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1、摘 要另配有设计图纸cad.proe.Qq275673028箱体类零件是机器的基础件之一，箱体的加工质量对机器的精度、性能和寿命都有直接影响。作为机器的基础零件之一，箱体将机器里的各个零部件组装成一个整体，并让这个整体以正确的相对位置进行某些必要运动。该设计在保证零件加工质量的前提下，提高了生产率，降低了生产成本，是国内外现代机械加工工艺的主要发展方向之一。通过被加工零件的分析完成了机械加工工艺的设计及各加工工序机动时间的计算。根据箱体零件的结构及其功能，运用定位夹紧的知识完成了夹具设计。关键词：箱体 加工工艺 定位 夹具设计 ABSTRACTBox type parts is one of
2、the basic parts of machine, have directly affect the performance and service life of the processing quality of the tank, the precision of the machine. As one of the basic parts of a machine, all the parts in the machine box will be assembled into a whole, and make the whole exercise some necessary t
3、o correct relative position. The design on the premise to guarantee machining quality, increase productivity, reduce the production cost, is one of the main development direction of domestic and international modern machining technology. By analysis of machined parts to calculate the machining proce
4、ss design and the manufacturing processes for mobile time. According to the structure and function of parts of the box, using the knowledge of locating and clamping jigs and fixtures design completed.Key words box，processing technology，location，jigs and fixtures design目 录ABSTRACT1 绪论箱体类零件一般用于支撑及固定其内
5、部的传动零件或功能部件，是机器或部件的基础零件，箱体加工质量对机器的精度、性能和寿命都有直接影响。常见的箱体类零件有：机床主轴箱、机床进给箱、变速箱体、减速箱体、发动机缸体和机座等。根据箱体零件的结构形式不同，可分为整体式箱体和分离式箱体两大类。前者是整体、整体加工，加工较困难，但装配精度高；后者可分别制造，便于加工和装配，但增加了装配工作量。箱体的结构形式虽然多种多样，但仍有共同的主要特点：形状复杂、壁薄且不均匀，内部呈腔形，加工部位多，加工难度大，既有精度要求较高的孔系和平面，也有许多精度要求较低的紧固孔。因此，一般中型机床制造厂用于箱体类零件的机械加工劳动量约占整个产品加工量的15%20
6、%。为有效保证箱体类零件的加工工艺和生产效率，必须以箱体类零件的复杂度为依据对加工工艺方案进行改革完善，采用与之相符的定位装夹方案，合理利用各种加工设备及加工刀具并对切削用量进行最佳设定来完成对箱体的加工。箱体零件的毛坯通常采用铸铁件，因为灰铸铁具有较好的耐磨性，减震性以及良好的铸造性能和切削性能，价格也比较便宜。有时为了减轻重量，用有色金属合金铸造箱体毛坯(如航空发动机上的箱体等。在单件小批生产中，为了缩短生产周期有时也采用焊接毛坯。为减少毛坯铸造时产生的残余应力，箱体铸造后应安排人工时效。毛坯的铸造方法，取决于生产类型和毛坯尺寸。在单件小批生产中，多采用木模手工造型；在大批量生产中广泛采用
7、金属模机器造型，毛坯的精度较高。箱体上大于3050mm的孔，一般都铸造出顶孔，以减少加工余量。2 零件的工艺分析2.1 零件的工艺分析(1) 蜗杆孔mm孔的圆度公差值为0.018mm，圆柱度公差值为0.018mm，两端面粗糙度为Ra6.3m，孔轴心线，对其两端面的垂直度公差为0.1mm，与B位置度要求0.2mm。(2) 分割面处的涡轮孔mm孔轴心线，对其两端面的垂直度公差为0.1mm，孔的圆度公差值为0.01mm，圆柱度公差值为0.01mm，与B位置度要求0.2mm，孔内表面粗糙度为Ra1.6m。(3) 机盖顶面粗糙度为Ra12.5m，螺纹孔的粗糙度为Ra1.6m。(4) 座侧面机M16螺纹孔
8、端面粗糙度为Ra2.5m。(5) 分割面（箱盖、箱座的结合面）的平面度公差为0.02mm，结合面粗糙度为Ra3.2m。(6) 铸件人工时效处理。(7) 零件材料HT200箱体做煤油渗漏试验。2.2零件的结构工艺性箱体的结构形状比较复杂，加工的表面多，要求高，机械加工的工作量大，分离式箱体应该分两个阶段加工，先对机盖和机座分别进行加工，然后合箱对整体箱进行加工。第一阶段主要完成平面、紧固孔、油塞孔和油标的加工，为整体合箱做准备。第二阶段为合装好的箱体上加工轴承孔及其端面，第二阶段加工完成后，还应拆箱，为了保证轴承孔加工精度和拆装后的重复精度，应在两阶段之间安排钳工工序，钻铰二定位销孔，并打入定位
9、销。箱体的主要加工孔和面有：mm的孔，底座的底面和结合面，箱盖的结合面和顶部为孔面，支承孔的端面等；其他次要孔和面有：连接孔、螺孔、销钉孔以及一些特别的凸台面等。在整个加工过程中应遵循应先加工平面后加工孔、粗、精加工要分阶段进行、安排合理的热处理工序等原则。轴承支承孔通常在镗床上镗削；加工连接孔、螺孔、销钉在钻床上进行，主要平面通常在龙门铣削，支承孔端面可以在镗孔同一次安装中加工出来。2.3确定毛坯的铸造形式由于铸铁容易成形，切削性能好，价格低廉，且抗振性和耐磨性也较好，因此，一般箱体零件的材料大都采用铸铁，其牌号选用HT200-400，由于零件年生产量2万台，已达到大批生产的水平，采用金属模
10、机器造型，毛坯的精度较高，毛坯加工余量可适当减少。3 零件加工工艺路线的拟定3.1定位基准的选择箱体形状复杂， 加工的表面多， 加工时如何选择基准也是箱体加工的关键环节。箱体加工定位基准的选择同箱体平面和孔、平面和平面以及孔和孔间的尺寸和位置精度有直接关系。因此，在选择定位基准时，必须以遵守“基准统一”和“基准重合”原则为首要条件，与此同时，也必须对其它影响精度的因素进行考虑，比如生产批量、生产设备和夹具等。粗基准的选择主要应以重要孔为粗基准， 同时保证装人箱体内的旋转件与箱壁有足够的间隙并保证箱体外形尺寸， 这样可以使重要孔的加工余量均匀， 获得较高的加工精度。这道工序是较重要的加工工序，
11、但又往往被忽视， 因此必须引起足够重视， 它的加工好坏， 将影响到后道工序的质量。精基准的选择一般有两种， 一种是以装配基面为精基准， 这样可以保证孔系与基面的位置精度， 在装配精度要求狡高的箱体加工中采用； 另一种是以一面两孔或三面为精基准， 按基准同一的原则加工孔系， 这样可以提高生产效率， 保证孔系精度。3.1.1精基准的选择精基准的选择常以箱体零件的装配基准或专门加工的一面两孔定位，使得基准统一。剖分式箱体的对合面与底面（装配基面）有一定的尺寸精度和相互位置精度要求；轴承孔轴线应在对合面上，与底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。为了保证以上几项要求，加工底座的对合面时，应以底面为
12、精基准，使对合面加工时的定位基准与设计基准重合；箱体装合后加工轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，并与底面上的两定位孔组成典型的一面两孔定位方式。这样，轴承孔的加工，其定位基准既符合基准统一的原则，也符合基准重合的原则，有利于保证轴承孔轴线与对合面的重合度及与装配基准面的尺寸精度和平行度。3.1.2粗基准的选择加工的第一个平面是机盖或机坐的结合面，由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在盖和底座两个不同部分上很不规则，因而在加工盖和底座的结合面时，无法以轴承孔的毛坯面作粗基准，而采用凸缘的不加工面为粗基准。故机盖和机座都以凸缘面为粗基准。这样可以保证对合面加工后凸缘的厚薄较为均匀，减少箱体装合时对合面
13、的变形。3.2加工工艺过程的确定根据分离式箱体的特点，结合加工阶段划分原则及加工顺序安排等，制定箱体工艺过程表3.1、表3.2和表3.3表3.1机盖的工艺过程工序号工序名称工序内容工艺装备1铸造2清砂清除浇注系统、冒口、型砂、飞边、飞刺等3热处理人工时效处理4涂漆非加工表面涂防锈漆5粗铣以孔为基准，夹紧工件，粗铣顶部平面，保证尺切削余量3mmX52106粗铣半精铣以已加工顶平面做定位基准，装夹工件，粗铣结合面保证分割面加工余量尺寸2mm，精铣结合面保证分割面尺寸14mmX52107钻以结合面及外形定位，钻机盖凸缘4-11mm，刮轴承旁凸台背面28mm孔，钻轴承旁凸台4-13mm孔，刮机盖凸缘背
14、面25mm，组合钻床8钻攻装夹定位同工序5，钻上顶面2-M8螺纹孔，扩2-13mm孔，深5mm,钻2-M10孔，钻M6螺纹孔攻2-M8螺纹，攻2-M101螺纹，攻M6螺纹组合钻床9检验检查各部尺寸及精度10钳去毛刺、清铣表3.2机座的工艺过程工序号工序名称工序内容工艺装备1铸造2清砂清除浇口、冒口、型砂、飞边、飞刺等3热处理人工时效处理4涂漆非加工表面涂防锈漆5粗铣以孔定位，装夹工件，铣底面，留精铣余量2mmX52106粗铣以底定位，装夹工件，铣结合面，留精铣余量2mm，铣机座左右侧壁漏油孔25mm至尺寸X52107精铣以结合面定位，装夹工件，精铣底面至尺寸（注意机底座凸缘尺寸25mm）X52
15、108精铣以底面定位，装夹工件，精铣结合面，保证机座整体高度尺寸160mmX52109钻、扩、铰钻底孔2- 19mm，钻底孔2-18mm扩底孔2- 18.85mm，铰底孔2- 19mm（工艺用）组合钻床钳工台10钻刮平以底面定位，装夹工件，钻 4-13mm、4- 11mm，刮平4- 13mm背面28mm、刮平4- 11mm背面25mm组合钻床钳工台11钻攻螺纹铰装夹定位同工序10，钻底座侧油孔25mm，钻底孔5mm深10mm，13.6mm深14mm、锪56mm以两个19mm孔及底面定位，装夹工件、铰底座侧油孔25mm，攻2-M161.5螺纹，攻3-M6孔螺纹，深10mm组合钻床12钳箱体底部用
16、煤油做渗漏试验，去毛刺，清铣13检验检查各部尺寸及精度表3.3合箱后机械加工工艺过程卡工序号工序名称工序内容工艺装备1钳将箱盖、箱体对准合箱，用4-M12螺栓、螺母紧固2钻钻、扩、铰2-6mm，1:10锥度销孔，装入锥销组合钻床3钳将箱盖、箱体做标记，编号4粗铣以底面和两19mm工艺孔定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣前后端面，保证尺寸mmX52105粗铣以底面和两19mm工艺孔定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣左右端面，保证尺寸mmX52106精铣以底面和两19mm工艺孔定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣前后两端面，保证
17、端面A的垂直度为0.048X52107精铣以底面和两19mm工艺孔定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣左右两端面，保证端面A的垂直度为0.048X52108粗镗以底面和两19mm工艺孔定位，以加工过的端面找正，装夹工件，粗镗蜗杆面mm轴承孔到107.8mm，留加工余量2.2mm,保证两轴中心线的垂直度公差为0.08，与端面B的位置度公差为0.2mm组合镗床9粗镗以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，粗镗蜗轮面mm轴承孔到107.8mm，留加工余量2.2mm,保证两轴中心线的垂直度公差为0.08，与端面B的位置度公差为0.2mm组合镗床10检验检查轴承孔尺寸及精度11半
18、精镗以底面和两19mm工艺孔定位，以加工过的端面找正，装夹工件，半精镗蜗杆面轴承孔到109.3mm，留加工余量0.7mm组合镗床12半精镗以底面和两19mm工艺孔定位，以加工过的端面找正，装夹工件，半精镗蜗轮面轴承孔到109.3mm，留加工余量0.7mm组合镗床13钻以底面和两19mm工艺孔定位，用钻模板钻，攻蜗杆轴承孔端面4-M12mm,深25mm螺孔组合钻床14钻以底面和两19mm工艺孔定位，用钻模板钻，攻蜗轮轴承孔端面4-M12mm,深25mm螺孔组合钻床15攻轴承孔端面4-M12mm螺纹，深25mm组合钻床16锪孔以底面和两19mm工艺孔定位，用带有锥度为90度的锪钻锪轴承孔内边缘倒角
19、42450组合钻床17精镗以底面和两19mm工艺孔定位，以加工过的端线找正，装夹工件，按结合面精确对刀（保证分割面与轴承孔的位置度公差为0.02mm），精镗蜗杆面轴承孔至尺寸mm组合镗床18精镗以底面和两19mm工艺孔定位，以加工过的端线找正，装夹工件，按分割面精确对刀（保证分割面与轴承孔的位置度公差为0.02mm），精镗蜗轮面轴承孔至尺寸mm组合镗床19钳拆箱、清理飞边、毛刺20钳合箱，装锥销、紧固21检验检验各部尺寸及精度22入库入库4 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯的尺寸如下：4.1机盖机械加工余量、工序
20、尺寸及毛坯尺寸的确定4.1.1计算顶面与mm支承孔轴线尺寸根据工序要求，顶面加工分粗加工。各工步余量如下：粗铣：参照机械加工工艺手册第1卷表3.2-23。其余量值规定为2.73.4mm，现取3.0mm。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取-0.22mm。铸造毛坯的基本尺寸为215+3.0=218mm。根据机械加工工艺手册表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为1.6mm。毛坯的名义尺寸为：215+3.0=218mm毛坯最小尺寸为： 218-0.8=217.2mm毛坯最大尺寸为： 218+0.8=218.8mm粗铣后最大尺寸为： 215+0=215mm粗铣后最
21、小尺寸为： 215-0.22=214.78mm.4.1.2机盖结合面的加工余量根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：参照机械加工工艺手册第1卷表3.2-23。其余量值规定为2.73.5mm，现取3.0mm。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取-0.22mm。精铣：参照实用机械加工手册表3-126，其余量值规定为2mm。铸造毛坯的基本尺寸为210+3+2=215 mm根据机械加工工艺手册表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为1.6mm,所以：毛坯的名义尺寸为：210+3+2=215mm 毛坯最小尺寸为： 215-0.8=214.2mm
22、毛坯最大尺寸为： 215+0.8=215.8mm 粗铣后最大尺寸为： 210+2=212mm 粗铣后最小尺寸为： 212-0.22=211.78mm 精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即2100.22mm4.1.3刮4-25mm和4-28mm(1) 刮机盖凸缘4-25mm平面，根据机械加工工艺手册第一卷表3.2-28可知，对于平面长度300mm，平面宽度100mm，刮平面加工余量为0.15mm，偏差为+0.06mm, 所以:机盖凸缘的毛坯尺寸为 ：14+0.15=14.15mm 刮平加工后的机盖凸缘最大尺寸为: 14+0.06=14.06mm刮平加工后的机盖凸缘最小尺寸为: 14mm(2) 刮轴承旁
23、4-28mm平面，根据机械加工工艺手册第一卷表3.2-28可知，对于平面长度300mm，平面宽度100mm，刮平面加工余量为0.15mm，偏差为+0.06mm，所以：轴承旁凸台的毛坯尺寸为 30+0.15=30.15mm刮平加工后的轴承旁凸台最大尺寸为 30+0.06=30.06mm刮平加工后的轴承旁凸台最小尺寸为 30mm4.1.4钻机盖凸缘4-11mm和轴承旁凸台4-13mm孔毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺人员手册表5-58，确定工序尺寸为：钻孔：11mm钻孔: 13mm4.1.5机盖上顶面各螺纹孔2-13mm孔，深5mm，2-M8-6H螺纹孔，2-M101-6H螺纹孔，5-M6-6
24、H螺纹孔，深15mm毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表2.3-48和表2.3-71，现确定螺孔加工余量为：(1) 2-13mm孔及2-M8-6H螺纹孔钻孔： 6.7 mm扩孔： 13mm，深5 mm攻丝： M8-6H(2) 2-M101-6H螺纹孔钻孔： 8.5 mm攻丝： M101-6H(3) 4-M6-6H螺纹孔，深15 mm钻孔： 5 mm攻丝： M6-6H，深15 mm4.2机座机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定4.2.1机座底面的加工余量根据工序要求，底面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：参照机械加工工艺手册第1卷表3.2-23。其余量值规定为2.7 3.5mm，
25、现取3.0mm。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取-0.22mm。精铣：参照机械加工工艺手册表2.3-59，其余量值规定为2.0mm。铸造毛坯的基本尺寸为165+3+2=170mm,根据机械加工工艺手册表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为1.6mm，所以：毛坯的名义尺寸为：165+3+2=170mm 毛坯最小尺寸为： 170-0.8=169.2mm 毛坯最大尺寸为： 170+0.8=170.8mm 粗铣后最大尺寸为：165+2=167 mm粗铣后最小尺寸为：167-0.22=166.78mm 精铣机座底面后尺寸与零件图尺寸相同，即1650.22mm4.
26、2.2机座结合面的加工余量根据工序要求，上平面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：参照机械加工工艺手册第1卷表3.2-23。其余量值规定为2.7 3.5mm，现取3.0mm。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取-0.22mm。精铣：参照机械加工工艺手册表2.3-59，其余量值规定为2.0mm。铸造毛坯的基本尺寸为160+3+2=165mm,根据机械加工工艺手册表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为1.6mm，所以：毛坯的名义尺寸为：160+3+2=165mm 毛坯最小尺寸为： 165-0.8=164.2mm 毛坯最大尺寸为： 165+0.8=165.
27、8mm 粗铣后最大尺寸为：160+2=162 mm粗铣后最小尺寸为：162-0.22=161.78mm 精铣机座底面后尺寸与零件图尺寸相同，即1600.22mm4.2.3机座左右侧壁漏油孔25mm平面的加工余量根据工序要求，漏油孔平面加工只需粗铣加工。工步余量如下：粗铣：参照机械加工工艺手册第1卷表3.2-23。其余量值规定为1.01.5mm，现取1.5mm。铸造毛坯的基本尺寸为3+1.5=4.5mm。根据机械加工工艺手册表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为0.82mm,所以：漏油孔25mm平面毛坯名义尺寸为：3+1.5=4.5mm 毛坯最小尺寸为：4
28、.5-0.41=4.09mm 毛坯最大尺寸为：4.5+0.41=4.91mm 粗铣后尺寸与零件图尺寸相同，即30.41mm。4.2.4刮4-25mm及4-28mm和4-36mm平面(1) 刮机座凸缘4-25mm，根据机械加工工艺手册第一卷表3.2-28可知，平面长度300mm，平面宽度100mm，余量值为0.15，偏差为+0.06mm，所以：机盖凸缘的毛坯尺寸为： 14+0.15=14.15mm刮平加工后的机盖凸缘最大尺寸为： 14+0.06=14.06mm刮平加工后的机盖凸缘最小尺寸为： 14mm(2) 刮轴承旁4-28mm平面，根据机械加工工艺手册第一卷表3.2-28可知，对于平面长度30
29、0mm，平面宽度100mm，刮平面加工余量为0.15mm，偏差为+0.06mm，所以：轴承旁凸台的毛坯尺寸为： 30+0.15=30.15mm刮平加工后的轴承旁凸台最大尺寸为： 30+0.06=30.06mm刮平加工后的轴承旁凸台最小尺寸为： 30mm(3) 刮机底座4-36mm平面，根据机械加工工艺手册第一卷表3.2-28可知，对于平面长度300mm，平面宽度100mm，刮平面加工余量为0.15mm，偏差为+0.06mm，所以：机底座的毛坯尺寸为： 25+0.15=25.15mm刮平加工后的机底座最大尺寸为：25+0.06=25.06mm刮平加工后的机底座最小尺寸为：25mm4.2.5钻机座
30、凸缘、轴承旁凸台、机底座各孔凸缘4-11mm和轴承旁凸台4-13mm孔及机底座2-19mm孔毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺人员手册表5-58，确定工序尺寸为：钻孔：11mm钻孔: 13mm钻孔：19mm4.2.6加工工艺孔2-mm毛坯为实心，不冲孔。两孔精度要求为IT8，表面粗糙度要求为6.3m。参照机械加工工艺手册表2.3-47，表2.3-48。确定工序尺寸及加工余量为：钻孔： 18mm扩孔： 18.85mm （Z为单边余量）铰孔： 19H8mm 4.2.7钻攻机座侧壁各孔25mm孔、56mm孔，深7mm、3-M6，深10mm及2-M161.5,毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺人员
31、手册表5-58，确定工序尺寸为：钻孔：25mm扩孔：56mm参照机械加工工艺手册表2.3-48和表2.3-71，现确定螺孔加工余量为： 3-M6，深10mm 钻孔： 5mm 攻丝：M6-6H 2-M161.5 钻孔： 13.9mm 攻丝： M16-6H4.3合箱后机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定4.3.1加工2-6mm锥销孔毛坯为实心，不冲孔。两孔精度要求为IT8，表面粗糙度要求为1.6m。参照机械加工工艺手册表2.3-48，现确定锥销孔的加工余量： 钻孔：5mm 扩孔：5.9mm 2Z=0.9mm （z为单边余量） 铰孔：6H8 2Z=0.1mm4.3.2前后端面加工余量（计算长度为m
32、m）根据工艺要求，前后端面分为粗铣、精铣加工。各工序余量如下：(1) 前端面加工工序余量如下粗铣：参照机械加工工艺手册第一卷表3.2-23，其加工余量规定为2.02.7mm，现取2.5mm。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取-0.30mm。精铣：参照机械加工工艺手册表2.3-59，其加工余量取为1.5mm。铸件毛坯的基本尺寸为234+2.5+1.5=238mm，根据机械加工工艺手册表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7。再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为1.4mm，所以：毛坯的名义尺寸为：234+2.5+1.5=238 mm毛坯最小尺寸为： 238-0.7=237.3 mm 毛坯最大尺寸为
33、： 238+0.7=238.7 mm 粗铣前后端面工序尺寸定为：mm精铣前后端面后尺寸与零件图尺寸相同，即(2) 后端面加工工序余量如下粗铣：参照机械加工工艺手册第一卷表3.2-23，其加工余量规定为2.02.7mm，现取2.5mm。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取-0.30mm。精铣：参照机械加工工艺手册表2.3-59，其加工余量取为1.5mm。铸件毛坯的基本尺寸为230+2.5+1.5=234mm，根据机械加工工艺手册表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7。再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为1.4mm，所以：毛坯的名义尺寸为：230+2.5+1.5=234 mm毛坯最小尺寸为： 23
34、4-0.7=233.3 mm 毛坯最大尺寸为： 234+0.7=234.7 mm 粗铣前后端面工序尺寸定为：mm精铣前后端面后尺寸与零件图尺寸相同，即4.3.3左右端面加工余量 （计算长度为285mm）(1) 左端面加工工序余量如下粗铣：参照机械加工工艺手册第一卷表3.2-23，其加工余量规定为2.73.5mm，现取3mm。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取-0.30mm。精铣：参照机械加工工艺手册表2.3-59，其加工余量取为1.5mm。铸件毛坯的基本尺寸为290+3.5+1.5=295mm，根据机械加工工艺手册表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7。再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为1
35、.4mm，所以：毛坯的名义尺寸为：290+3.5+1.5=295 mm毛坯最小尺寸为： 295-0.7=294.3 mm 毛坯最大尺寸为： 295+0.7=295.7 mm 粗铣前后端面工序尺寸定为mm精铣前后端面后尺寸与零件图尺寸相同，即mm(2) 右端面加工工序余量如下粗铣：参照机械加工工艺手册第一卷表3.2-23，其加工余量规定为2.73.5mm，现取3mm。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取-0.30mm。精铣：参照机械加工工艺手册表2.3-59，其加工余量取为1.5mm。铸件毛坯的基本尺寸为285+3.5+1.5=290mm，根据机械加工工艺手册表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用C
36、T7。再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为1.4mm，所以：毛坯的名义尺寸为：285+3.5+1.5=290 mm毛坯最小尺寸为： 290-0.7=289.3 mm 毛坯最大尺寸为： 290+0.7=290.7 mm 粗铣前后端面工序尺寸定为：286.5mm精铣前后端面后尺寸与零件图尺寸相同，即285mm4.3.4 加工两轴承孔110mm根据工序要求，两轴承孔的加工分为粗镗、半精镗、精镗三个工序完成，各工序余量如下：粗镗：孔，参照机械加工工艺手册表2.3-48,其余量值为2.3mm；半精镗: 孔，参照机械加工工艺手册表2.3-48,其余量值为1.5mm；精镗: 孔，参照机械加工工艺手册表2.3-
37、48,其余量值为0.7mm；铸件毛坯的基本尺寸为：110-2-1.5-1=105.5 mm根据机械加工工艺手册表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差分别为：1.2mm。 孔毛坯名义尺寸为：110-2.3-1.5-0.7=105.5mm毛坯最大尺寸为：105.5+0.7=106.2mm毛坯最小尺寸为：105.5-0.7=104.8mm粗镗工序尺寸为：107.8mm半精镗工序尺寸为:109.3mm精镗工序尺寸为： mm4.3.5轴承孔端面螺纹孔16螺孔-M12-6H，深25mm毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表2.3-71，现确定螺孔加工余量为：16螺
38、孔M12-6H： 钻孔：10.2mm 攻丝：M12-6H4.3.6轴承孔内边245o根据工序要求,用带有锥度为900的锪钻锪轴承孔内边缘倒角245o现确定锪孔的加工余量为： 锪孔：245o5 确定切削用量及时间定额5.1机盖切削用量及时间定额工序5：粗铣机盖顶面机床：双立轴圆工作台铣床X5210刀具：硬质合端铣刀 参照实用机械加工手册表4-29，铣刀直径=125mm 齿数Z=6铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-81，取。机床主轴转速：参照机械制造技术基础式2-2，可得 （5-1式）式中 d0工件或刀具的最大直径，单位为mm； V
39、 主运动为旋转运动时，切削速度，单位为m/s。因此 ，取实际铣削速度：进给量：参照机械制造技术基础式2-3，可得 (5-2式)工作台每分进给量：铣削宽度: 根据实用机械加工手册表4-29取被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：参照机械加工工艺手册表2.5-10，可得 (取3)（5-3 式）式中 D 铣刀直径(mm) 铣削宽度(mm)各值带入上式，得：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： （5-4式）辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-45，取工步辅助时间为，取装卸工件时间为。则故工序1的单件时间： （5-5式）式中 工序6：粗、半精铣机盖结合面机床：双立轴圆工作台铣床X5210刀具：
40、硬质合端铣刀参照实用机械加工手册表4-29，铣刀直径 齿数Z=14(1) 粗铣铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：铣削宽度: 根据实用机械加工手册表4-29, 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：(2) 半精铣铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时
41、刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：所以：本工序机动时间辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-45，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则故工序2的单件时间：工序7：钻机盖凸缘4-11mm和轴承旁凸台4-13mm孔(1) 钻机盖凸缘4-11mm机床：组合机床刀具：高速钢钻头切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-38，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-43，取机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：参照机械加工工艺手册表2.5-7，可得 （5-6式）式中 D 孔径(mm)主偏角（deg）代入各值入（5-6式），得：刀具
42、切出长度： 取刀次数为1机动时间：(2) 轴承旁凸台4-13mm孔刀具：高速钢钻头切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-38，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-43，取机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取刀次数为1机动时间：由以上计算过程可知：本工序机动时间辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-41，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则故工序4的单件时间：工序8：机盖上顶面扩4-13mm孔，深5mm，2-M8-6H螺纹孔，2-M101-6H螺纹孔，2-M6-6H螺纹孔，深15mm, 攻机盖上顶面
43、2-M8-6H螺纹孔，2-M101-6H螺纹孔，2-M6-6H螺纹孔，深15mm.(1) 扩顶面4-13mm孔，深5mm，钻2-M8-6H螺纹孔钻顶面2-M8-6H螺纹孔机床：组合钻床刀具：8mm麻花钻切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-41，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：钻扩顶面4-13mm孔，深5mm刀具：高速钢扩孔钻切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-52，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-53，取机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：(2) 钻2-M101-6H螺纹孔刀具：10麻花钻切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-39，取