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1、城际高铁桥梁工程施工方案第一节 钻孔桩基础施工见第六章 控制工程及重难点工程。第二节 挖孔桩基础施工挖孔桩施工工艺流程见图7-2-1。挖孔桩挖孔施工程序见图7-2-2。一、 施工准备平整场地、清除杂物、夯打密实。施工现场的出土路线应畅通。施工复测后，定出桩孔准确位置，在桩外侧设置桩中心的十字控制桩。现场四周设置排水沟、集水井和沉淀池；孔口四周挖排水沟，做好排水系统，及时排除地表水。准备卷扬机、弯切机、斗车、振捣棒、风镐、空气压缩机、潜水泵、风钻等施工机具。安装提升设备，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。护壁模板分节的高度为0.51m。每节模板安装，严格校核中心
2、位置及护壁厚度。二、 测量放样施工复测后，定出桩孔准确位置，在桩外侧设置桩中心的十字控制桩，设置护桩并固桩；经常检查校核护桩。三、 孔井口加固处理在正式挖掘前，保留核心土，沿四周环向开挖第一节，施工第一节护壁及锁口圈以维护加固孔口。第一节C20混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度为30cm，宜高出地面2030cm，做成锁口，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。四、 挖掘成孔采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20厘米控制截面大小。孔内挖出的土装入吊桶，采用提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，
3、防止污染环境。对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。挖孔桩施工必须在保障安全的前提下，不间断的进行。同一墩台内，不宜同时开挖相邻桩孔，以对角两孔和间隔开挖为宜。若孔较深应经常检查孔内CO2浓度，并加强通风。挖孔直径应是设计桩径+护壁厚度。一次开挖深度控制在80150cm，护壁施工后方可在继续开挖，进人岩层后，岩层地质较好时，开挖可不用支护。五、 混凝土护壁护壁砼的施工，采用组合式钢模板，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道68号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不
4、另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。每挖掘0.81.5m深时，即立模灌注混凝土护壁。厚度采用25cm。设计强度为C20混凝土，考虑到每次浇筑混凝土方量较小，在浇筑混凝土时，将护壁模板顶部用铁板铺平，再用串筒将混凝土下滑至铁板上，人工铲入模板内，并用振捣棒振捣密实。六、 终孔检查处理挖孔达到设计高程后，应进行孔底处理。必须做到平整，无松渣、污泥及沉底等软层。检查孔底形状、孔径、孔深、垂直度、嵌入岩层深度应符合设计要求，并有监理现场验收。开挖过程中应经常检查了解地质情况
5、，如有与设计资料不符的，应及时通知监理提出变更设计。挖孔桩挖孔允许偏差和检验方法见表7-2-1。孔桩放线定位第一节土石方开挖拆除第一节摸板护壁钢筋绑扎与混凝土灌注安装模板护壁测二次标高及中心线复测安装提升机土石方开挖(或爆破)安装模板校对桩垂直度护壁混凝土拆除模板清孔、验收持力层安装钢筋笼桩身混凝土下一根桩施工安装模板设计、监理验收钢筋笼制作图7-2-1 挖孔桩施工工艺流程图图7-2-2 挖孔桩挖孔施工程序图表7-2-1 人工挖孔允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1孔位中心50mm测量检查2倾斜度0.5%七、 钢筋笼制作与安装（一） 桩基钢筋笼的制作根据运输及吊装能力，采用钢筋加工厂
6、整体或分节制作，运至现场后利用汽车吊吊装入孔。钢筋笼主筋接头采用闪光对焊；在桩孔口两节钢筋笼间连接时，采用单面搭接焊，同一截面范围内接头数量不超过主筋总数的50%。单面搭接焊焊缝长度不小于10d（d为主筋直径）。采用闪光对焊接头时，应符合下列规定：每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊。每个闪光对焊接头的外观应符合下列要求：（a）接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。
7、（b）钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。（c）接头弯折的角度不大于4。（d）接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。外观检查不合格的接头，经剔出重焊后方可提交二次验收。在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个拉力试验，3个冷弯试验，进行质量检验。对焊接的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少应有2个试件断于焊缝以外，切成塑性断裂。3个拉力试件中，当有1个抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有2个试件在焊缝处或热影响区（按接头每边0.75d计算）脆性断
8、裂时，应另取两倍数量（6个）的接头试件重做试验。复试中当有1个试件的抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有3个试件在焊缝处或热影响区脆性断裂时，则该批对焊接头应判为不合格。预应力钢筋与螺丝端杆闪光对焊接头拉伸试验结果，3个试件应全部断于焊缝之外，呈延性断裂。当试验结果有一个试件在焊缝或热影响区脆性断裂时，应从成品中再切取3个试件进行复验。当复验结果仍有一个试件在焊缝或热影响区脆性断裂时，应确认该批接头为不合格。对焊接的冷弯试验，可用万能试验机、钢筋弯曲机或人工弯曲进行，芯棒直径应符合表7-2-2的规定。冷弯试验时，应将街头内侧的毛刺、卷边削平，焊接点应位于弯曲中心，绕芯棒弯曲至90。表7-2-2
9、 对焊接头冷弯试验的芯棒直径钢筋级别级级级级芯棒直径2d4d5d7d注：1、d为钢筋直径（mm）；2、直径大于25mm的钢筋，芯棒直径应增加1d。当试件经冷弯后，在弯曲背面不出现裂缝，可判为冷弯试验合格。当3个冷弯试验中有1个试件不合格，应另取6个试件重作试验，当复试中仍有一个不合格时，则该批对焊接头应判为不合格。加强箍筋与主筋必须焊接牢固。主筋与箍筋联结处宜点焊，若主筋较多，可交错点焊及绑扎。钢筋笼的制作在专用台架上进行，至少采用三个固定架（这三道加强箍筋要在环的内测，明确标识出每根主筋的准确位置）进行固定，禁止人工手扶固定间距，保证主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范要求；焊制时用
10、直角尺进行控制，确保加强箍筋与主筋垂直，首先在一根主筋上焊好全部加强箍筋，再转动钢筋笼照此方法逐步焊好其他主筋；然后套入螺旋筋，按照设计间距点焊、绑扎固定。为保证骨架在吊装、运输过程中不变形，按照一定间隔距离，在加强箍筋内部焊接临时三角支撑，在吊装入孔过程中逐段去掉。（二） 吊装入孔钢筋笼骨架吊装时采用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上部三分点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁
11、，防止孔口坍塌。下至最后一根加强筋截面时，将骨架用钢管临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接（单面搭接焊），待全部接头焊后，并经现场监理确认质量合格后，方下沉入孔。调整钢筋笼的中心位置，并采取措施进行固定，避免在混凝土灌注过程中发生浮笼现象。挖孔桩钢筋骨架允许偏差和检验方法见表7-2-3。表7-2-3 挖孔桩钢筋骨架允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100尺量检查2钢筋骨架直径203主钢筋间距0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查（三） 桩身保护层桩侧绑扎混
12、凝土垫块定位钢筋笼及设定保护层厚度。垫块绑扎在桩身四周，顺桩方向间距为2m，横向圆周均匀布置4处。八、 混凝土灌注1.从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小(参考值小于6mmmin)时，可采用在空气中直接灌筑混凝土桩的方法，其技术要求除符合施工技术规范有关规定外，还应注意以下事项：浇筑混凝土时使用塔吊料斗，料斗口中心对准桩中心让砼垂直下落。混凝土坍落度控制在7cm9cm，开始灌注时孔底积水深不能超过5cm，灌注的速度要尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。 桩芯砼振捣：由井下操作人员用插入式振动器分层捣实砼，每层厚度不超过50cm，插入形式为垂直式，插点间距约4
13、0-50cm，并且做到“快插慢拔”； 每个桩的桩芯砼必须一次连续浇捣完毕，不留设施工缝，交接班间隙不超0.5h；严格控制桩芯砼的浇筑高度，以免造成桩芯砼浇捣过高（但必须高出设计桩顶标高5cm左右、在上部结构砼施工前把桩顶浮浆凿掉）。如桩顶浮浆过多时，必须将浆刮掉，再用坍落度小的砼浇筑，以不存在浮浆为宜。2.当孔底渗入的地下水上升速度较大时(参考值大于6mmmin)，应视为有水桩，浇砼前及时将砼护壁上的渗漏处堵塞，然后把井内积水抽干，以保证桩芯砼质量。堵漏方法：大面积堵成小面积、小面积堵成点漏而最后堵塞。如渗漏无法堵住，则采用导管法在水中灌注混凝土。九、 安全防护措施1.每日开工前应检测孔内有无
14、危害气体和不安全因素，当出现异常气体或液体时，应立即停止作业，撤至地面。2.孔深大于2米时必须加护筒，防止塌孔。孔深大于10m时，应有专门送风设备，向孔内作业面送入新鲜空气。 3.挖出的土方必须及时运走，井孔口周边0.5m范围内，禁止堆放土石方，未浇注的桩3m范围内严禁过重车。4.每日施工结束后，必须对孔口加盖防护。5.孔下作业人员必须戴好安全帽、穿好绝缘胶鞋、系好安全绳，孔上与下部作业人员应有可靠的联络设施，发现异常上部人员应立即拽出孔下作业人员，孔口监管人员不得擅自离开。6.孔口上应设置悬挂软梯，并随孔深放长，以备意外情况时人员能顺利上下。 7.施工前，应对提拉弃土所用的绳子进行检查，保证
15、绳子结实，绳子与桶应绑扎牢固，弃土不可装得过多，以防提拉时弃土掉入孔下伤人。 8.孔下照明应采用12V低压电源。进入孔内的所有电器及用电设备均应接零接地，电线必须绝缘。拉动电线时禁止与一切硬物产生摩擦。电器开关应集中在孔口，并应装置漏电保护器。第三节 承台施工一、 承台施工工艺流程承台基坑采用人工配合机械开挖，做好防排水设施，严防雨水或地表水流入基坑，以免基底暴露过久或受地表水浸泡。人工风镐凿除桩头，使基桩顶部显露出新鲜混凝土面，基桩埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度满足设计要求。桩基检测合格后，承台底按设计施工垫层，立组合钢模及时浇筑混凝土。承台施工工艺流程图见图7-3-1。二、 基坑开挖承
16、台开挖前，测设基坑平面位置及标高，确定开挖范围。采用机械开挖基坑，遇岩层时。视土质及地下水质的情况，选用适当的开挖坡率，基坑底面按基础设计平面尺寸每边放宽50cm。当开挖至承台底以上20cm停止机械开挖，改为人工挖基，保证地基土不被扰动和桩基不被破坏，基坑有水时用集水井法将水排出。当基坑深度超过5m时，基坑开挖坡率应适当放缓，并加设平台。坑顶缘必须留1米安全距离。个别条件较差区段采用挡板支撑，或喷射混凝土护壁支护。桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。基
17、坑施工完毕后，在基底垫层表面精确测量放样出承台纵横十字轴线及标高线，并做上醒目标志，及时施工垫层和承台混凝土。三、 桩头处理、桩基检测破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有1020cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。桩头凿完后应报与监理验收，并经检测合格后方可浇筑砼垫层，图7-3-1承台施工工艺流程图四、 钢筋制作、安装承台基坑开挖至设计基底高
18、程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。钢筋保护层采用砂浆垫块，对绑好的钢筋进行除锈处理，并经过质检工程师检查合格后，报经监理工程师检查认可。五、 模板安装承台模板采用定型钢模板，用对拉螺栓及辅助支撑固定，保证足够的强度、刚度和平整度。模板用汽车起重机起吊安装，模板拼缝紧密，表面平整，支撑牢靠，表面清洁，涂刷脱模剂均匀。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直
19、，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。模板安装允许偏差表见表7-3-1表7-3-1 模板安装允许偏差表序 号项 目允许偏差（mm）1轴线位置152表面平整度53高程204相邻模板表面高低差2六、 混凝土浇筑混凝土采用11#拌合站集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5或最低温度不低于-3，局部温度也不高于+40，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。
20、在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面平坦泛浆为宜。在混凝土浇筑过程中，派专人观察模板及作业平台的工作状态，发现异常情况，及时分析原因，采取有效措施后继续施工。承台混凝土浇筑完毕后，
21、及时预埋沉降观测标。七、 混凝土养生在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。八、 基坑回填砼达到设计强度后进行基坑回填，基坑四周同步进行；回填土分层回填夯实。九、 深基坑施工基坑采用挖掘机大开挖方式开挖，遇岩层时采用松动爆破，自卸汽车运至指定地点。挖掘机挖至基底设计标高，剩余部分用人工清除。土质均匀，且地下水位低于基坑底面标高，挖方深度不超过下列规定时，可以考虑不放坡和不加支撑。密实、中等密实的砂土和碎石类土（填充物为砂土）1.0m
22、；硬塑、可塑的轻亚粘土及亚粘土1.25m；硬塑、可塑的粘土1.5m；坚硬的粘土2m。当地质条件良好，土质均匀且地下水位低于基坑底面标高时，挖土深度在5m以内不加支撑的边坡，其边坡坡度应符合表7-3-2的规定。表7-3-2 深度在5m内的基坑边坡的最大坡度土的类别边坡坡度（高宽）坡顶无荷载坡顶有静载坡顶有动载中密的砂土11.0011.2511.50中密的碎石类土(填充物为砂土)10.7511.0011.25中密的碎石类土(填充物为砂土)10.5010.6710.75硬塑的轻亚粘土10.6710.7511.00硬塑的亚粘土、粘土10.3310.5010.67老黄土10.1010.2510.33软土
23、（经井点降水后）11.00注：静载指堆土或材料等。动载指机械挖土或汽车运输作业等。超过5m深度的基坑开挖时，其边坡坡度应根据土的内摩擦角和凝聚力计算确定。当基坑必须设置坑壁支撑时，应根据开挖深度、土质条件、地下水位、施工时间长短、施工季节和当地气象条件、施工方法与相邻建（构）筑物等情况进行设计和选择，一般上述条件均有利于施工的，可采用断续垂直支撑、断续水平支撑和连续垂直支撑、连续水平支撑等方法，可参考表7-3-3。 表7-3-3 基坑加固支撑选用表土的情况基坑开挖深度 （m）支撑形式天然湿度的粘土类，地下水很少。3以内断续支撑天然湿度的粘土类，地下水很少35连续支撑松散和湿度很高的土连续支撑松
24、散和湿度较高的土，地下水很多且有液化现象如未用降低水位措施则用板桩加支撑超过5m深度的基坑，坑壁土质为岩石层时周围没有其他荷载，可按1：0.5放坡，为防止基坑开挖时局部坍塌掉块，对坑壁松动岩体必须进行挂网支护。挖出的土方由自卸汽车运至指定地点，槽边不得存放任何土方。施工时，周转工具堆放距槽边不少于3.0米。配置潜水泵两台（一台使用，一台备用），如基坑底出现明水及时排水。坑边周围设200mm高的挡水堰。监测方法：由测量人员使用水准仪DSZ2和徕卡TS06观测，观测原点利用现场已布设的控制桩和水平控制桩进行监控。安全员负责现场日常巡视检查。监测点布置：基坑宽度范围内，两端和中间各设一点；基坑长度范
25、围内：在两端和中间各一点。监测人员每日作好检测记录，发现问题及时向有关人员汇报处理。各基坑开挖时，应根据坑壁稳定情况、基底开挖加深程度，对放坡系数及时进行调整以保证基坑的边坡稳定。边坡开挖应随时作成一定坡势，以利泄水。基坑挖好以后，立即在四周搭设防护栏杆。栏杆站杆间距3米，水平杆两道，第一道0.7m高，第二道1.2m高。刷红白两色油漆。由专职安全员负责，边坡巡视检查，及时发现不稳定边坡，项目确定处理意见，工长组织落实工作，专人对坑坡进行监测，检查坑壁的变形情况，对可能出现的松动岩层滑坡，将松动滑坡体全部挖除。测量员定期检查边坡的水平位移和竖向位移，发现问题及时解决处理。基坑内运输坡道两侧边坡，
26、设专人负责监测边坡稳定情况，坡度设计除满足运输方便情况外，还应保证边坡受震动荷载影响引起的石块滑落。夜间施工应配备足够的灯光，保证现场的照明，并应能满足对边坡的监测需要。灯线必须采用三芯电缆，作好保护接零。基坑加深部位，施工时超过3米高的工作面均要架设安全平网，平网安装时系结点应沿网边均匀分布。每个系结点用一根独立的系绳连接。上下基坑时应搭设专用安全通道，通道采用50mm厚木板满铺，板面用钢管或钢筋固定牢固，并设的5030mm防滑木条，两侧搭设0.6米、1.2米高双道护栏。禁止踩踏支撑上下。基坑施工完毕后及时回填。十、 冬季温控措施（一） 原材料控制原材料控制主要措施采用加热拌合用水为主，辅以
27、骨料、外加剂保温。混凝土拌合站搭设暖棚，搅拌时棚内温度不低于10，粗细骨料输送带用篷布包裹，减少热量散失。在混凝土浇筑前对已绑扎好的钢筋及支护好的模板采取搭棚保温，保证钢筋及模板的温度。搅拌时应先投入骨料、水，充分搅拌后再投入水泥、矿物掺合料、外加剂，搅拌时间以最后一种材料投入搅拌机内开始计算，搅拌时间一般较正常温度下延长50%左右（2分钟）。输水管、送料带、混凝土罐车、泵车和管道采取包裹保温措施，减少中间倒运环节缩短运输时间，减少混凝土施工过程中的热量散失。混凝土浇筑分层连续浇筑，分层厚度不得小于20cm。并尽量缩短每层浇注的分段长度，减小混凝土的散热面。（二） 保温措施及养生承台、桥墩在混
28、凝土浇筑成型后，立即进行防寒保温，防寒保温措施采用暖棚法，暖棚在浇注混凝土前预先搭设，暖棚由双层脚手架做骨架，外侧使用篷布包裹，待混凝土浇注完成后顶部使用同样方法覆盖，在暖棚内设置炭火加热水的方式增温。墩台身要布设测温点，安排专人对结构物进行温度测量，混凝土表面温度与棚内温度温差不大于20。混凝土抗压强度达到设计强度的30%，混凝土芯部与表面，表面与环境的温差不大于20方可拆模，当环境温度在0以下时，待混凝土冷却至5以下且混凝土与环境温之间的温差不大于15后，方可拆除模板。拆除模板时边内用塑料布外用棉被对拆除部分包裹，并对结构物喷涂养护剂，包裹时间自拆除模板时计不小于21天，同时拆除暖棚。十一
29、、 夏季温控措施（一） 原材料控制对水泥罐用遮阳布覆盖并用高压水枪向水泥罐喷水降温，以降低水泥温度对混凝土出机温度的影响，水泥入机温度不得大于40。砂、石料存放场内用蓬布覆盖，避免阳光直射，提前将拟用于工程的材料转运至搭设遮阳棚的料仓内，降低骨料进入搅拌机的温度。拌合用水在混凝土拌合前从深井抽取，确保水温不超过20，并在拌和站水管及水箱上加设遮阳和隔热设施，并避免拌和用水在水箱中长期存放。混凝土搅拌站料斗、皮带运输机、搅拌机采取搭设遮阳棚遮阳，避免日光直射，搅拌根据搅拌方量选择在一天气温较低的时间段进行，搅拌前对相关搅拌设备进行洒水降温，使用时与混凝土材料接触面不得存在附着水。尽量在满足规范要
30、求的前提下缩短搅拌时间。在进行混凝土搅拌前，除对骨料含水率进行测量外，还对环境温度以及胶材、骨料、水等材料的温度进行测量，并形成相关记录，确保混凝土出机温度不大于30时。采用混凝土运输搅拌车运输混凝土，混凝土搅拌车在施工前停放于遮阳棚内，以降低罐体的温度，在使用前用水冲洗罐体降温。尽量缩短运输时间，将搅拌至浇注时间尽量控制在1h之内。混凝土浇筑根据施工方量尽量选择在一天气温较低的时间段进行，在进行混凝土浇注时须进行混凝土拌和物性能试验以及对混凝土温度进行测量，混凝土入模温度不宜高于气温且不宜大于30。模板拼装到位后，模板周围宜采取遮阳措施，防止钢模板被阳光直射。在浇注混凝土前，可采用冷水淋洒钢
31、模板外侧以降低模板温度，混凝土模板和钢筋的温度不超过28，但在浇筑时不能有附着水。与混凝土接触的各种工具、机具、设备和材料等不要直接受到阳光曝晒，在使用之前进行适当的湿润冷却并加以遮盖。（二） 养护措施。墩台身在混凝土浇注完毕后，对于混凝土的裸露面，及时采用防水布覆盖，并保持湿润，防止塑性裂纹的产生。拆模前养护期间在模板外侧搭设遮阳设施，防止阳光直射模板。混凝土强度满足要求后可拆除模板，混凝芯部土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差小于20时方可拆模。混凝土去除表面覆盖物或拆模后，对混凝土采用浇水或覆盖洒水等措施进行保湿养护，保湿养护期间应采取遮阳和挡风措施，以控制温度和干热风的
32、影响。洒水养护用自动喷水系统和喷雾器，湿养护应不间断，不得形成干湿循环。在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布将暴露面混凝土覆盖，再用塑料将麻布包裹。十二、 承台开挖安全防护措施1、基坑开挖时按要求做好安全防护，以免人员、小孩及生畜掉坑内。基坑四周用钢管防护，立杆长度为1.7m,埋深0.5m，外露1.2m，距池边距离为0.5m，间距3m。横杆设置两层，立杆顶面一层，第二层间距为0.5m。立杆和横杆采用焊接。所有外露钢管刷红白油漆，0.3m一道，钢管外围挂绿色防护网。2、开工前根据所地理位置，做防水设施及排水系统，以免雨水进入基坑。3、人员在基坑作业时，要带安全帽，不准穿拖鞋或打赤脚。应备有便
33、于出入基坑的爬梯等安全设施。4、挖掘机等机械在坑顶进行挖基作业时，机身距坑边的安全距离应视基坑深度、坡度、土质情况而定。一般不小于1.0m，堆放材料及机具时应不小于0.8m。5、开挖中，当坑沿顶面裂缝，坑壁松塌或遇有涌水，涌砂影响基坑边坡稳定时，应立即加固防护。6、基坑需机械抽水时，须配备足够的抽排水设备，抽水机及管路等要安放牢靠。第四节 墩台身（帽）施工桥梁墩台形式有圆端形实体桥墩、圆端形空心桥墩、矩形空心桥台三种形式。桥梁有72个墩台，其中有22个实体墩；48个桥墩为变截面空心薄壁墩；2个矩形空心桥台一、 实体墩台身施工实体墩身高度小于15m时，人工配合汽车吊安装、拆除模板，一模到顶，墩身
34、一次浇筑成型。墩身高度大于15m时，分两次浇筑。桥墩的托盘、顶帽在墩身施工完毕后，以墩身顶节模板为依托，安装定型钢模，一次浇筑成型。钢筋在加工厂进行加工，现场绑扎。混凝土集中供应，由混凝土输送车运输，输送泵泵送入模。无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜保温，保湿法养生。墩身混凝土属于大体积混凝土，施工中要采取可靠措施降低水化热，控制混凝土裂缝。矩形空心桥台分两次立模和浇筑，第一次浇筑至台帽顶，第二次浇筑剩余部分。台身模板采用大块组合钢模板，四周采用钢管支架进行固定，同时作为施工脚手架，桥台内部空心部分搭设钢管支架作为模板支撑。墩台身、帽施工工艺流程见图7-4-1。（一） 模板安装墩台身、托盘和顶帽模板
35、均采用大块组合钢模，板面采用46mm厚钢板，模板的框架采用槽钢加固，加劲肋采用角钢。模板表面要平整、圆顺，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝严密不漏浆。模板安装好后，检查轴线、高程符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。模板内干净无杂物，拼接缝平整严密、支架结构的立面、平面均要安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。模板拼装前，涂刷优质长效脱模剂。模板安装允许偏差及检验方法见表7-4-1。图7-4-1 墩台身、帽施工工艺流程图表7-4-1 模板安装允许偏差及检验方法序号项目允许偏差（mm）检
36、验方法1前后、左右距中心线尺寸10测量检查每边不少于2处2表面平整度31m靠尺检查不少于5处3空心墩壁厚3尺量检查不少于5处4相邻模板错台1尺量检查不少于5处5同一梁端两垫石高差2测量检查6墩台支撑垫石顶面高程0，-5经纬仪测量7预埋件和预留孔位置5纵横向尺量检查（二） 钢筋加工、安装所用钢筋要附有出厂合格证，并经现场试验，各项指标符合设计及规范要求后方可使用。钢筋在现场集中加工，人工绑扎成形。钢筋骨架外侧绑扎适量塑料垫块，满足保护层的厚度要求，接头所在截面按规范要求错开布置。模板脱模剂不得污染钢筋。桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足
37、钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差见表7-4-2。表7-4-2 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差序号名 称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距5尺量中间和两端各1处2同排中受力钢筋间距103分布钢筋间距20尺量连续3处4箍筋间距绑扎骨架：20焊接骨架：105弯起点位置30尺量6钢筋保护层厚度C35mm：+10，-5；尺量中间和两端个2处（三） 墩台身混凝土浇筑混凝土采用集中拌和，混凝土输送车运输，输送泵泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器捣固。混凝土浇筑前，将承台与墩身接头处混凝土进行凿毛，清除浮浆及松动
38、部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，落差大于2m时采用串筒导引入模，串筒出口距混凝土表面在1m左右，插入式振动器振捣密实，振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与模板保持510cm的间距，插入下层5cm左右，不得碰撞模板、钢筋及预埋件。对每一振动部位，必须振捣到该部位混凝土密实为止。同时注意纠正预埋铁件的偏差，保证混凝土密实和表面光滑整齐，无垫块痕迹。混凝土浇至支座垫石顶面时注意抹平压实，并特别注意锚栓孔的预留。如果支座高度与设计预留的高度有变化，则要注意根据支座中心处的梁底标高调整支座垫石的高度，支座垫石的标高按负公差控制
39、。混凝土浇筑期间设专人看护模板，观察支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。（四） 托盘、顶帽混凝土浇筑托盘、顶帽均采用定型钢模、一次拼装成型，混凝土一次浇筑。当墩身顶部混凝土浇筑完毕具有一定强度后，开始安装托盘、顶帽模板，其联结及支撑均以墩身最顶一节模板为着力点。托盘、顶帽模板安装完毕后，现场绑扎顶帽钢筋。混凝土泵送入模，插入式振动器振捣。加工特制的支座垫石模板、固定支架和锚栓孔模芯，支座垫石混凝土和顶帽一次浇筑。（五） 混凝土的养护根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案，所采取的养护措施及养护时间遵守相关规范的规定。当新浇
40、结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。拆模后的混凝土立即使用无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7天后，拆除土工布，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14天以上。养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15时，方可拆模。二、 空心墩墩身普通翻模施工（一） 施工准备墩身施工前，应将承台顶面浮浆凿除，冲洗干净，整修连接钢筋。根据基顶中心测量放样出立模边线并报监理工程师确认后，方可进行下道
41、工序施工。（二） 下部实心段施工外模的支立好坏直接关系到以后的施工，要求尺寸正确，外模顶水平，否则在空心段施工时，造成模板不平整。（三） 空心段施工1. 模板加工。为了便于操作对模板进行加工,在模板（内测的小块模板根据实际需要进行必要的组装）的外侧焊接支架，在横向支架上搭上木板，用铁丝把模板固定在支架上，木板布满支架以防止杂物坠落，在木板上面的支架上焊接两道16的圆钢做护拦保护施工人员的安全，在护拦的上端外侧悬挂安全网确保人员、工具坠落，使支架，木板，防护栏，安全网成为模板的附属物，便于整体安装拆除。2. 定位放样。在承台顶面放出墩身位置，进行坐标校正，第一节墩身位置非常关键，采取全站仪精测，
42、确保墩身位置的准确性，同时定出模板边线、找平，便于支立模板；3. 绑扎钢筋。将加工完毕的钢筋运至墩身旁进行墩身钢筋的绑扎焊接工作。钢筋的绑扎及焊接严格按照规范进行，同时为了便于立内模，有一侧的箍筋最后再绑扎，以便于施工人员架立内模；4. 支立内、外模板采用吊车吊装。内外模板在拼装前必须进行清洁，以及涂抹脱模剂确保混凝土面的光滑。模板拼装的时候，由于施工人员站立在下层的支架脚手板上，必须待下层模板固定后再吊装上层模板，以保证模板施工人员的安全，内模采用组合后的支架模板，这样便于拆卸和组装。装完内模后，开始拼装外模，安装人员采用内外相结合的施工方法，根据空心墩的截面适时调整壁厚，确保外模安装就位，
43、在立模板时外侧脚手架人员的安全带必须固定于脚手架之上。内外模板安装完毕后，进行校模，用吊锤对准圆端的圆心确保模板不会偏位，调整风缆绳，将位置固定，进行混凝土施工；5. 混凝土的施工及灌注混凝土采用搅拌站拌合混凝土，混凝土运输车运输，用输送泵垂直输送入模，在浇筑时因模板架立高度比较高，采用配串筒溜混凝土的施工方案，保证混凝土不因落差产生离析，下落混凝土采用水平分层的方法施工，每层厚度控制在40cm左右，防止混凝土堆积一处，振捣时，容易出现崩模；混凝土灌注到模板顶时，要低于模板口12cm，为下一板方便组装翻模，防止有错台。6. 拆模。采用吊车配合进行模板的拆除，首先吊住要拆的模板，然后人工松开横向
44、拉杆使模板脱离，用装载机转运到另一个待施工的墩，以便滚动作业的顺利进行。拆除模板时人员要注意安全，吊车与拆模的人员配合要一致，统一指挥，防止出现意外。施工过程中，最上节的模板不拆，将下面的3节模板拆除用于下一墩身施工，以最上节模板为依托，安装3节模板，形成待浇墩身高度为4.5m，内外模板之间用对拉螺栓连接。依次循环上述工序，直至完成整个空心墩的墩身施工。空心墩普通翻模施工工艺流程见图7-4-2。空心墩施工完毕凿毛、清理基础顶面拆模倒模、混凝土养生下部实体段施工进行下一循环外模、内模加工自检并报监理检查钢筋试验钢筋制作配合比设计制作试件混凝土拌制、运输浇筑空心墩混凝土绑扎空心墩钢筋安装空心墩模扳
45、测量放样图7-4-2 空心墩普通翻模施工工艺流程图（四） 墩顶实心段施工墩顶实心段施工时，先拆除内模及内吊架，然后安装实心段的过梁和底模，再安装实心段外模，安装通长拉杆，绑扎上实体段钢筋，浇筑混凝土。（五） 控制标准模板安装允许偏差值及检验方法见表7-4-3。（六） 施工注意事项1.空心墩墩底实体段、空心段、墩顶实体段混凝土施工时，应特别注意实体段与空心段连接处的混凝土质量。为了减少混凝土收缩应力，施工中应严格控制水灰比及级配，并注意养护。对上下实体段，一次浇注混凝土体积较大时。表7-4-3 模板安装允许偏差值及检验方法表序号部位允许偏差（mm）检查数量、检验方法1前后、左右距中心线尺寸10测
46、量检查每边不少于2处每安装段全部检查2表面平整度32m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少于5处4薄壁空心墩壁厚3尺量检查不少于5处5同一梁端两垫石高差2测量检查6预埋件、预留孔位置5纵横两向尺量检查2.为了调节空心墩内外温差，减少施工中混凝土水化热对墩内温度的影响，应在离地面5米以上或设计水位3米以上，在空心墩墩周按梅花形设置通风孔，间距为3m，其直径为20cm，在通风孔或泄水孔外壁设3cm3cm的 6钢筋网格以防鸟作巢堵塞空洞，钢筋网应作防锈处理。混凝土墩台允许偏差和检验方法见表7-4-4。表7-4-4 混凝土墩台允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸20测量检查不少于5处2空心墩壁厚53桥墩平面扭角 24表面平整度51m靠尺检查不少于5处5简支混凝土梁每片砼梁