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1、无损检测通用作业指导书QB-HT-GD-ZY-21-0/B-20121 适用范围1.1本规程适用于本公司所承担的压力管道安装工程施工中焊缝的无损检测（以下简称检测）。1.2 本规程适用的检测方法包括：1.2.1 射线检测（RT）；1.2.2 超声波检测（UT）1.2.3 磁粉检测（MT）；1.2.4 渗透检测（PT）。1.3 实际实施中，本工艺规程要求不能满足要求时，施工单位尚应根据工程（产品）的设计和相应施工及验收规范标准的要求，编制相应的检测作业指导书用于指导检测实施。F4It7。1.4 本规程依据国家或行业现行的有关检测标准的规定并结合本公司实际情况编制，如与这些标准的规定不一致时，应以
2、这些标准的规定为准。iRHF0。1.5 无损检测工作的管理1.5.1 无损检测工作由检测中心具体组织实施，受无损检测责任工程师的监督检查。1.5.2 凡相应工程设计要求或施工技术文件中需进行检测时，均应按本规程第1.8条款的规定办理委托手续。Yzf9E。1.5.3 检测工艺应在施工前按设计中规定的国标、部标和有关技术文件的要求由检测人员编制，并经无损检测责任工程师审核批准后，发至检测人员执行。atgIE。1.5.4 检测实施1.5.4.1 检测人员按委托（见本规程第1.8条款规定）要求由检测负责人及时安排检测任务。1.5.4.2 如发现被检部位和工件不具备检测条件，检测人员有权拒检，并及时通知
3、有关委托单位的质检人员协调处理。h2oma。1.5.4.3 检测人员应严格按本工艺规程和相应的检测工艺的规定实施检测，并按有关标准进行评定，同时做好检测原始记录。Mpwro。1.5.4.4 检测是施工生产过程中的重要环节，工作安排必须考虑合理周期，检测结束后，24小时内将书面报告发至有关委托单位的质检员，对于不合格部位要在所检测工件上标出，同时下达焊缝返修通知单，并由接受人签字。r2zaU。1.5.4.5 返修后需要复查的部位，同样要按本规程1.3和1.4有关规定进行。1.5.5 扩检、返修、复检1.5.5.1 凡抽检部位发现超标缺陷，应按相应标准规定进行扩探。1.5.5.2 返修复查人员在复
4、查检测前应核对原始检测记录（包括底片），熟悉原来缺陷情况，然后实施复查和评定。exXFz。1.5.5.3 同一部位超次返修时，应由检测责任工程师确认并报公司质保工程师做出处理决定。1.5.6 检测人员岗位职责。1.5.6.1 检测负责人职责a.负责具体检测工作质量和生产任务的完成；b.负责对检测作业各项指针的考核；c.负责检测工作的文明生产及工艺纪律，必须严格执行规程规定标准；d.做好交接班遗留问题的处理。1.5.6.2 暗室操作人员职责a.负责暗室整洁卫生，器具码放整齐，检查胶片型号、增感屏有无损伤、显、定液使用情况；b.严格按操作规程进行暗室操作，每次更换显、定影液及冲洗胶片数量应有记录；
5、c.定影后底片若质量不合格，暗室人员把关，并通知带班人员及时补片。1.5.6.3 评片人员的职责a.严格控制底片质量，不符合要求的底片不许评定，在评定返修底片时，必须附有原底片，进行综合评定。b.难于评定的底片必须经两人会评，并到现场检查被检部位外观，严肃认真地定论焊接缺陷。c.对于射线抽查的焊接接头，必须按标准规定的扩探要求，评片员必须和带班人，暗室操作人员密切配合。d.严格按国家现行标准评片、准确出具报告，并负责底片质量的考核。e.审片后退回的返修片，及时准确地将缺陷标在工件上，办理借片手续，并督促班组及时补照新片代替废片。1.5.6.4 记录及检测报告整理人员职责a.根据委托要求，对焊缝
6、进行标记和编号；b.制作检测部位图，并注明方位，焊缝尺寸、日期；c.根据探伤结果填写检测报告，经带班人审阅签字；d.严格遵守检测资料保管制度，搞好资料归档工作。1.6 检测人员资格考核1.6.1 检测人员的资格必须符合有关标准规定。应按本公司培训控制程序的规定要求实施培训并持证上岗。P9QtJ。1.6.2 对检测人员的基本要求1.6.2.1 检测人员应具有严肃认真、扎实的工作作风，并牢固树立质量第一、安全第一，向人民负责的思想。ZiEQh。1.6.2.2 检测人员应严格执行岗位责任制，理解并严格执行检测工艺，做到“五会”。a.会操作：正确使用检测设备仪器；b.会根据标准检测，避免错漏；c.会检
7、查设备、仪器，能排除一般故障；d.会合理选定检测规范、标准；e.会使用有关辅助工具和设备。1.6.2.3 检测人员必须勤学苦练，掌握各种探测方法的基本原理，了解影响缺陷判断的各种原因，具备分析真假缺陷及检测准确性的能力，严格按工艺及标准要求进行工作，以达到熟练操作程度。5olv2。1.6.2.4 自觉遵守检测工艺纪律。1.6.3 检测人员定期进行轮训，及时办理取证、换证或延期手续。1.7 检测设备的使用、保管、维修和周检规定。1.7.1 各种检测设备的使用和保管应明确专人负责，其它人未经允许不得乱动。1.7.2 每天工作完毕，必须擦净设备，保持设备清洁完好。1.7.3 设备发生异常现象即停止使
8、用，并及时通知修理人员检修，并写清故障发生过程和原因。1.7.4 继续使用检测设备时，每次使用前，应进行检定，连续使用每半年检定一次。1.7.5 新仪器、设备要经检查、调试及训练后方可使用，不符合技术指针或存在影响检测准确度的检测仪器不准使用。CWPx8。1.7.6 环境、气候、电源等不符合说明书要求时，不得使用检测设备。1.8 无损检测委托规定1.8.1 压力管道焊缝无损检测工作，必须由施工单位向本公司检测中心委托。1.8.2 凡要求检测的工作部位均应由委托单位质检人员写探伤委托单，委托单应注明材质、规格、型号、焊工代号、检测方法、比例、使用标准、合格等级和施焊时间等项要求。8TLOv。1.
9、8.3 对有冷裂倾向的焊缝必须在施焊24小时后才能探伤。1.8.4 同一工件要求两种（及其以上）的检测方法时，必须在委托单上注明或另开委托单。1.8.5 返修部位的探伤，应按初探委托程序和要求，并经检验人员校核后，方可进行。1.8.6 如因各种原因不能进行无损检测、检测人员应及时向无损检测责任工程师报告，由其协助处理。1.9 检测质量记录1.9.1 检测质量记录包括：1.9.1.1 原始记录1.9.1.2 报告1.9.1.3 X光底片1.9.2 检测质量记录管理按以下要求执行：1.9.2.1 各种原始记录、有关通知单及X光底片等，由公司检测中心无损检测人员整理后归档自存，保存期为7年。24bY
10、m。1.9.2.2 各种检测报告、检测简图、等整理齐全后移交公司档案室保存。1.9.2.3 检测质量记录管理的其它要求按本公司质量记录管理程序规定执行。2 射线检测工艺规程2.1 适用范围2.1.1 本规程适用锅炉压力容器和压力管道熔化焊对接接头的射线检测。2.1.2 锅炉、压力容器和压力管道的制造与现场组焊。2.1.3 焊接工艺评定及焊工考试的试件，产品焊接试板或工艺纪律检查试板的焊缝。2.2 焊缝表面要求2.2.1 射线检测前，焊缝及热影响区（包括焊缝余高）的表面质量应经外观检查合格。表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则表面应经修整合格后方可进行检测。4uq
11、vX。2.2.2 具有延迟裂纹倾向材质的焊缝，射线检测应在焊后24小时后方可进行。2.3 探伤设备2.3.1 射线机、观片灯、黑度计等射线检测设备应经调试合格并符合有关标准规定。2.3.2 使用射线检测设备，必须严格按其操作规程进行操作。2.4 胶片与增感屏2.4.1 胶片：工业X胶片按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准的规定选用。胶片必须在有效期内使用。胶片应存放在阴凉干燥的地方避免潮湿、高温和爆晒，并远离射线源。eNewo。2.4.2 增感屏：按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准的规定选用，可优先选用金属增感屏，应保持增感屏的表面平整。不准有
12、油脂、污物、斑痕及机械损伤。BLyXs。2.5 线型象质计选择、放置2.5.1 线型象质计：按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准有关规定选用相应系列的象质计，线型象质计的型号和规格应符合GB5618-85的规定。RkKVj。2.5.2 线型象质计应放在射线源一侧的工件表面上，被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4部位），中间一根钢丝的影像应位于底片两端1/4部位，且细丝朝外。当射线源一侧无法放置象质计时，也可以放在胶片一侧工件表面上，但象质计应提高一级或通过对比试验，使象质指数达到规定的要求。当象质计放在胶片一侧表面上时，应附加“F”标记以示区别。RRJsl。2.5.3
13、采用射线源置于园心位置的周向曝光时，象质计应在内壁每隔90放置一个。2.5.4 返修片、抽查片必须放置象质计。2.6 透照方式2.6.1 下列工作可进行单壁投影透照。2.6.1.1 容器或管道凡能从焊缝下面或背面一侧贴片，另一侧透照的焊缝。2.6.1.2 各种焊接试板2.6.1.3 其它能够进行单壁投影透照的焊件。2.6.2 单壁投影无法透照的焊件（如小直径管，无法在管道或容器内进行贴片），应进行双壁投影透照。2.6.2.1 直径76mm以下的管道焊口，采取双壁双投影透照焊缝，在底片上所形成的椭圆开度其间距以310mm为宜，最大间距不得超过15mm，用平移射线机的办法使主射线束透照，其平移距离
14、计算公式如下：RYAiA。 L=F式中：L平移距离（mm）； F焦距（mm）； B焊缝宽度（mm）； D透照管子外径（mm）； a椭圆开度（mm）。2.6.2.2 当直径76mm至100mm时的管道焊缝一般采用双壁双投影透照，但靠射线源侧的焊缝不作评定，不作参考。XlV0a。2.6.2.3 对于直径100mm的管子，一般采用双壁单投影透照，即不把靠射线源侧的焊缝投影在底片上。CBPhh。2.7 几何条件2.7.1 射线检测时，焦距必须同时满足几何不清晰度及透照厚度比K值的要求。K T（T/T）1.1（环缝AB级）K T（T/T）1.03（纵缝AB级）2.7.2 一次透照长度应符合黑度和象质指数
15、的规定。一次透照长度为250mm时，为保证足够的搭接，片长为300mm。一次透照长度为300mm时，为保证足够的搭接，片长为360mm。xZWV7。2.8 无用射线和散射线的屏蔽2.8.1 为减少散射线的影响，检测时应采用适当的屏蔽方法限制受检部位的照射面积。2.8.2 为检查背散射线，可在暗袋背面贴附一个“B”的铅字标记（其高度为13mm，厚度为1.6mm），若在较黑的背景上出现“B”的较淡影像时，应采取有效措施对散射线进行屏蔽，并将该底片进行重照。如在较淡的背景上出现“B”的较黑的影像时，则不作为该底片判废的依据。0pcxN。2.9 标记2.9.1 定位标记2. 9.1.1 定位标记包括：
16、中心标记（ ）和搭接标记（ ）（当抽查时称为有效区段标记）。vOq0X。2.9.2 识别标记2.9.2.1 识别标记包括：工件编号、焊缝编号、焊工号、底片顺序号、透照日期、母材厚度及返修标记R1、R2（数字代表返修次数）。tsxHI。2.9.3 标记位置2.9.3.1 各种标记应摆放整齐，离焊缝边缘至少5mm。2.10 曝光参数2.10.1 根据设备、胶片、增感屏按具体条件制作或选用合适的曝光曲线，并依此选择曝光规范。2.10.2 为达到规定的底片黑度，曝光量不低于15mAmin，以防止用短焦距和高电压所引起的不良影响。oGiO1。2.10.3 曝光时间，在保证穿透的情况下，应尽量减少曝光时间
17、，以减少底片灰雾。2.10.4 射线机装设要稳固，机头窗口必须对正。2.10.5 检查各种安全设施必须满足安全要求。2.10.6 拍片操作者要按规定进行认真操作，严格按选定的参数进行曝光。2.10.7 底片拍完后要妥善保管，不得与未曝光的底片混淆，并尽快地进行暗室处理。2.11 暗室处理2.11.1 药液的配方2.11.1.1 显影、定影液的配制必须依据胶片生产厂家提供的配方进行配制；2.11.1.2 配制水温应控制在50左右，不得在药液配制过程中任意缩短溶化时间，新配制的药液应在24h后使用，显影液应保存在避光的暗处。QCRD4。2.11.1.3 暗室必须达到使用要求，红灯要通过实验安全可靠
18、，操作者手要洗净。2.11.2 显影2.11.2.1 暗室应有有效的温度控制设备，以保证显影效果。相应温度控制在202。2.11.2.2 显影时间应控制在48min，对曝光量不合适的胶片不得通过改变显影时间的方式，以达到标准黑度的要求。51Acv。2.11.2.3 显影过程中应不时将胶片作垂直方向的上下移动，以使胶片显影均匀，并避免胶片之间的相互粘结。pphYG。2.11.3 停影2.11.3.1 在显影结束后，将胶片浸入3%醋酸停影液约30S，以中和遗留在胶片乳胶中的显影液。如果不能使用停影液，则可在清水中将胶片强力抖动，进行漂洗23min。W85ib。2.11.4 定影2.11.4.1 定
19、影温度一般控制在204。2.11.4.2 为保证均匀而快速的定影，胶片在浸入定影液及在第1min未时，要作上下均匀的移动约10S左右，然后浸泡到定影结束。e7N9p。2.11.4.3 在新鲜的定影液中，定影时间一般不超过15min。2.11.4.4 定影时，要适当翻动胶片贫下中农之充分定影。2.11.5 药液的补充和更换2.11.5.1 显影液每次添加的补充液应不超过总体积的2%，当使用的补充液为原显影液数量的2倍时，药液应废弃。在不使用补充液时，显影液应根据温度和季节的变化及时更换。KKGLI。2.11.5.2 定影时间延长到新定影液所需时间的两倍时，应更换新液。2.11.6 水洗2.11.
20、6.1 定影结束后，底片应在干净、流动的水中进行，清洗时间要充分，水洗时间不得少于30min。T3Vjn。2.11.6.2 水冲洗的水温要尽量控制在2021。2.11.6.3 水冲洗要经常翻动胶片，使之充分冲洗干净。2.11.7 干燥2.11.7.1 底片的干燥宜采取自然干燥法。2.11.7.2 为防止水迹，可将冲洗好的底片放到洗涤剂中约30S，以使水自然流下。2.12 底片质量2.12.1 象质指数2.12.1.1 底片上必须显示出的最小线径及象质指数，按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准要求的进行选用。NwMk1。2.12.2 底片黑度2.12.2.1 选择的曝光条件应使底片有效评定区
21、域内的黑度应在1.53.5（包括固有的灰雾度）。R3Jla。2.12.3 影像识别要求2.12.3.1 底片上的象质计影象位置应正确，定位标记和识别标记齐全，且不掩盖被检焊缝影像。2.12.3.2 在焊缝影像上，能清晰地看到长度不小于10mm的象质计金属丝影像，即认为是可识别的。dKkFX。2.12.4 底片上不允许的假缺陷。2.12.4.1 在底片评定区域内不应有以下障碍底片评定的假缺陷。a.灰雾；b.暗室处理时产生的条纹、水迹或化学污斑等缺陷；c.划痕、指纹、脏物、静电痕迹、黑点或撕裂等；d.由于增感屏质量不好造成的缺陷显示；e.其它妨碍底片评定的伪缺陷。2.13 底片观察2.13.1 评
22、片环境2.13.1.1 评片应在专用评片室内进行。评片室内的光线应暗淡，但不全暗，室内照明用光不得在底片表面产生反射。lfE6y。2.13.1.2 观片灯应有观察底片最大黑度为3.5的最大亮度，观察的漫射光亮度可调。2.13.1.3 观片灯的最大亮度应不小于100000 cd/m2，经透射底片后的亮度应不小于30 cd/m2。mDy4A。2.14 验评标准2.14.1 焊缝合格标准按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的合格等级进行评定。2.15 探伤技术资料的积累与管理按本规程第1.9条款的规定执行。3 焊缝超声波探伤工艺规程3.1 适用范围3.1.1 本规程规定适用于A型脉冲反射式
23、超声波探伤仪进行的板状对接焊缝缺陷和钢板缺陷的超声检测、等级评定与超声测厚。kKLQl。3.1.2 本规程不适用于管径小于159mm的钢管对接焊缝、内径小于或等于200mm的管座角焊缝超声波检测和外径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝的超声检测。W0gei。3.2 工件表面要求3.2.1 超声检测区域应经外观检查合格，并清除探头移动区内的飞溅、锈蚀、油垢、油漆和其它污物。3.2.2 探头移动区内的凹坑应补焊后打磨平滑，其表面粗糙度应符合检测要求（不大于6.3m），以保证良好的声学接触。tzdAA。3.3 检测时机3.3.1 超声波检测应在焊接24小时后进行。3.4 仪器和探头3.4
24、.1 仪器和探头的组合灵敏度，在达到所检测工件最大声程处的探伤灵敏度时，有效灵敏度余量至少应有10dB以上。1qIwt。3.4.2 检测仪应配备衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB的误差小于1dB。3.4.3 频率为5 MHz的探头，其占宽不得小于10mm。3.4.4 频率为2.5 MHz的探头，其占宽不得大于20mm。3.4.5 直探头的远场分辨力应大于或等于30dB，斜探头的远扬分辨力应大于或等于6dB。3.4.6 单斜探头声束轴线水平偏离角应大于2，探头主声束垂直方向的偏离，不应有明显的双峰。3.4.7 仪器和探头及系统性能的测试应符合ZBJ04001的规定方法进行测试。3.5
25、检测方法3.5.1 检测时应采用机油、浆糊、甘油和水等透声性好且不损伤检测表面的耦合剂。3.5.2检测时应扫查工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应大于探头直径的15%。3.5.3 检测时探头的扫查速度不应超过150mm/s，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%的重叠。pHCwQ。3.5.4 检测时扫查灵敏度至少应比基准灵敏度高6dB。3.5.5 检测纵向缺陷应进行锯齿形扫查。3.5.6 检测横向缺陷应进行平行和斜平行扫查。3.5.7 为确定缺陷的位置、方向和形状，观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种基本扫查方式。COFGt。3.6 校准3
26、.6.1 在仪器使用时，应对仪器的水平线性进行测定，测定方法按ZBY230的规定进行。在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线和垂直线性进行一次测定。F41RY。3.6.2 校准应在基准试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定的和最大的反射信号。PrjSv。3.6.3 每次检测前，应对探头进行前沿距离、K值、偏离角、灵敏度余量和分辨力测试。3.6.4 斜探头的灵敏度余量和分辨力每隔一个月检查一次。3.6.5 校准用试块应采用与被检工件相同或近似声学性能的材料制成，该材料用直探头检测时，不得大于2mm平底孔当量直径的缺陷。gNrQe。3.7 试块3.7.1 试块的选用
27、应符合工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准的规定。3.8 曲线制作3.8.1 距离波幅曲线应按探头和仪器在试块上实测资料绘制而成，检测时要考虑试块和工件表面藕合差进行藕合补偿，一般补偿24dB，该曲线由定量线、判废线和评定线组成。wwrqB。3.9 检测灵敏度检测灵敏度应不低于最大声程处的评定线灵敏度，探测横向缺陷时，应将各线灵敏度提高6dB。3.10 缺陷定量a.应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当量直径或缺陷指示长度L。b.缺陷当量直径用当量平底孔直径表示，主要用于直探头检测，检测时可采用公式计算，距离一波幅曲线和试块对比来确定缺陷当量尺寸。1ejbo。c.缺陷的指示长度
28、L应采用以下方法测定：（1）当缺陷反射波只有一个高点，且位于区时，用降低6dB相对灵敏度法测其指示长度。（2）当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点时，且位于区，用端点峰值法测量缺陷的指示长度。（3）当缺陷反射波峰位于区，如认为有必要记录时，将探头左右移动，使波峰降到水平定线，以此测定缺陷指示长度。ToGmn。3.11 波幅高度的测定3.11.1 当缺陷反射波高处于区时（判废线上及判废线以上），不论缺陷指示长度大小，均应判废，但也要测长，当缺陷反射波高处于区（定量线上及定量线以上）或区（评定线上及评定线以上）时，要对缺陷进行测长。18doH。3.11.2 缺陷定位3.11.2.1 根据缺陷反射波
29、在荧光屏的位置和探头所在位置，确定缺陷的深度及缺陷沿焊接接头方向的位置。gtPdf。3.12 缺陷等级评定3.12.1 缺陷指示长度小于10mm时按5mm计。3.12.2 相邻两缺陷在一直线上，其间距小于8mm时，两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度。3.12.3 不允许存在缺陷a.反射波幅位于判废线及区的缺陷。b.检测人员判定为裂纹等危害性的缺陷。3.12.4 最大反射波幅位于区的缺陷，应根据其缺陷指示长度按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准的规定予以评级。jDUGg。3.12.5 反射波幅位于区的非裂纹性缺陷，均评为级。3.12.6 不合格的缺陷应予返修。返修部
30、位及热影响区仍按本标准进行检测和等级评定。3.13 超声检测报告及验收标识。3.13.1 检测报告应包括以下内容：a.委托单位；b.报告编号；c.工件名称、编号、材质、热处理状态，检测表面的粗糙度。d.探伤仪、探头、试块、检测灵敏度。e.检测区域应在示意图上予以标明，如有因几何形状限制而检测不到的部位，也应加以注明。f.缺陷的类型、尺寸、位置和分布。g.检测结果，缺陷等级评定及检测标准名称。h.检测人员和责任人员签字及其技术资格、检测日期。3.13.2 验收标记与技术资料的管理3.13.2.1 检测合格后的工件应作永久性或半永久性的标识，标识应醒目。产品上不适合做永久性标识时，应采取绘制检测草
31、图或其它有效方式进行标识。各种标识应保证检测具有良好的可追溯性。FyZrG。3.13.2.2 焊缝合格标准按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的合格等级进行评定。3.13.2.3 超声检测的各种质量记录应按本规程1.5条款的规定进行整理、保存和管理控制。4 磁粉检测工艺规程4.1 适用范围4.1.1 本工艺规程适用于锅炉压力容器和压力管道及其零部件的表面、近表面缺陷的磁粉检测和缺陷等级评定。I2kC4。4.2 设备和磁粉4.2.1 设备4.2.1.1 磁粉检测设备应经检定合格并在检定有效期内使用。4.2.1.2 磁粉检测作业前，检测设备应经调试合格，当磁轭式检测设备的磁轭间距为200
32、mm时，交流电磁轭至少应有44N的提升力，直流电磁轭至少应有177N的提升力。oMauW。4.2.1.3 荧光磁粉检测，使用的紫外线灯在工件表面的紫外线强度应不低于1000m/cm2，紫外线的波长应在0.320.40m的范围内。Sq9NW。4.2.1.4 退磁装置应能保证工件退磁后表面磁场强度小于160A/m。4.2.2 磁粉及磁悬液4.2.2.1 磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引。4.2.2.2 磁粉粒度应均匀，湿法用磁粉的平均粒度为210m，最大粒度应不大于45m，干法用磁粉的平均粒度不大于90m，最大粒度应不大于180m。hDVBG。4.2.2.3 磁粉的颜色与被检工
33、件表面相比应有较高的对比度。4.2.2.4 湿粉法应用煤油或水作为分散剂，若以水为媒介时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂，磁悬液的粘度应控制在500020000Pa.s（25）。Ou9HI。4.2.2.5 磁悬液的浓度：荧光磁粉浓度为13/L，非荧光磁粉浓度为1020/L。4.2.2.6 循环使用的磁悬液应定期进行测定，测定前，应对循环系统进行充分的搅拌，搅拌的时间应不少于30min。一般情况下，每100ml磁悬液中的非荧光磁粉的沉淀体积应不超过1.22.4ml，荧光磁粉的沉淀体积应不超过0.10.5ml。测定前应通过循环系统对磁悬液充分的搅拌，搅拌时间不少于30min。ejpLu。4.3 表
34、面准备4.3.1 被检工件的表面粗糙度Ra不大于12.5m。4.3.2 被检工件表面不得有氧化皮、焊接飞溅和油脂或其它粘附磁粉的物质。4.3.3 被检工件上的孔隙在检测后难于清除磁粉时，则应在检测前用无害物质堵塞。4.3.4 为了防止电弧烧伤工件表面和提高导电性能，必须将工件和电极接触部分清除干净，必要时在电极上安装接触垫。wYM41。4.4 检测时机4.4.1 焊缝的磁粉检测在焊接工序完成且经外观质量检查合格之后进行，对有延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊后24h进行。IRenH。4.4.2 除另有要求外，对于紧固件和锻件的磁粉检测应安排在最终热处理之后进行。4.5 操作方法（磁轭法）4
35、.5.1 采用连续法磁化时，磁悬液必须在通电时间内施加完毕，通电时间为13秒，为保证磁化效果，应至少重复磁化二次，停施磁悬液至少1秒后才可停止磁化。dkDNo。4.5.2 磁极间距应控制在50200mm的范围内，探伤区域应限制在磁极联机的两侧，相当于1/4最大磁极间距的面积内。B05yZ。4.5.3 相临两磁化区域至少应有15mm的重叠。4.5.4 使用磁轭磁化时，应在纵横两个方向上进行。4.6 灵敏度测试4.6.1 灵敏度和测试应使用A型试块或磁场指示器（八角试块）进行测试。4.6.1.1 A型试片适用于被检工件表面有效磁场强度和方向，有效检测区以及磁化方法是否正确的连续法测定。测试时，磁化
36、电流应能使试片上显示清晰的磁痕。0yigB。4.6.1.2 磁场指示器适用于被检工件表面磁场方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的粗略检测，不能作为磁场强度及其分布的定量指示。AQbJh。4.7 灵敏度测试方法4.7.1 使用A型试片进行灵敏度测试时，应将A型试片无人工缺陷的面朝外。4.7.2 使用磁场指示器时，应在用连续法对工件磁化的同时，将其平放在被检面上，然后施加磁悬液，以是否出现“*”形磁痕来判定工件磁件适当与否。5BYnW。4.8 磁粉的施加4.8.1 施加磁悬液时，应确认检测面能被磁悬液良好地润湿后施加；磁悬液的施加可采用喷洒或浇注方法。YMkLL。4.8.2 施加磁悬液时不应使检
37、测面上磁悬液的流速过快，防止已形成的磁痕被流动的悬浮液所破坏。4.9 磁痕的评定记录4.9.1 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其它一切磁痕显示均作为缺陷磁痕处理。V5SAE。4.9.2 长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按线性缺陷处理，长度与宽度之比小于或等于3的缺陷磁痕，按园形缺陷处理。eabU9。4.9.3 缺陷磁痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于30时，作为横向缺陷处理其它按纵向缺陷处理。8yUGC。4.9.4 两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距小于或等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为两条缺陷之和加间距。jc4X2。4.9.5 长度小于0.5
38、mm的缺陷磁痕不计。4.9.6 所有磁痕的尺寸，数量和产生部位均应记录。4.9.7 磁痕的永久性记录可采用胶带法，照相法以及其它适当的方法。4.9.8 非荧光磁粉检测时，磁痕的评定应在可见光下进行，工件被检面处可见光照度，应不小于500IX。荧光磁粉检测时，磁痕的评定应在暗室内进行，暗室内可见光照度应不大于20IX工件被检面处上紫外线强度，就不小于1000w/cm2。JLf48。4.9.9 当辩认细小缺陷磁痕时，应用210倍放大镜进行观察。4.10 验评标准4.10.1 焊缝合格标准按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的合格等级进行评定。4.11 梯粉检测质量记录的积累与管理按本规程
39、第1.9条款的规定执行。5 渗透检测工艺规程5.1 适用范围5.1.1 本工艺规程适用于锅炉压力容器和压力管道及其零部件表面渗透检测和评定。5.1.2 铁磁性材料制成的锅炉、压力容器和压力管道及零部件，应优先使用磁粉检测方法检测表面缺陷，确因结构形状等原因无法进行磁粉检测时，可采用渗透方法进行检测。kMF7e。5.2 渗透检测剂5.2.1 溶剂去除型渗透检测剂包括渗透剂、清洗剂及显像剂；5.2.2 如发现渗透剂有明显的混浊、沉淀物变色或难以清洗，则应予以报废；5.2.3 渗透剂用对比试块与基准渗透剂作对比试验，当被检渗透剂显示缺陷能力低于基准渗透剂时，应予以报废。OABO9。5.2.4 检测剂
40、必须有良好的检测性能，对工件无腐蚀，对人体基本无毒害作用。5.2.5 对同一检测工件，不能混用不同类型的渗透检测剂。5.3 灵敏度试验及灵敏度试片5.3.1 实施检验前，必须在相同环境条件下作灵敏度试验，用以检验系统质量和操作办法是否正确。5.3.2 灵敏度试片选用B型试块，与工件同时同样操作进行检测以清晰显示0.1mm的裂纹为合格。5.4 检测工艺5.4.1 表面准备5.4.1.1 工件表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、铁毛刺以及各种防护层。5.4.1.2 被检工件机加工表面粗糙度Ra值为6.3m；被检工件非加工表面的粗糙度Ra值为12.5m。EpZuw。5.4.1.3 局部检测时，准
41、备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm。5.4.2 检测部位清洗5.4.2.1 渗透检测前，必须用溶剂型清洗剂对渗透检测部位表面进行清洗。5.4.2.2 清洗后的检测部位表面遗留的溶剂，水分等必须进行干燥，且应保证在施加渗透剂之前不被污染。cZJq0。5.4.3 施加渗透剂5.4.3.1 渗透剂的施加方法应根据零件大小、形状、数量和部位选择，并在整个渗透时间内保持湿润状态。u7L1H。5.4.3.2 在1550的稳定条件下，渗透剂渗透时间一般不得小于10min，当温度条件不能满足规定时，则应按JB4730-2005附录M（用于非标准温度的检测方法）的要求对操作方法作出修正。pNQcU。5.
42、4.4 多余渗透剂的去除5.4.4.1 去除渗透检测部位多余的渗透剂时，应先用布或吸湿纸擦去多余的渗透剂，并进行反复擦揩，直至大部分多余的渗透剂被除去然后再用清洗剂润湿布或吸湿纸轻拭表面，以除去残留的渗透剂痕迹。SrNO8。5.4.4.2 为避免将缺陷中的渗透剂擦拭掉，渗透部位表面渗透剂擦式时不宜使用过多的清洗溶剂。施加渗透剂以后到显像检测期间，不得再用清洗溶剂冲洗检测部位表面。HeVzi。5.4.5 施加显像剂5.4.5.1 渗透检测施加显像剂前，渗透检测部位表面应用自然蒸发方法使之干燥，干燥时间一般510min。7vWQF。5.4.5.2 施加显像剂前，显像剂溶剂应经充分摇匀后施加，显像剂
43、施加应薄而均匀，不得在同一部位反复施加，厚度一般在0.50.7mm为宜。qRwJV。5.4.5.3 喷加显像剂时，喷嘴距检测部位的距离应保持在300400mm，喷洒方向与检测部位表面夹角应保持在3040。c3C3A。5.4.5.4 显象时间应不少于7min。5.4.6 检测部位观察评定。5.4.6.1 观察渗透检测部位的显示痕迹应在显像剂施加后730min时间内进行，并在可见光照度大于500IX的条件下进行。w2YgV。5.4.6.2 进行显示痕迹观察时，必须确定痕迹的真伪，必要时应用5-10倍的放大镜进行观察。5.4.6.3 当出现下列情况之一时，应对渗透检测部位表面进行彻底清洗，去除上次检
44、测所留痕迹后进行复验。WTbRf。a.渗透检测结束时，用对比试块验证渗透剂已失效。b.发现渗透检测过程中操作方法有误。c.经返修后的检测部位。5.4.6.4 渗透检测结束时，为防止残留显像剂腐蚀被检测部位表面或影响其使用，应清除残余显像剂。5.5 缺陷显示迹痕的确认5.5.1 除确认显示迹痕是由外界因素或操作不当造成的之外，其它任何大于或等于0.5mm的显示痕迹均应作为缺陷显示痕迹处理。lGWIi。5.5.2 长度与宽度之比大于3的缺陷显示痕迹，按线性缺陷处理，长度与宽度之比小于或等于3的缺陷显示痕迹，按圆形缺陷处理。71y3m。5.5.3 缺陷显示痕迹长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于30时，按横向缺陷处理，其它按纵向缺陷处理。kGXPo。5.5.4 两条或两条以上缺陷显示痕迹在同一直线上间距小于或等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为显示痕迹长度之和加间距。WxRi7。5.6 验评标准5.6.1 焊缝合格标准按工程（产品）设计或相应施工及验收规范、标准所要求的合格等级进行评定。5.7 渗透检测质量记录的积累与管理，按本规程第1.9条款的规定执行。