孔不少于30min，串通孔不少于2h。对回水达不到澄清要求的孔段，应继续进行冲洗，孔内残存的沉积物厚度不得超过20cm。压水试验清孔、冲洗后即进行压水试验。固结灌浆前选取5的钻孔、灌后按总孔数的5进行检查，采用单点法压水试验。压水试验初拟压力采用80%的灌浆压力，且不得超过1MPa。在稳定的压力下，每5min测读一次压入流量，连续4次读数其最大值与最小值之差小于最终值的10%，或最大值与最小值之差小于1Lu，以最终读数作为计算岩体透水率q的计算值。压水试验后，在根据压水试验结果
38、做灌浆试验、浆液试验。 灌浆(a)本工程采取盖重，全孔一次性灌注法灌浆施工，盖重层厚度经试验确定，一般不小于2m，有盖重灌浆的钻孔和灌浆在相应部位砼达到50%设计强度后进行。(b)固结灌浆按分排分序加密的原则进行，灌浆一般分两个次序，序孔施工完毕，方可进行序孔的施工。如灌浆部位存在临空面，则先进行周边灌浆封闭。(c)采用单孔灌注，当发生串孔且设备能满足施工要求时，采用并联灌注，且孔数不得多于3个。(d)灌浆压力尽快达到设计值，接触段和注入率大的孔段采用分级升压方式逐级升压至设计压力。实际施工时可以压水试验压力为基础，按每0.05MPa为一级，逐级升压至设计压力，分级升压时每级压力的纯灌时间不少
39、于15min；或以压力和流量的积为一常数，然后除灌浆时段的吸浆量得到的商值，即为灌浆时段的施加压力，随着吸浆量的减少，而逐级升至设计压力。(e)初拟固结灌浆浆液水灰比采用2:1、1:1、0.8:1、0.6:1的4个比级，实际施工时按灌浆试验、浆液试验结果定比级。当某一比级的浆液注入量已达到300L以上，或灌浆时间已达到30min，而灌浆压力或注入率均无显著改变时，换浓一级水灰比浆液灌注；当注入率大于30L/min时，根据施工具体情况并报监理人批准，越级变浓。(f)在该段最大设计压力下，当注入率不大于1L/min时，继续灌注30min，灌浆即可结束。封孔封孔采用“全孔灌浆封孔法”，固结灌浆孔全孔
40、灌浆结束后，采用水灰比为0.5:1的浓浆进行封孔。浆液凝固后应及时清除孔内浮浆和污水，用M20水泥砂浆回填密实。检验灌浆完成37d后采用单点压水法进行检查，检查孔的数量不少于灌浆孔总数的5%。初步拟定检查孔透水率不大于3Lu。1.1.10 帷幕灌浆施工（1）施工程序在固结灌浆完成14d后，即可安排进行帷幕灌浆施工，本工程帷幕灌浆按如下程序进行施工。(2)施工方法序定孔初步拟定按先I序孔、后III序孔、最后II序孔的顺序定孔。孔位与设计位置的偏差不大于10cm。钻孔钻孔采用XY-2PC型和XY-2型回转式地质钻机配硬质合金钻头或人造金刚石钻头进行钻孔。钻孔时钻机固定平稳并用罗盘量测钻机立轴角度，
41、使之符合设计孔向。钻孔时拟采用KXP-1或JJS-3S型测斜仪进行孔段测斜，孔口段10m内至少检测孔斜一次，以下各段一般情况下每20m检测孔斜一次，其孔底偏差值严格控制在设计规定的允许偏差内。帷幕灌浆孔孔口管段为76mm，以下各段钻孔为56mm；先导孔孔口管段为 91mm，以下各段为76mm；孔内阻塞法灌浆孔孔径为56mm。物探测试孔孔径为56mm，观测孔和质量检查孔孔径为76mm。实际施工时根据施工图纸的要求进行适当调节。钻孔在趾板浇筑前完成，并预埋灌浆导管，在趾板浇筑后进行灌浆。清孔采用压力水脉动方式进行清孔，其中串通孔裂隙冲洗采用风、水轮换方式进行，冲洗至回水澄清为止。冲洗压力参照固结灌
42、浆的清孔要求实施。压水试验采用五点法进行压水试验，在稳定的压力下，每5min测读一次压入流量，连续4次读数其最大值与最小值之差小于最终值的10%，或最大值与最小值之差小于1Lu，以最终读数作为计算岩体透水率q的计算值。灌浆(a)帷幕灌浆按分序加密的原则进行，其灌浆次序为物探测试孔及灌前测试-观测孔及安装-序孔钻孔、灌浆-序孔钻孔、灌浆-序孔钻孔、灌浆-检查孔钻孔、压水试验、灌浆及-物探测试孔的灌后测试。(b)砼与基岩接触段先行单独灌浆并待凝24h后，再进行下一段的钻灌作业。(c) 深孔采用“小口径钻进、自上而下分段、不待凝、孔口封闭、孔内循环式”的灌浆工艺，检查孔采用“自下而上”灌浆工艺。(d
43、)浅孔采用孔内阻塞法，灌浆塞卡在已灌段段底以上0.5m处，以防漏灌；采用孔口封闭法灌浆的孔第一段采用孔内阻塞法灌浆，灌浆塞阻塞在基岩面以上2050cm的砼内进行灌注，射浆管距孔底距离不超过50cm。(e)采用孔口封闭法进行灌浆时，同一排相邻的两个次序孔之间、以及后序排的第一次孔与其相邻部位前序排的最后次序孔之间，在岩石钻孔灌浆的高差不得小于15m。(f)灌浆浆液水灰比初步采用5:1、3:1、2:1、1:1、0.8:1、0.6:1的6个比级，灌浆过程中按由稀到浓的原则逐级改变浆液配比。当注入率大于30L/min时，视具体情况可越级变浓水灰比。实际施工时，根据灌浆过程的实际记录逐步调整灌浆浓度。(
44、g)采用自上而下分段灌浆法时在规定压力下，当注入率不大于1L/min时，继续灌注60min，灌浆即可结束；采用自下而上分段灌浆法时，当注入率不大于1L/min时，继续灌注30min，灌浆即可结束。封孔帷幕灌浆封孔采用“全孔灌浆封孔法”，待孔内水泥浆液凝固后，清除孔内污水、浮浆，若灌浆孔上部空余孔段大于3m时，采用“机械压浆封孔法”进行封孔；小于3m时使用水泥砂浆封填密实。检验采用检查孔压水法检验，钻孔压水检查在灌浆结束14d后进行。帷幕灌浆钻孔压水检查的孔数为灌浆总孔数的10%。初步拟定检查透水率合格标准为5Lu。（3）设备备置根据上述灌浆施工方法，灌浆机械设备配置见附表一。1.1.11 大坝
45、混凝土施工方法及措施1、坝体趾板混凝土施工（1）施工程序趾板混凝土浇筑顺序：从河床底部最低处开始向两岸延伸，“先河床，后两岸”，超前于填筑施工，根据具体施工情况，可顺序浇筑也可跳块浇筑，分块浇筑长度暂定为每块2530m，横缝处有局部偏差，施工前根据开挖出露地质岩性根据地质工程师及监理工程师的意见作适当调整；除设计规定的分缝外，块间不设伸缩缝，留出1m长用微膨胀混凝土浇筑。其施工工艺流程如下：清理作业面测量与放线底板锚筋施工架设钢筋、立侧模、安装止水埋设预埋件冲洗仓面检查质量、验收浇筑混凝土洒水养护（2）施工方法1）清基：趾板底部基岩面在浇筑混凝土之前，采用人工清理，清除残渣浮土及松动的岩石，砂
46、岩用压力水冲洗干净，页岩用高压风吹冲。2）底板锚筋施工：趾板锚筋可作架立筋使用，按设计要求设置，锚筋孔直径比锚杆直径大5mm，采用手风钻造孔，注浆设备注浆或者人工注浆，后插锚杆的方法，保证锚筋外露长度误差不超过设计要求。3）钢筋制安：钢筋在加工场加工好，用5t载重汽车运输至现场，人工布置、绑扎、焊接。4）模板架立：河床趾板混凝土采用小钢模配1.5寸钢管架设，转角处采用木工场加工的定型木模，配12cm14cm方木架设，模板采用撑拉结合方式固定。在两岸陡坡段用简易滑模或人工翻模法浇筑。浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和止水设施的情况，如发现有变形、移位时，立即停止浇筑，并在已浇筑混凝
47、土凝结前修整完好。5）止水安装：测量放线后，将周边缝处GB复合F型止水铜片及YH-2型止水带安装，止水鼻子应放于缝中位置，趾板横缝位置除安装GB复合W型止水铜片与周边缝GB复合F型止水铜片相连外，另加40cm长的YH-2型止水带与GB复合W型止水铜片相接，YH-2型止水带应在趾板混凝土外留大约5cm的丢头，止水尺寸及各项指标应满足相关要求，铜止水预先用止水加工机加工成型，现场分段焊接，或采用现场加工成型技术；橡胶止水带现场溶接，并用夹具固定牢固。6）预埋灌浆管：预埋灌浆管根据测设位置，用2”钢管埋设，与钢筋大样焊接固定牢固，管口进行包扎保护。7）混凝土浇筑及振捣：混凝土由拌和楼拌制， 6m3混凝土搅拌车运输，通过各开挖道路及