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1、产品标识及防护管理程序1、目的：对物料、半成品、成品的搬运、贮存、防护及交付过程进行管理,确保产品质量。对产品进行必要的标识，防止在产品实现过程中的混用。2、范围：适用于公司采购的所有物料、半成品及成品.3、职责:3.1生产部负责生产中半成品、成品的包装、保管、搬运，负责对本部门存贮的物料和产品的标识管理。3.2仓库负责物料、成品的入库、出库手续及在库物品的标识、保管。4.、作业内容4。1物料入库4.1。1供应商物料送到后，仓管员核对送货单，确认物料的品名、规格、数量无误，包装无损后，签收送货单,填写来料送检单送质量部检验。4.1。2质量检验合格后，仓库清点数量无误后开具收料单入库，登记入帐，
2、并标明日期.4。1.3质量检验不合格时应及时通知采购部。4。2物料分类:4。2.1对仓库划分区域,分为成品库、材料库,各区域应隔离并分类存放予以标识。4。2.2物料的标识与摆放4.2。2。1所有物料应按照类别分别按区域放置，应摆放整齐、平稳。4。2。2。2物料名称、型号、数量等应标识清楚。4。2.2.3当整箱物料开箱后小包装上，如无标识则需另加标识,散料用容器或纸箱盛装,并应加标识。4.2。2。4 具有化学性质的危险品应隔离管制,并指定专人负责。4。3物料发放4。3.1仓库管理员以研发部的物料清单和生产任务单预备生产所用的材料并放置备料区.4.3。2生产部领料人依物料清单数量填写领料单到仓库领
3、料，仓管员核对物品的名称、型号、数量等然后发料.4.3。3仓库发料时应遵循先进先出的原则，物料按入库的日期，先入库的物料先出库使用。若物料上有标识生产日期，按先生产日期先出库使用。4。3.4生产部补料时需填写生产补料单，由部门负责人审核后，仓库开出领料单，方能给予补料。4。4退料作业4.4.1生产多余的良品退库时，应填写内部退料单,物料经质量管理部确认合格后，仓管员接收存放于原物料区内，并登记入帐.4.4.2不合格物料退仓库时，应填写内部退料单交质量部检验判定。4.4。2。1需退回供应商的，仓管员填写外部退料单退回供应商。4.4.2.2须报废的,生产部或质量部填写报废申请单，经相关部门负责人签
4、署意见,总经理核准后才可进行报废处理。4.5半成品管理4。5.1生产部对半成品进行保管、搬运和标识管理。4。5.2特殊情况下，由于计划变更或安排其他产品优先生产时，可以将未加工完的半成品及物料包装标识清楚后摆放在指定的位置,并做好标识。4。6成品管理及交付4。6。1生产部将包装好的检验合格的成品交仓库，并开具入库单，仓管员核对数量后入库,并确保产品的标识完好.仓库登记入帐。4.6。2销售部开具发货通知单，通知生产部、质量部、仓库,仓库进行备货。4.6。3出货时，生产部开具送货单、出库单随货至客户处，客户签收后回单带回。4。7包装4.7.1生产部负责成品的包装工作。4.7.2在产品的搬运、贮存过
5、程中负责包装完好性的管理4。8标识4.8.1物料、产品的标识要准确、清晰。4。8。2应保护物料、产品的标识，在物料贮存或生产过程中，若发现标识被损坏，或标识上字迹不清晰,由责任部门核实,确认后补上。4.9搬运4.9.1仓管员负责仓库内部原材料和成品的出入库搬运工作，大批量出入库时生产部负责产品的搬运工作.4.9。2搬运时应轻拿轻放，物品应放置平衡，堆放紧密，避免物品跌落,防止损坏包装和产品.4.10物料、产品的贮存4。10.1物料、产品超过贮存期限的，由仓管员通知质量部予以重新检验,并根据检验结果做相应处理。4.10.2物料、产品贮存时做好防火、防盗、防潮等工作。4.11盘点4。11。1仓库每月盘点一次，统计相关物料及成品。编制盘点表。4.11.2盘点表中应包含上月库存、现存数量及报废情况等。4。11.3每年中和年末对所有物品进行一次全面的清查盘点,检查帐、物是否相符.呈报盘点结果。4.11。4清仓盘点发现受潮、损坏、变质、报废和盘亏的，应及时用书面的形式向有关部门汇报。4.12账目登记材料、成品出入库、退料、报废、补料要在材料库存表、成品库存表及库存管理系统中记录。4.13记录领料单补料单（内部/外部退料单送货单发货通知单材料库存表成品库存表