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1、水电站大坝钢衬制作安装工程施工方案1.1 概述1.1.1 主要工程范围本标段钢衬制安工程范围主要包括左岸大坝泄洪建筑物的2#放空底孔和4#6#泄洪中孔孔道内钢衬及其附件，即钢衬壁、加劲肋、止水环、带加强和堵头的灌浆孔制作和安装，以及内外壁涂装等。1.1.2 钢衬布置及其结构特性（1）布置特点 2#放空底孔钢衬左岸大坝2#放空底孔底板高程分别为1080.000m，进口检修门到工作门之间全部设有一期钢衬，断面均为矩形，其上、下游分别与二期埋件相接，包含进口喇叭形渐变段、水平直段、水平弯段、出口渐变段等部分，轴线长度近70m；其平段典型断面净尺寸为5.0m（宽）8.0m（高），出口高度向下收缩至7.
2、0m（净高尺寸）。 4#6#泄洪中孔钢衬大坝泄洪中孔采用上、下交错布置形式，4#6#底泄洪中孔底板高程分别为1140.000m、1152.500m和1165.000m，泄洪中孔孔道内、事故检修门门槽和弧形工作门之间亦均设置结构相似的一期钢衬，轴线长度分别约60、55、52m；其平段典型断面净尺寸为5.0m（宽）9.0m（高），出口高度渐变至7.0m，宽度略呈放散状，宽度净尺寸为6.0m。（2）钢衬结构特性2#放空底孔及4#6#泄洪中孔钢衬由顶衬、侧衬和底衬组成，壁厚24mm；每条钢衬外壁设有纵、横向加强肋板，板厚为20mm。放空底孔与泄洪中孔钢衬、阻水环、加劲肋及堵头均采用Q345C钢。加强肋
3、高200mm，其中横向肋间距一般为660、670mm；顶、底衬板各设两道纵向肋，沿孔道轴线对称布置，侧衬板布置35道纵肋，间距为1800mm。钢衬上游端第二节设有三道阻水环，环高300、400mm。钢衬所有钢板对接焊缝为60的对称X型坡口，正交钢板焊缝为组合焊缝型式，坡口角度为45。1.1.3 主要合同工程量本标段放空底孔及泄洪中孔钢衬共4条，轴线长度合计约240m，工程量共计约2071t。主要合同工程量及其工程特性详见表12-1。表12-1 左岸大坝底、中孔钢衬主要制造安装工程量及其特性表编号项 目 名 称典型断面单位数量备 注12#放空底孔钢衬5.0m（宽）8.0m（高）t564轴线长度约
4、70m2泄洪中孔钢衬5.0m（宽）9.0m（高）t15073孔4#泄洪放中孔钢衬轴线长度约60m5#泄洪放中孔钢衬轴线长度约54m6#泄洪放中孔钢衬轴线长度约52m合计t2071轴线长度共约240m注：钢衬涂装面积合计7385m2，其中底孔钢衬为1780m2，中孔钢衬内壁为5605m2。1.1.4 主要施工特点（1）底、中孔钢衬采用一期安装，每条钢衬轴线长（特别是放空底孔钢衬长度为70m），除4#、5#泄洪中孔坝段钢衬安装少量可与混凝土施工同步外，其余需一次性安装完成交付混凝土施工，工期紧、施工强度较高。（2）某大坝混凝土施工具有整体均衡、快速上升的特点，在钢衬的制造与安装施工中，要求针对性制
5、定专项、综合性措施，在保证施工质量的前提下，加快钢衬施工进度，同时尽量减少缆机的使用。（3）钢衬断面尺寸大，钢衬管壁较薄，其运输、吊装及安装加固难度都较大。（4）钢衬制造施工强度较大，因所有钢板正交钢板焊缝均采用组合焊缝结构型式，钢衬焊接施工强度较高，需要采用先进焊接工艺技术。（5）为满足钢衬安装强度和工期要求，必须有较大的钢衬加工和存放场地。1.2 施工布置1.2.1 钢衬加工厂布置与设计（1）规划布置的依据与原则遵照招标文件的要求，钢衬加工厂的规划布置综合考虑了金属结构设备堆放及拼装的要求，同时借鉴我方以往类似工程的施工经验，按照某工程技术标准要求高、施工强度高、场地相对狭小的特点，合理、
6、周密地进行场地布置与生产流水线的工艺设计，满足本工程施工的需要。（2）场地布置拟在本标段瓦富咱弃渣场施工设施区（420沟中部及下游）内规划布置用于钢衬、金属结构加工厂（含拼装场），同时承担本标段机电埋件制作和设备存放，共占地约14900m2，其中钢衬制作最高生产能力350t/月。钢衬加工厂参见施工组织设计附图XW/C4-A（L）-15-1115，其中主要设施和设备见表12-2。表12-2 钢衬加工厂主要临时设施与施工设备一览表序号项目名称规格或型号数 量工程量备 注一、主要临时设施1钢结构车间15m(跨)54m(长)1座800m2屋面为绿色彩钢瓦2划线切割钢平台10m10m1个100m2混凝土
7、基础，型钢台架3气体仓库、作业房3m18m54m2砖木结构4铣边机台架10m6m60m2钢混凝土平台5钢衬管组装平台12m8m1个96m2钢混凝土平台6埋弧自动焊车间8m15m1个120m2砖墙、钢屋架7焊材一、二级库30m2砖木结构8肋板装焊及大节组焊平台400m2钢混凝土平台9钢衬大拼平台6m70m1个420m2钢混凝土平台10焊接试验室、探伤室5m20m1个100m2砖木结构11半成品与成品堆放区1600m2简易平台及混合料回填碾压12防腐车间9m12m2个220m2砖木结构13丰满门机轨道Lk=7m，QU70110对米混凝土埂14空压机房5m6m1个30m2砖木结构15油化库5m6m3
8、0m2砖木结构16型材堆放区140m2简易平台及混合料回填碾压15防腐车间转运台车轨道Lk=3m，P3836对米混凝土埂16型材、板材堆放区120m2简易平台及混合料回填碾压二、主要施工设备1丰满门机540/30 t1台2桥式起重机15t/Lk=15m1台3平板车60t1辆4平板车40t1辆5汽车吊40t/16t1/1台6载重汽车10t/5t1/2辆7铣边机XBJ-121台8埋弧焊机MZ1-10004台9空压机10m3/min2台10油压机200t1台注：钢衬、金属结构加工厂电力由设在本标段左岸420沟中部和下游的施工临时供电所统一供应。1.2.2 运输道路规划放空底孔、泄洪中孔坝段钢衬运输，
9、从本标段设在左岸420沟中部和下游的施工设施区内的钢衬加工厂，主要经左岸R6（岔小公路延长段）、永久跨江大桥、右岸R1（凤小公路场内I段）、R8（右岸坝顶公路）、右岸上游出渣公路R11等，使用60t、40t平板车和10t载重汽车运输至右岸厂房进水口1139m高程吊物平台，由缆机吊运入仓安装，少量运至左岸1245供料平台吊装。1.2.3 施工用电力、风力及水的供应（1）电力、风力供应 钢衬、金属结构加工厂主要考虑底孔钢衬制造及其它金属结构和机电埋件等制作施工用电，高峰负荷800kW。供风主要采用防腐车间的空压机房内的两台10m3/min空压机供应，另外配备若干台0.9m3/min移动式空压机作为
10、焊接施工用风的补充。 钢衬安装现场安装施工现场用电高峰负荷800kW，由本标在现场统一布置的施工变压器供应；焊接用风力由若干台0.9m3/min移动式空压机提供，防腐用风力由一台6m3/min提供。1.3 施工进度、强度分析1.3.1 编制原则（1）借鉴以往类似工程施工的经验； （2）钢衬安装开工时间由相应部位混凝土施工进度控制，每条钢衬施工工期要满足大坝整体均衡、快速上升的进度要求；（3）每条钢衬安装前，原则上先完成整条钢衬的制造。1.3.2 钢衬安装开工时间与施工进度安排（1）本标段钢衬安装施工，原则上在相应坝段混凝土浇筑至底板高程以下约1.5m时开始安排，各部位开工时间及大坝相应高程见表
11、12-3。表12-3 开工时间及相应大坝高程序号施工部位及项目名称开工时间相应大坝高程(m)备 注12#放空底孔钢衬2007年5月上旬1078.500一序安装26#泄洪中孔钢衬2009年1月中旬1063.500一序安装35#泄洪中孔钢衬2008年9月初1051.000分二序安装，第二序随大坝混凝土施工穿插进行44#泄洪中孔钢衬2008年7月中旬1038.500分四序安装，第二至四序随大坝混凝土施工穿插进行1.3.3 钢衬安装施工进度计划安排按照本标总体施工计划安排，钢衬安装施工将根据部位提交的先后顺序，从2#放空底孔4#泄洪中孔5#泄洪中孔6#泄洪中孔逐条进行施工。钢衬安装施工进度计划安排参见
12、附图XW/C4-A（L）-J-01。（1）2#放空底孔钢衬的制造与安装施工进度安排 放空底孔钢衬安装2#放空底孔钢衬的安装待26#坝段混凝土浇筑至高程1078.500m时开始，计划安排直线工期约60天即从2007年5月上旬开始，至2007年7月上旬完成。 放空底孔钢衬制造2#放空底孔钢衬制造在正式安装前2个半月开始，完成整条钢衬制造计划安排工期2个月即从2007年2月中旬开始，至2007年4月底完成其制造任务，工期2个半月。（2）4#6#泄洪中孔钢衬的制造与安装施工进度安排 4#6#泄洪中孔钢衬安装6#泄洪中孔钢衬的安装待25#坝段混凝土浇筑至高程1163.500m时开始，计划安排直线工期约6
13、0天即从2009年1月中旬开始，至2009年3月中旬完成；5#泄洪中孔钢衬的安装待24#坝段混凝土浇筑至高程1151.000m时开始，计划安排直线工期约47天第一序安装从2008年9月初开始，至2008年10月中旬完成；第二序安装在混凝土间歇期备仓时同步进行，不占直线工期；4#泄洪中孔钢衬的安装待23#坝段混凝土浇筑至高程1138.500m时开始，计划安排直线工期约48天第一序安装从2008年7月中旬开始，至2008年8月底完成；后期分三序安装完成，每序安装一个单元，在混凝土间歇期备仓时同步进行，不占直线工期。 4#6#泄洪中孔钢衬制造4#6#泄洪中孔钢衬制造，在每孔钢衬正式安装前2个月开始，
14、每条钢衬制造计划工期均安排2个月6#中孔钢衬制造于2008年11月初至12月底完成；5#中孔钢衬制造于2008年6月底至8月底完成；4#中孔钢衬制造于2008年4月底至6月底完成。1.3.4 安装施工强度分析2#放空底孔钢衬安装施工计划从2007年5月上旬开始，于2007年7月上旬完成安装施工，其间最高月安装强度为319t，发生在2007年8月；泄洪中孔钢衬安装从2008年7月中旬开始，于2009年3月中旬完成，其间最高月安装强度为314t，发生在2008年9月份。1.3.5 关键部位施工进度及典型工序作业分析（1）关键部位施工进度分析根据施工总体进度安排，本标段钢衬安装将随着安装部位的交面时
15、间逐步安排施工，最先开始1#放空底孔钢衬的安装施工，随后按4#中孔5#中孔6#中孔的顺序逐孔完成相应坝段钢衬安装。分别分析如下： 2#放空底孔钢衬安装施工进度分析底孔钢衬线长度约为70m，整体一期安装。计划安排在2007年57月进行（放空底孔坝段上升至高程1078.500m后开始），整条钢衬一次安装完成。考虑从偏转线处将底孔钢衬划分为两个独立作业面同步进行施工（参见施工组织设计附图XW/C4- A（L）-12-01）。每个独立作业面内均从上、下游相向推进施工，配置1个钢衬管组装（含调整定位、加固等）作业小组和1个焊接作业小组，组装与焊接交替、同步穿插作业进行施工，以避免专业施工的干扰。上、下两
16、个游作业面分别安装约37.908m（含9个大节和1个凑合节）和31.537m（7个大节、1单节和1个凑合节），各须完成9条环缝的组装焊接（各含1个凑合节）工作任务。 6#泄洪中孔钢衬安装施工进度分析6#泄洪全部、5#和4#中孔第一序的安装施工占直线工期，轴线长度分别约为52m、48m和44m，下面就一序安装最长的6#泄洪中孔钢衬安装进行分析：6#泄洪中孔钢衬安排在2009年1月2009年3月进行（待1#泄洪中孔钢衬坝段上升至高程1163.500m后开始），整条钢衬一次安装完成。考虑从偏转线下游处将中孔钢衬划分为两个独立作业面（参见施工组织设计附图XW/C4-A（L）-12-02）。两个独立作业
17、面分别从上、下游相向推进施工，各配置1个钢衬管组装作业小组和1个焊接作业小组，焊接施工待两条环缝组装完后开始跟进同步穿插作业进行施工，以避免专业施工的干扰。上、下两个游作业面分别安装约23.5m（含约6个大节）和28.5m（7个大节和1个凑合节），各须完成6、8条环缝（含1个凑合节）的组装焊接工作任务。（2）典型工序作业进度分析（以6#泄洪中孔钢衬安装为例）钢衬安装施工强度较高，最核心的施工工序为钢衬管节的安装调整组装工序及焊接工序，下面就两道工序作业进度进行分析： 每个钢衬安装单元就近吊放在支承型钢导轨上后，采用千斤顶进行轴线和高程的调整，合格后即可进行钢衬管环缝的组装，由于事先在钢衬大拼时
18、设置有节间定位块，使用专门加工的“冲销”可以快速进行节间的组装，对局部错压超标的使用千斤顶或压码予以消除，整体复查合格后，对称点固焊接。上述工作可以在一个班作业时段内完成。每个循环计划安排约12天（含部分附件的现场组装）。 中孔钢衬一条典型安装焊缝长度约29m（板厚24mm），焊条消耗量约150kg。每条焊缝安排6人同时对称进行焊接，每人每个班次按8kg焊接量计算，每班完成焊接工作量约50kg，四个班作业（1个班进行焊缝的背缝清根）即可完成1条焊缝的焊接施工，包含节间少量纵向肋板焊接共计2天。平均每34天可完成一个单元的运输、吊装、调整与加固、节间缝组装焊接。2#放空底孔钢衬安装施工各工序安排
19、为：放样和轨道施工占时7天、两个首装节安装与验收占时4天、两个工作面各完成剩余7和6个标准安装单元的安装焊接占时17天（组装两条缝后开始焊接施工）、凑合节的组焊与焊缝检查占时7天、安装焊缝防腐与验收占时7天，累计约42天完成整条钢衬安装。6#泄洪中孔钢衬施工各工序安排为：放样和轨道施工占时7天、1个首装节安装与验收占时3天、两个工作面各完成剩余5和6个标准安装单元的安装焊接占时15天（组装两条缝后开始焊接施工）、凑合节的组焊与焊缝检查占时7天、安装焊缝防腐与验收占时7天，累计约40天完成整条钢衬安装。综上所述，在充分考虑了高峰期缆机繁忙等不利因素后，计划各安排约60天完成2#放空底孔和6#泄洪
20、中孔钢衬安装施工，留有足够富裕工期。1.4 安装施工方案与加快钢衬制安进度的专项措施1.4.1 施工方案规划原则（1）与施工强度相适应，且符合加快钢衬制安进度的要求。（2）与招标文件技术条款规定的安装质量指标相适应。（3）与招标文件提供的施工道路等环境相适应。（4）选用的起重运输设备与本标工程范围大件的运输与吊装要求相适应。1.4.2 施工方案规划（1）钢衬制造方案钢衬在我方设在左岸420沟施工设施区的钢衬加工厂进行制作，原则上将顶、侧、底衬组焊成4m长的安装单元整体交付安装，最大外形轮廓尺寸为9.2m（高）5.448m（宽）4.0m（管节长），最大单元重量小于30t。钢衬制造方案要点如下：
21、钢衬面板平板对接采用埋弧自动焊焊接工艺进行焊接； 钢板采用半自动切割机进行下料切割，坡口采用火焰割制，使用砂轮人工打磨；下料时完成排气孔的切割； 钢衬面板弧度采用卷板机或液压机预弯成形（利用我公司在漫湾二期扩机工程压力钢管厂配备的50mm卷板机）； 钢衬先在钢平台上组装焊接成2m长的管节，并装焊好加劲肋板，然后将相邻的两节按顺序组装成4m长的管段； 钢衬在厂内的制造拼装焊缝焊接主要采用自动焊和半自动焊管节纵、环缝焊接采用埋弧自动焊焊接工艺，加劲肋与管壁的角焊缝采用CO2气体保护焊接工艺； 钢衬焊缝无损探伤遵守DL5017的规定，一、二类焊缝按招标文件技术条款规定采用射线和超声波进行探伤检查；
22、钢衬管壁正交焊缝焊接角变形采用200t专用工装校正； 为加快钢衬安装进度，更好地保证钢衬安装质量，钢衬出厂前进行大拼，验收合格后，按要求装焊好定位把合块等，有利于安装现场快速组缝的工装，见附图XW/C4-A（L）-12-03； 钢衬出厂前，按施工设计图样要求完成排气孔补强板、排水管接头等附件的装焊，并按图12-1的要求装焊好内支撑及底座； 加工厂内设11mm的防腐间两个，承担钢衬的防腐处理。钢板表面采用石英砂或钢砂、机械喷砂机进行喷射处理，涂料涂装采用高压无气喷涂工艺（面板两端口各预留100mm范围涂刷车间底漆）；图12-1 底、中孔钢衬内支撑结构示意图（2）钢衬制安的起重、运输方案 加工厂内
23、起重手段主要选用1台MQ540/30t丰满门机和1台10t桥式起重机，1台16t汽车吊、40t汽车吊等起吊手段，以及40t、60t平板车，10t、5t载重汽车和转运台车等辅助运输手段承担加工厂内的材料、半成品、成品的装卸车及场内转运工作。 安装现场的运输方案a. 钢衬场内运输主要使用40t、60t平板车运输至右岸1139m高程辅助供料平台，由缆机吊运入仓安装。钢衬运输状态见图12-2。b. 设备场内运输路线规划见本章第1.2.2节第（1）条的有关内容。图12-2 放空底孔、泄洪中孔钢衬运输方案示意图1.4.3 钢衬运输与吊装（1）钢衬安装单元（大节）最大吊装重量一般不大于30.0t（中、底孔每
24、条钢衬仅两个单元重量大于30t），使用60t或40t平板车以平运方式大部运至右岸厂房进水口1139m高程吊物平台，由缆机吊运入仓安装（使用40t汽车吊配合翻身），上游约34个管吊单元运输至左岸1245m高程供料平台吊装。（2）钢衬标准单元外形尺寸为92448mm（长）5448mm（宽）4000mm（高）。装车前，平板车上预先布置好专用支撑垫梁，避免运输途中钢衬产生变形，钢衬与垫梁间加垫木或橡皮，以保护环缝坡口。（3）钢衬装车前，按要求装配好内支撑，使用拉条予以固定，防止运输途中移位，引起钢衬变形。（4）钢衬装车时，其重心应尽量与平板车中心一致，捆绑使用4台5t手拉葫芦。运输行车速度宜保持在20
25、km/h范围内，并配备专业人员押车。1.4.4 钢衬安装施工方案钢衬安装施工方案，参见施工组织设计附图XW/C4-A（L）-12-0408。（1）待相应坝段浇至钢衬底板以下1.5m高程后，即可开始钢衬安装施工（4#、5#泄洪中孔后期安装部分随同混凝土施工同步穿插进行）。每条钢衬安装分多个工作面同时进行施工。（2）钢衬底部轨道间距约为5m，轨道支承立柱采用型钢，立柱间距1.52.0m，高度约1.2m。（3）先进行首装单元的安装利用先行敷设好的型钢支承导轨配千斤顶进行调整，初步验收合格后，在钢衬两侧采用型钢加固；随后按顺序相向依次推进安装，最后进行凑合节的安装与焊接，逐条完成安装缝防腐涂装，整体验
26、收合格后交付混凝土施工。（4）钢衬安装采用缆机配合。（5）钢衬使用缆机就近吊放在支承导轨上，使用千斤顶调整钢衬组装，然后采用专门加工的冲销利用定位把合块进行节间组装。（6）安装焊缝焊接采用手工电弧焊接工艺，每条缝分6个工位左右侧面板各两个、顶底板各1个，同步对称施焊，以控制焊接变形。1.4.5 加快钢衬制安进度的专项施工措施（1）合理规划钢衬加工厂的布置，精心设计生产工艺和流水线，满足高强度安装的需要。 钢衬加工厂的生产能力与安装进度要求相匹配，厂内布置足够存放场地，原则上满足1.5条钢衬成品的存放需要。 钢衬制作采用流水化生产线，对钢衬坡口加工及焊接采用先进的施工设备和工艺方法，如性能优良、
27、效率高的铣边机、埋弧自动焊机等，加快制作进度。 设计合理的安装环缝对位定位块结构，在整条钢衬出厂前进行大拼合格后，予以装焊，以加快安装现场快速组缝的进度要求。（2）配备充足的运输设备，如40t、60t平板车、10t半挂等，在安装部位钢衬支承轨道敷设完后，充分利用缆机的空闲时间，抓紧组织钢衬运输，及时将待安装钢衬管节单元吊放就位安装。（3）精心安装工艺设计，制定合理的施工程序，通过组织多工作面作业，加快安装进度。 借鉴以往工程成功经验，钢衬安装导轨设计采用型钢支撑，一次性铺设完成，创造多工作面的条件。 优化安装施工总体程序，多开施工工作面（钢衬中部增加一个凑合节）。 由于安装缝节间采用了专门设计
28、的定位把合块，既能适应快速组缝要求，又能保证组缝质量。 充足的资源配置，每条安装缝安排6个焊工同时对称施焊，满足高强度焊接的需要。 合理安排工序间穿插、同步作业，加快安装进度，如组缝两条后开始焊接作业，焊后的检查与返修处理，以及焊缝防腐可在相应部位焊接施工完后，及时跟进安装，从整体上大大加快安装施工进度。 主要技术措施：由几个单管节拼焊为一个吊装单元，4#、5#中孔钢衬采取分序安装等措施，典型施工程序安排见图号XW/C4-A（L）-12-09。1.5 钢衬制作与安装施工程序及施工方法1.5.1 施工程序制造场地准备材料入库与检验零件下料、坡口机加工圆弧段面板模压成形管节组装、纵缝焊接变形校正与
29、焊缝检验加劲肋组装、焊接与检验管段环缝组焊与检验支座及附件装焊表面处理与涂装出厂验收钢衬运输、吊装调整加固、环缝组装安装环缝焊接与检查图12-3 钢衬制造安装施工程序图工艺准备测量放点支承轨道埋件安装内支撑装配内支撑制作防腐处理、终检验收交付混凝土浇筑灌浆及灌浆孔封堵内支撑拆除、补漆竣工验收混凝土进料及振捣孔封堵施工程序见图12-3。1.5.2 钢衬的制造工艺方法（1）钢材 钢材性能用于制造和安装钢衬的金属材料必须符合施工设计图样的规定和相应国家标准或部颁标准的要求，并应具有出厂合格证，钢板机械性能和化学成份必须符合现行的国家标准和部颁标准。每批钢材入库验收时，应向监理人提交产品质量证明书，并
30、接受监理人的检查，没有产品合格证件的钢材不得使用。b. 钢板应按钢种、厚度分类堆放，垫离地面，并注意灰尘、油脂及酸性有机物等的污染；户外堆放时，应架设防雨棚，防止腐蚀、污染和变形。（2）钢板的下料和坡口制备钢板划线的允许偏差符合招标文件技术条款第5.3.1.1条之表5-1的规定。钢板划线后，应用钢印、油漆分别标出钢衬管的分段、分节、分块编号、水流方向、水平和垂直中心线、灌浆孔的位置、坡口角度及切割线等符号，符合DL5019-93第4.1.2条和4.1.3条的规定。（3）钢板切割与机加工 采用半自动切割机切割下料，局部需要采用手工火焰切割的，应得到监理人的许可。切割面的熔渣、毛刺和由于切割造成的
31、缺口及淬硬层用砂轮磨去。 焊缝坡口主要采用铣边机加工。切割后坡口尺寸偏差符合招标文件技术条款第5.3.1.1条之表5-1的规定。坡口加工完毕立即涂刷无毒且不影响焊接性能的涂料。（4）瓦片成型 钢衬面板的圆弧模压方向应与钢板的压延方向一致，压轧成形时中不得损坏钢板表面。圆弧段在工厂分片采用卷板机冷弯成形，用样板检查间隙不得大于2.5mm。（5）钢衬节组装与焊接 钢衬节组焊符合招标文件之技术条款第5.3.1.3条的有关规定。 管节和大节管段（由相临单管节组焊而成）组装在专用钢平台上进行，制造精度要求符合DL5017的规定。 钢衬上加焊和拆除卡具、吊耳等附加物时，注意不伤及母材，焊接部位应保证起吊钢
32、衬不受损伤和产生过大的局部应力。若对后续工序无不良影响，经监理人同意，附加物可以不予拆除。 钢衬的防腐处理应符合招标文件之技术条款第5.7条的要求。 管节出厂验收前，应按要求装配好内支撑，并采取可靠固定措施。 出厂前，必须按要求做好安装标记，并醒目标识。待安装的管节或大节单元堆放水平放置（管口朝上），应使用支垫均匀支撑，以防变形。（6）附件的制造 加劲环、止水环的制造与加工符合技术条款的有关规定。 加劲环、止水环的对接缝与钢衬纵缝错开100mm以上，其内圈与管壁组装间隙不大于2.5mm。组装极限偏差及焊接技术要求符合招标文件和DL5017-93规范的有关规定。 灌浆孔、进料孔及其补强板在钢衬制
33、造前，按施工图纸的规定预留灌浆孔，并按图中所示，进行补强板和堵头的加工与装焊，出厂前，对螺纹抹油防锈，加旋塞予以保护。根据施工需要钢衬底板中部设一排混凝土进行料及振捣孔，出厂前按要求制孔并装焊补强板，见附图XW/C4-A（L）-12-10。补强板焊接完成后，逐块作磁粉进行探伤检查。（7）钢衬内支撑的制作底孔钢衬内支撑结构主要采用型钢制作，内支撑布置间距约1.5m。（8）管节防腐处理应符合招标文件之技术条款第5.7节的要求。施工工艺方法详见本章第1.6节。1.5.3 钢衬安装的主要施工方法与措施（1）钢衬管现场安装时，采用合理的施工程序，保证其中心、高程、里程符合有关技术要求。现场焊接时，严格按
34、照监理工程师批准的焊接工艺进行施焊，保证焊缝质量，并防止焊接变形。（2）以上游的管节为始装单元，然后分别向下游方向推进进行安装。始装单元的安装加固验收合格并经监理人签证认可后，方可进行其余管节的安装施工。（3）钢衬管安装时，采用足够刚度的钢结构支撑架予以固定，保证钢衬管在混凝土浇筑过程中不发生位移和变形。（4）每个坝段钢衬整体安装验收后，交付混凝土施工。在浇筑钢衬管侧壁混凝土时，两侧混凝土均匀上升，并避免吊罐碰撞支架和钢衬管。钢衬管内支撑要有足够的刚度，防止混凝土浇筑过程中产生变形或移位。（5）钢衬底板设计布置有灌浆孔和混凝土进料及振捣孔，混凝土浇筑后，先封堵进料孔及振捣孔，全面检查并对与混凝
35、土不密实或混凝土收缩产生的空隙，进行接触灌浆，灌浆完毕后，对灌浆孔进行焊堵并磨平，采用磁粉探伤检查。（6）钢衬管安装允许偏差符合招标文件之技术条款第5.6.2条的要求。（7）钢衬管安装允许偏差符合下列要求： 钢衬的直线段、渐变段与设计轴线的平行度误差应不大于0.2%。 钢衬安装中心的偏差应遵守DL5017的规定；钢衬顶底偏差不超过2mm，边墙偏差不超过3mm，其对角线偏差不超过4mm。 钢衬始装节的里程偏差不应超过5mm，弯管起点的里程偏差不应超过10mm。始装节两端管口垂直度偏差不应超过3mm。 与闸门门框相连的钢衬端部的极限偏差在水平和垂直方向均应在5mm及-2mm范围内。 严禁将支座固定
36、在钢衬上，再浇筑支墩二期混凝土。1.5.4 钢衬焊接工艺（1）钢衬焊接坡口形式钢衬管壁纵、环焊缝坡口为对称X形坡口，安装环缝选用不对称X型坡口（具体以工艺评定为准），正交焊缝为组合焊缝，均采用铣边机加工成形。（3）焊接工艺方法 管节制作焊缝焊接：钢衬纵缝焊接采用埋弧自动焊焊接工艺，加劲环焊接主要采用CO2气体保护、半自动焊接工艺。 安装环焊缝的焊接主要采用气体保护半自动焊接技术，并辅之以手工电弧焊。（4）焊接性试验及焊接工艺评定在工地设立焊接试验室，完成钢衬管的相关焊接试验。工地焊接前选用斜Y，窗形拘束方式对钢材进行焊接性复核试验，在焊接性试验基础上，依据JB4708钢制压力容焊接工艺评定标准
37、完成工艺评定。（5）焊接设备及焊接材料的管理 焊接设备所有设备必须具有参数稳定，调节灵活和安全可靠的性能，并定期进行维护，确保工作正常。设备上所有仪表及规范参数调节装置应计量准确，定期检定。 焊接材料应严格按JB/T3223-96焊接材料质量管理规程的要求进行采购、存放、记录、烘烤、领用及回收，并符合招标文件技术条款的有关规定。（6）焊接的一般工艺原则 焊工资质：凡参加钢衬焊接的焊工须按DL5017第6.2节的规定进行培训、考试合格、取得相应合格证，且从事与其资质相当的焊接工作。 焊接环境：加强对施工现场环境监测，当出现环境温度低于-5、相对湿度大于90%，气体保护焊时风速2m/s以及露天施工
38、时下雨或雪等情况时，应采取有效防护措施后方可施焊。采取其它焊接方法时，风速不得大于8m/s，否则亦应采取防护措施。 正式施焊前，应根据已批准的焊接工艺评定报告，制定钢衬的焊接工艺指导书和焊接工艺设计文件，报监理人批准后方可实施。 正式焊接的焊接规范应严格按焊接工艺评定的规范执行，其中至少包括焊接电源特性、线能量要求、焊接电流、电压及焊接速度等内容。 加劲环和钢衬对接焊缝的焊接尽量同时对称施焊，减少钢衬管的变形。钢管环缝焊接均匀对称布置焊工工位，尽量同时对称施焊，减小焊接变形和应力。 安装环焊缝须逐条焊接，不得跳跃，且要求定位焊后，尽快焊接安装环缝，每条焊缝须连续完成，不得中断；先进行平焊部位的
39、焊接，清根后，再进行仰焊部位的焊接。（8）焊缝的质量检验所有焊缝均应进行外观检查，外观质量符合DL5019-93第6.4.1的规定，焊缝外部质量检验合格后，方可进行内部质量检验。焊缝分类及其检验方法、质量标准符合招标文件技术条款之5.4.5.3条的规定。（9）焊缝缺陷的处理 根据检验确定的焊缝缺陷，提出缺陷返修的部位和返修措施，经监理人同意后进行返修。返修后的焊缝仍应按相关规定进行复检。 焊缝缺陷的返修严格按DL5019-93中有关条文的规定进行。焊缝内部缺陷采用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，焊补前要认真检查。如缺陷为裂纹，则应用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经消除，方可焊
40、补。对焊缝的返修处理要作好记录，并应得到监理人的认可。 同一部位的返修次数不应超过两次。若超过两次，制订可靠的技术措施，经施工单位技术负责人批准，并报送监理人批准后实施。（10）钢衬安装后的防腐处理应符合招标文件之技术条款第5.7.3条的要求。1.6 金属结构涂装施工1.6.1 涂装工程范围与技术要求（1）工作范围 泄洪中、底孔钢衬内壁涂装按招标文件规定，现拟三种防腐方案，即环氧煤泥青类（干膜总厚度500m）、氯化橡胶类（干膜总厚度500m）、热喷锌（干膜总厚度300m）。在环缝两侧预留200mm范围，在环缝焊后，再对焊缝区进行二次除锈后补漆。钢衬外壁的埋入混凝土部分要涂刷一层苛性钠水泥砂浆。
41、 其它需要涂装的金属构件涂料，其配套根据引用标准SL105选定。（2）涂装技术要求 涂装施工严格遵照招标文件技术条款和厂家的有关规定。 在喷漆或表面处理前对准备油漆的表面进行清理，清除所有油污、油脂、污垢、铁锈、焊渣、熔渣或焊剂、松动的轧制铁屑、旧漆及其它杂物。在机械清理前，清理掉油污和油脂。 钢衬内壁采用涂料和热喷锌时，经喷射或抛射除锈后，内壁除锈等级应符合引用标准GB8923中规定的Sa2.5级，外壁采用喷涂水泥浆时，除锈等级应达到Sal级。表面粗糙度，对于常规涂料，达到Ra4070m；对于厚浆重涂料，达到Ra60100m。 在环境温度小于5、环境空气相对湿度大于85%，不应进行除锈作业。
42、本标范围内涂装工作主要包括：钢衬安装焊接后焊缝两侧各200mm范围内的涂装，按施工图纸和监理人批示需要进行二次涂装的其它部位（如灌浆孔周围、运输安装过程中的磨损部位等）。1.6.2 涂装作业方法与工艺措施（1）严格按照招标文件技术条款中有关的要求进行表面预处理和涂料喷制作业。涂层质量检查严格按招标文件技术条款中的有关规定执行，确保钢衬的涂装施工质量。表面预处理（2）表面处理 底孔钢衬表面预处理使用高效的喷砂除锈机进行喷射除锈（磨料采用带棱角钢砂和钢刃混合料）。 钢衬安装焊缝各两侧200mm范围内，采用专用焊缝除锈机进行表面除锈处理。（3）涂装作业 上漆a. 油漆涂装环境温度和湿度应严格符合制造
43、厂的规定，空气湿度应低于85%、钢材表面温度应高于大气露点以上3，否则，严禁油漆。b. 经除锈后的钢材表面应尽快油漆，一般宜在4h内油漆。钢衬油漆的操作（包括该部件的底漆和面漆）都应及时完成，不得拖延。埋件表面油漆使用人工涂刷。c. 所使用的喷涂工艺和设备须经过监理人批准后方可执行。喷涂施工作业人员应持有有效资质证书，喷漆设备必须配备搅拌器、压力表和压力调节器。d. 喷嘴与工件的距离为100200mm，以避免挥发成分的过分蒸发、油漆材料喷入空中以及工件拐角和裂口漏漆。喷枪应尽可能与工件表面成直角，不得小于45。控制喷枪移动速度，使一次喷涂厚度为2580m，厚度应均匀，各喷涂带之间应有1/3的宽
44、度重叠。e. 将要浸入水的表面应当在最后一层涂层至少干燥59d后才能浸水，该时间决定于天气情况。当采用快速干燥法处理时干燥时间可以缩短。不论那种类型的涂层，在浸水之前，最后的涂层应当有尽可能最长的干燥时间。f. 由于涂料的易燃性和有毒性，涂装施工应采取必要的安全措施以保障工人的健康和安全。在施喷涂料时，作业场地内严禁吸烟及进行焊接工作，并提供足够的通风量以排除有毒烟气及尘埃。 补漆工艺措施对于在运输、储藏和试验过程中损坏的漆面，当安装、试验工作完成之后需作补漆以恢复原样。当油漆损坏裸露出金属表面时，在补漆之前应清除锈斑和其它污染物并沿损坏区域将油漆削薄。补漆应在表面准备、油漆层数、类型和最终颜色等方面与原有油漆相匹配。如果油漆损坏而没有露出金属面，可以对损坏的油漆区域直接进行补漆。对补漆进行抽样检查以确保漆膜的总厚度等于或超过原有厚度。（4）油漆质量检验 油漆涂层质量检验应遵守SLl05的规定。 涂层漏涂者应予修补。若检查发现流挂、皱纹、掉块、针孔、裂纹、鼓泡、起皮等现象时，进行处理，直到监理人认为合格为止。1.7 资源配置计划1.7.1 主要施工设备主要施工设备见表12-4。表12-4 主要施工设备配置计划表序号设备名称型号规格单位数量备 注1起重运输设备与主要工器具缆 机平移式，30t台5业主所有2丰满门机540/30 t台13桥式起重机15t/Lk=15m台1布置在