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1、储油罐施工方案样本 第二章主要施工方案 2l总体施工方案 3台10万立方米油罐采用外脚手架正装自动焊工艺, 施工程序如图一所示。采用如上工艺具备以下特点: 1施工主线条短。罐壁组装在外脚手架上施工。罐内罐底、单盘、船舱能够另成为一条副线, 二者能够同时施工以缩短工期。 2船舱能够直接在罐内施工, 解决了因罐的地理位置不理想而出现的船舶吊装问题。 21外脚手架正装自动焊工艺 a本工程3台100000m3外浮顶油罐采用外脚手架正装自动焊工艺进行施工, 本方案的施工原理图和施工工艺流程图如后图所示。 b罐底板安装用25吨汽车吊直接开到油罐基础上进行罐底板的铺设。 c罐壁板的安装操均使用罐外侧的满堂红
2、脚手架在罐外侧进行, 罐内的打磨、补焊、探伤和返修均使用活动小车。 罐底板等预制在平面图中所示的镇海预制场进行, 单盘板预制、船舱板预制、抗风圈预制、加强圈预制、转动浮梯盘梯预制、船舱顶制、船舱组装、量油管和导向管组装在算山油罐区内的预制厂内进行, 罐壁板的预制采用龙门自动切割机和滚板机, 采用切割下料和坡口加工一次成型的工艺。 d罐壁组装后进行防癌作业: 喷砂除锈、刷漆。( 壁板预制成形后四日50mm打磨并刷可焊性涂料。) e罐壁采用净料法进行下料和安装, 立缝采用E型龙门板无定位焊工艺进行组对。f浮盘的每台罐42个船舱采用在现场预制场先预制成21段( 两个船舱为一段) , 然后吊到罐内安装
3、方法。 g浮顶的安装采用专用胎具, 把整个浮顶架起来, 使浮顶上下能够同时作业。 h立缝坡口为内侧”V”型坡口, 环缝坡口为内大外小的”K”型坡口。 i 90以上焊缝采用自动焊机进行焊接: 立缝: 采用VEGAVB焊丝振动式高频气电立焊机进行一次焊接成形工艺 ( E形板和铜垫板在罐外侧) ; 环缝: 采用AGW一IS/N横焊机进行焊接; 焊接程序是先内后外; 大角缝: 采用CO2+药芯焊丝气保焊打底+角向埋弧焊填充、盖面焊接; 罐底板: 采用埋弧自动焊焊接; 浮顶: 采用CO2+药芯焊丝气深焊焊接。 22预制方案 22l罐底预制 a罐底预制: 主要是弓形边缘板和中幅边缘板的切割。罐底中幅板、罐
4、底边缘板采用净料预制技术, 罐底中幅板、边缘板采用半自动火焰切割机切割。b弓形边缘板尺寸允许偏差 外脚手架正装自动焊施工工艺流程图 首先根据收缩量、罐底坡度等因素算出罐底板的放大余量, 再根据来料的钢板几何尺寸绘制排板图, 按排板图位置, 标注板号。安装时对号入座。预制深度以排板图上的单块板为单位, 完成其复验、平板、切割、除锈、检验、防腐、编号等工作。罐底板的下料几何尺寸均按排板图进行, 所有罐底板与基础接触的一面除边缘50mm以外全部按设计要求涂上防腐涂料。罐底板预制程序如下: 222浮顶预制 a浮顶预制主要有两个部分: 单盘预制、船舱预制( 含中心船舱预制) 。 B浮顶预制分为两个阶段进
5、行。第一阶段: 单盘、船舱以板块为单位在预制厂预制成单件; 第二阶段为船舱的拼装, 在现场预制场临时钢平台专用股具上进行, 组与组分界处上的船舱盖板待以后组装后再现场安装。 C船舱组装程序如下: 223壁板预制 a壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆过程, 由机械厂预制, 壁板预制工艺流程如下: B壁板安装采用净料组对法, 即整圈壁板立缝未焊接前把最后一块板( 封口板) 封上, 且要求整圈立缝焊完后, 罐壁板周长符合罐整体要求的规定值。要求壁板下料时综合考虑每张板长的下料误差和整圈板的累计误差, 以及对口间隙及焊接收缩量等因素。每张板下料后实测长度, 板长误差累计后在整圈板最后一张板上找齐后
6、下料。 C由于壁板自动焊的需要, 壁板下料的精度必须符合要求这是提高焊接质量和 加快施工进度的重要环节。对这一工序, 应用全面质量管理的方法, 进行工序预控, 使该工序工作状态稳定, 主要方法是将统计的宽度、 对角线、 坡口角度、 直线度等实际偏差与正态分布图的允许偏差总区进行对照。然后利用控制图对工序状态进行控制, 以解决预制过程中随时产生的问题。 D 壁板滚圆要保证弧度, 用样板检查, 间隙符合有关要求, 滚制过程中为保证质量, 要使用专用引弧脂县, 且要直立在平台上检查弧度。由于立缝自动焊接存在的角变形; 因此壁板滚圆时, 用样板检查二端弧度时要求预留一定量间隙( 样板中间保证1mm 间隙) , 保证立缝自动焊完成后, 立缝角变形为零。 e 壁板预制前, 根据设计要来、 施工规范及钢板实际到贷规格给制排板图, 报设计及监理单位批准, 并应符合下列要求: 壁板纵缝, 宜向同一方向逐圈错开, 其间距为板长的13; 底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接缝之间的间距不得小于200m; 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离, 不得小于200mm; 与环向焊缝之间的距离, 不得小于100mm; 包边角钢对接接头与罐板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm; 壁板尺寸的允许偏差应符台下表: B E C F D 壁板尺寸/测量部位