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1、产品标识管理程序一 目的: 确保所有产品由原物料到成品出货的各阶段均加以鉴别与标示,以便发生异常时,能对产品进行追溯,以便了解真正的不良起因. 二 范围: 自原物料进厂到成品出货各阶段之产品标识和追溯作业皆属之。 三 定义： 3.1追溯：是指追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处位置的能力。 注1：当考虑产品时，可追溯性可涉及到： 原材料和零部件的来源； 加工的历史； 产品交付后的发送和所处位置。 四 权责: 4.1 原物料标识:资材、品保； 4.2 制程中原物料与产品标识:生产、品保； 4.3 成品标识:生产、资材、品保； 4.4 标签由品保部进行设计制定。 五 程序内容： 5.1 原物料标识
2、: 5.1.1 技术部在进行零件承认时，根据物料编码原则对每一种物料给出一种唯一对应之 编号，协力厂商在送货时需在材料包装上贴上标签，以标示材料之编号、数量、日期、批量等。 5.1.2 协力厂商送料时，收货员应将物料放置于待检区，无法放入待检区的应及时在堆 放处挂“待检验”标识。并开出【送检单】给进料检验员. 5.1.3 进料检验员根据【送检单】、进料检验规范、零件图、样品等对原物料进行品 质判定后贴上相对应之标签如，合格为绿色“合格”标签，特采为黄色“特采”标签，不合格为红色“不合格”标签和紫色“返修/配修”标签。免检为蓝色“免检标签”。 5.1.4 仓库根据进料检验员对材料的合格标识和特采
3、标识入库、登记、入帐、上架、上 卡，且标示名称； 5.1.5 仓库应分区管理，每区应张挂“区域标示图”，货架应贴上产品标签，每一种产 品挂上“物料卡”； 5.1.6 适用时，物料应设置摆放高度限高要求及用红色警戒线标示；退协力厂商产品、 客退品放置在不良品区（红色线规定的区域内），等待处理； 5.2 制程标识： 5.2.1 产品上线生产前，由生产部根据【制造命令单】对相应的主机进行钢印编号及【产 品追踪卡】，生产过程中每一个工序都须使用【产品追踪卡】进行工序控制，【产品追踪卡】必须如实记录订单编号、制令单号、相应的班别、工序、生产时间、操作人员及数量。 5.2.2 各生产线之物料暂存处之标示应
4、注明机型、名称、编号、数量、日期、品质状态。 生产线各工序上之材料依相应作业指导书之编号标示识别；且在放材料之胶框上加以注明材料名称，编号、状态。生产出之半成品应放上标示牌，写明机型名称. 5.2.3 制造过程中发现的和生产出的不良品应放置于红色不良品盒子内（或红色线区域 内），待确认或待检验之产品应放置于黄色“待验区域”内，标示清楚，利于下工序作业； 5.2.4 制程中整机组装合格需入库时，应通知成机检验员进行检验，检验合格则贴上 “合格证”，若不合格则贴红色“不合格”标签。退生产进行重工处理。 5.3 成品标识： 5.3.1 仓库收到入库之合格成品应妥善放于相应区域内，并挂牌加以标示:成品
5、编号， 数量等。并做好相应的账目工作。 5.3.2 待出货之机器应放置在“出货区”内，等待装车出货； 5.3.3 成品出货检验时应明确检验各产品标识是否齐全，若不齐全应以不合格品处理。 5.4 各部门应保持产品状态标识，若有未标识明确之产品，应主动进行隔离或知会相关责 任人立即处理。 5.3 相关记录依记录控制管理程序执行。 六 相关文件： 6.1进料检验规范 6.2零件图 6.3物料印记管理办法 6.4纠正预防管理程序 6.5记录控制管理程序 七 相关记录： 7.1【送检单】 7.2【产品追踪卡】 八 产品标签（附件一） 合格标签 供应商/工序 不良数量 检验员 产品状况 合格 图号 检验单号 检验日期 不合格标签 供应商/工序 不良数量 检验员 图号 不合格单号 检验日期 不良状况 外观不良 性能不良 尺寸不良 处理方式 机加返工 装配修配 退供应商 特采标签 供应商/工序 不良数量 检验员 图号 不合格单号 检验日期 不良状况 外观不良 性能不良 尺寸不良 处理方式 机加返工 装配修配 其它 3 / 3