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1、垃圾填埋场渗沥液处置及封场工程主要工程施工技术方案4.1 施工准备4.1.1 技术组织准备（1）进行详细周密的施工调查，编制实施性施工组织设计；（2）熟悉并审核图纸，配合设计院补充完善及优化施工图设计；（3）进行原始资料调查分析；（4）做好现场测量控制网的测设及内业指导书；（5）根据施工图，编制详尽的施工方案和作业指导书；（6）对参建人员进行技术交底培训；（7）采集样本，进行建材、砂浆、混凝土的配合比和工艺参数，报监理工程师批准后采用。4.1.2 物资设备准备（1）建筑材料准备根据施工进度计划的需求，编制物资采购计划，做好取样工作，由有资质的试验检测中心试配所需各类标号的混凝土(砂浆)配合比，
2、确定抗渗混凝土掺加剂的种类、掺量。（2）土工材料及管道采购根据工程要求,调查土工材料、管道厂家，编制土工材料、管材计划，做好施工准备。（3）建筑施工机具准备按照施工机具需用量计划，组织施工机具进场；（4）生产工艺设备准备按照生产工艺流程及工艺布置图要求，编制工艺设备需用量计划，组织设备进场。4.1.3 施工现场准备（1）施工现场控制网测量根据给定永久性坐标和高程，进行施工场地控制网复测，设置场地临时性控制测量标桩，并做好保护。（2）建造临时设施按照施工平面图及临时设施需用量计划，建造各项临时设施。（3）做好季节性施工准备按照施工组织设计的要求，认真落实季节性施工的临时设施和技术组织措施。（4）
3、做好施工前期调查，查明施工区域内的各种地下管线、电缆等分布情况。4.1.4 劳动组织准备（1）建立工地领导机构。（2）组建精干的施工队。（3）集结施工力量，组织劳动力进场。（4）做好职工入场教育培训工作。4.1.5 施工场外协调（1）地方协调及时与甲方代表、监理工程师、当地政府及交通部门取得联系，协商外围事宜，做好施工前准备工作。（2）材料加工与订货根据各项材料需用量计划，同建材及加工单位取得联系，签订供货协议，保证按时供应。4.2 测量放线及标高控制本工程建筑物为单层钢结构垃圾压缩中转车间，施工时根据甲方提供的测绘放线图的角点坐标值定位，利用全站仪、水准仪易于控制轴线及标高，故不再详述。4.
4、3 基础工程施工本工程垃圾压缩中转车间基础为混凝土有梁式条形基础。4.3.1 混凝土条形基础施工工艺流程为：测量放线沟槽开挖清除槽底浇砼垫层二次放线钢筋绑扎支模浇砼（1）按基础平面图放线，用白灰撒出开挖线。（2）先沿灰线直边切出槽边的轮廓线，自上而下分层开挖每层以600mm为宜，从开挖端部逆向倒退按踏步型挖掘，每层清底和出碴，然后逐步挖掘。本工程基槽开挖深度较深，故应在施工时进行合理放坡。在挖方土侧弃土时，应保证边坡和直立壁的稳定，当土质良好时，抛于边的土石方要求距槽边缘1.5m 以外，其高度不超过1.5m。开挖基槽沿纵向分二段开挖，在挖到距槽底500mm 以内时，测量抄出槽底500mm 水平
5、线，由两端轴(中心线)引桩拉通线，检查距槽边尺寸确定槽宽标准，据此修整槽底，清除槽底土石方渣。（3）槽底清理完毕，垫层砼在验槽后应立即浇筑，以免地基土被扰动。（4）垫层达到一定强度后，在其上弹线，并应将垫层表面杂物清扫干净，并浇水湿润。（5）钢筋工程a.本工程钢筋用量品种规格不多，钢筋加工场设在现场内。钢筋加工前必须查验质保书，并抽样检验，抽样检验结果除满足钢筋机械性能外，还应满足抗震要求。(钢筋抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不小于1.25)b.钢筋制作采用冷拉调直的光圆钢筋，调直长度50 米，冷拉控制率3，调直后的钢筋分品种整齐堆放，不允许二次冷拉调直。钢筋弯曲对直径16 以上的钢筋，
6、采用机械弯曲，弯心直径4d，对直径16 以下的钢筋，可采用人工弯曲，其平直部分长度按设计要求。箍筋按设计制作，绑扎时弯钩应为135 度，箍筋弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5 倍，弯钩平直长度为lOd，钢筋加工允许偏差按以下要求检查后方可进行绑扎，受力钢筋全净尺寸允许偏差为10，弯起钢筋的弯折位置20。c.钢筋焊接本工程水平钢筋连接采用闪光对焊。闪光对焊的主要施工工艺：对直径18 以下的钢筋采用连续闪光对焊，对直径大于18 以上钢筋采用闪光预热闪光焊。对焊工艺流程：连续闪光焊：准备连续闪光顶锻。闪光预热闪光焊：准备工作一次闪光端面交替接触和分开二次闪顶锻。钢筋焊接前针对现场条
7、件试焊，检验合格后方可大批焊接。接头抽样检查从焊接的成品中，每批切取6 个试件，3 个作拉伸试验，3 个作冷弯试验。合格后方可进入现场。焊接检验控制标准如下：力学试验：抗拉、弯曲。接头处弯拆4。接头处轴线偏移700mm 以上模板，沿高度及长度方向设对拉钢片300300 解决。梁侧模首先校正梁两端模板，校正时用吊线锤吊正后，用钢管将其与背枋连接，然后将钢管连接在满堂架上，将其侧模板拉撑稳定，两端侧模板校正后再拉通线，加支撑校正，其支撑间距900 或同横向间距。b模板拆除、维修及堆放模板拆除关系到砼质量及模板的损坏，所以，模板必须控制时间拆除，掌握拆模方法，加强维修，合理堆放；确保重复利用。浇砼2
8、4 小时后可拆除边梁侧模及支撑，柱模板及支撑，但梁板底模及支撑必须在砼强度在到100以上才能拆除。悬挑构件应在其强度达到100后方可拆除底模及支撑。梁侧模及柱模采用散装散拆，先拆除钢管支撑，再用钉锤击模，使模板逐步脱离梁面，拆除的模板必须用人力传下或用绳钩放到地面。模板，竹编板拆除必须用人力传到堆码场分规格平放。模板拆除后应及时进行清理，除去模板面砼浆，对变形模板和钢管应及调平校正，在模板上刷上脱模剂进行堆放。模板堆放直接关系到模板变形问题，模板应按规格进行堆放，梁侧模入模平放在垫木上，确保模板不变形。（7）砼工程a.砼配合比设计与试配混凝土为现场机拌机捣，配合比由实验室确定，试配强度按下式：
9、fcu,o=fcu,k+1.645式中：fcu,o砼试配强度（Mpa）fcu,k设计砼强度标准值（Mpa）砼强度标准差（Mpa）为保证混凝土强度可靠性取值5Mpa。本工程混凝土施工期间若遇气候寒冷，试配时要增加混凝土防冻剂，以确保混凝土强度。现场所备原材料必须满足设计配合比要求。b.混凝土拌制每盘混凝土应严格计量，砂石含水率每班必须测定，雨天施工应增加测定次数。混凝土采用强制式搅拌，捣拌时间90 秒。c.砼运输与浇筑本工程混凝土采用现场拌制，砼水平运输采用机动翻斗车。在砼浇筑前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净，对模板的缝隙和孔洞应预堵严，钢模板及竹编板应浇水湿润，但不得有积水。梁板砼
10、浇注采用退行浇筑，为保证板面平整度，采用建立控制网的方法，在浇筑前先在模板上定出高于混凝土面0.5m 的控制点，用控制点拉线控制楼面平整。d.砼施工的技术及质量保证措施：原材料选择及要求：水泥：选用性能指标符合现行国家有关标准规定的大厂水泥。水泥进场必需有出厂合格证，抽检合格后方可使用。石子：选用碎石，其最大颗粒粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋最小净距的3/4，碎石的性能应符合普通砼用碎石质量标准及检验方法的要求，每600t 为一验收批，必须按规定做级配和压碎指标试验，合格后方可使用。砂：每600t 为一验收批。砂应选用质地坚硬，清洁，细度模数大于1.0的特细砂，要求含泥量
11、小于l，抽样合格后才能使用。外加剂：选用外加剂，必须有出厂合格证，备案证，抽检合格后方可使用。砼配合比要求：按砼的设计强度等级，送原材料到实验室，由实验室经过试验确定配合比。搅拌砼时的原材料必须每盘称量，其偏差不得超过下表允许偏差的规定：序号材料名称允许偏差（mm）备 注1水泥22碎石、砂33水24e.混凝土质量控制混凝土采用自然养护，在浇筑区段完毕后12 小时进行浇水养护，浇水次数应有保持混凝土处于湿润状态为准，养护时间7 天(普通水泥)、14 天(矿渣水泥)。混凝土留盘试件取法如下：墙、柱：每工作班一组，大于35m3 取二组。梁、板：每工作班一级组，且每流水段各取二组。为考虑拆膜需要的同条
12、件养护试件，可根据具体情况另行留取。4.3.2 砖基础施工工艺流程为：混凝土面清理测量放线立皮数杆摆脚砌筑回填本工程0.000以下墙体采用MU15混凝土砌块，M10水泥砂浆砌筑。（1）将基础砼表面打扫干净，用水冲洗表面，确保基础表面无浮砂等杂质。（2）根据工程轴线控制桩放出基础墙轴线。（3）在垫层转角处，交接处及高低处立好基础皮数杆。基础皮数杆要进行抄平，使杆上所示底层室内地面线标高与设计的底层室内地面标高相一致。（4）砌筑时，可依皮数杆先在转角及交接处砌几皮砖，再在其间接准线砌中间部分，其中第一皮砖应以基础底宽线为准砌筑。（5）内外墙的砖基础应同时砌起。如因特殊情况不能同时砌起时，应留置斜槎
13、，斜槎的长度不应小于斜槎高度。（6）基础底标高不同时，应从低处砌起，并由高处向低处搭接。如设计无要求，搭接长度不应小于大放脚的高度。（7）水平灰缝及竖向灰缝的宽度应控制在10mm 左右，最小不得小于8mm；最大不得超过12mm。水平灰缝的砂浆饱满度不得小于80%。（8）砖基础中的洞口、管道、沟槽和预埋件等，应于砌筑时正确留出或预埋，宽度超过300mm 的洞口，应砌筑平拱或设置过梁。（9）基础施工完毕后，应及时回填。回填土应在基础两侧同时进行，并分层夯实。单侧填土应在砖基础达到侧向承载能力和满足允许变形要求后才能进行。4.4 主体工程施工根据施工部署安排，本工程建筑物为一个施工区域，构造柱、窗台
14、均为现浇砼，柱子为独立钢柱，墙体为钢结构彩钢夹芯板。工艺流程为：抄平放线柱基础找平钢柱吊装屋架吊装墙面檩条安装围护墙砌筑墙面板安装。4.4.1根据图纸设计要求对将要安装钢柱的基础柱表面进行细石混凝土找平。4.4.2根据工程定位放线控制桩对找平后的基础表面进行轴线投射，然后用墨斗弹出轴线，以便钢柱吊装校正用。4.4.3本工程垃圾压缩中转车间为门式钢架结构，钢柱高6.6米，屋架跨度8.9米。所有钢构件场外专业厂家车间制作生产，根据工程进度要求，运输至现场安装。现场安装配备1辆20T汽车吊，按照工艺流程步骤进行安装，次构件在安装过程中交叉安装。a、施工流程机具、材料准备施工准备组 装焊 接手工除锈刷
15、底漆验收出厂基础检查钢结构吊装矫正成型制 孔钢结构运输基础中心线、标高坐浆墩（垫板）预留孔洞清扫人员、技术准备放样号料调整固定涂油漆专检收尾交 工 钢构件制作前按施工流程进行施工前的各项准备，包括材料的准备，人员的准备，设备的准备，技术的准备。按照施工图纸进行钢架各个构件、配件的施工放样，确定打孔、切割等工序。对大型构件、配件的原材料事先进行除锈、抛丸等工序，确保材料在制作前做好除锈工作。制作安装的各项准备工作完成后就可开始钢架梁的焊接工艺施工，焊接操作必须按规范要求进行。施工过程中必须随时检查焊缝质量，发现问题及时处理。构件、配件经检验合格后方可贴上合格标签出厂安装。b、施工准备钢结构的制作
16、拟在厂内进行加工。当对施工图及实际施工中发现问题时，通过技术主管部门或有关技术人员同业主的监理工程师或设计单位协商处理。为了保证钢结构的加工质量，在钢梁制作前铺设放样平台，平台用12mm厚的钢板铺设，尺寸1612m，平台用0.20.2枕木垫平，固定牢靠，主要用来放样、组合焊接钢架梁。平台表面要光滑、平整、不能有明显的凹凸部位，平台上应具有校核用平行和垂直基线。钢结构制作的质量检查所用的键测量具有要经过计量部门检验合格方可使用，在使用中要定期鉴定。钢结构制作要认真执行工艺规程，严格执行“三工序”（上工序、本工序、下工序）检验制度。上道工序检验合格后，下道工序方可施工。c、材料准备钢结构工程所用的
17、钢材必须符合设计和施工图的要求，并需具有质量证明书。当钢材进厂后，由理化计量中心对钢材的化学成分和力学性能进行检验。其结果符合国家标准的规定和设计文件的要求后方可使用。凡采新型钢种和钢号时，除要符合响应技术标准的规定外，还要进行必要的工艺性能试验。钢材表现质量要符合国家标准的规定，当表面有锈蚀、麻点或划痕缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差允许值的1/2。如发现钢材表面和断口上有分层、夹渣、裂纹、气孔等缺陷时，要及时通知有关部门研究处理，或予以退换。钢结构所用的焊条，要符合设计文件要求，采用E50XX（GB5118-85）并具有质量证明书，其技术要分别符合现行国家标准低合金钢焊条（GB511
18、8）的规定。严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，即使是有质量证明书的焊条，使用前也要抽查其外观质量。钢结构所用的普通螺栓都要有质量证明书，当螺栓进厂后，由理化计量中心对其材质及力学性能进行性能化验抽验，使用时连接接触面，必须用钢丝清除浮锈。钢结构所用的底漆、面漆及其他涂料也要具有质量证明书，并符合设计文件的要求。钢材及连接材料要按品种、规格分类存放。并有明显标记，不得混杂。领用时要检查品种规格，加工搬运过程中，不得投掷、撞击。焊条须存放在干燥、通风处，钢材不宜长期堆放在室外。露天堆放钢材时，长度方向要适当倾斜：堆放型钢时，要防止积水锈蚀。d、钢材校正及调直钢材在下料前要进行矫正，矫正前要用品尺、
19、弦线或目测方法确定钢材的变形位置，然后利用轿正机和火焰校正、手工矫正的方法进行钢材矫正。钢材轿正后，表面不得有明显的凹坑和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5mm。e、放样下料(1)放样时要核对图纸上构件的安装尺寸、组装尺寸、几何尺寸、孔距等，并反复核对样板的尺寸、形式。放样和下料：样应做到轴线正确，尺寸正确。放样平台应平整稳固，平台上应具有校核用的平行和垂直基线。样板用0.5mm-0.75mm的铁皮制作，制作样板和样杆时，应根据工艺要求考虑刨边，铣平切割损耗以及接收缩等加工余量，刨边、铣平等加工余量一般为2.4mm。板、样杆本身必须平直，当利用旧样板杆时必须清除字迹及任何见线条。板、样杆做好后，
20、应用油漆在其上面写明编号数量，孔洞的直径及弯、刨、铣等的加工符号。于号料的划针钢冲应经淬火磨尖，应位于划针和钢冲的中心直线上，其允许偏差不得大于0.2mm。时钢材应垫平放稳，不得有弯曲现象，凡未经矫正的材料不得用于号料，凡无大样板、样杆的零构件也不得进行号料。号料弹线时要注意风向，防止线路吹斜。当要焊接长钢材时应注明接头坡口角度及其正反面，如有孔洞应在焊接矫正后再号孔洞。号料时样板、样杆宜用夹具与钢材夹紧，不宜用手压号料以防走样，放样时要注意预留加工、气割、收缩余量，并严格按工艺卡的规定完成，保证工序之间正常尺寸衔接。（2）切割下料：钢材的切割根据其截面形状、厚度以及切割边缘的质量要求的不同，
21、采用全自动数控驱动：火焰切割、半自动气体切割和手工切割等方法：气割前应核对零件的尺寸必须预留修边余量。被切割的钢材应放平垫稳，割缝下面应留足够的空隙。切割前应将沿割宽度50-80mm左右的钢材，表面的铁锈、油污泥土等清除干净。当切割长度大于1500mm，宽度小于400mm的钢板时宜用跳割法。跳割段与段间的间距和两端宜留出20mm。待退热后，再将保留部分割断，也可采用循环切割法。切割各种型钢时不得在切口处和肋部造成损伤或缺口，钢材切割后切割线和号料线之间的允许偏差应自动半自动切割：正负1.0mm气割的允许差应符合下表规定：气割的允许偏差项次项 目允许偏差（mm）1构件宽度、长度3.02气割面垂直
22、度0.1T且不大于2.0（T为钢板厚度）3气割面平面度0.04T且不大于1.0(T为钢板厚度)4割纹深度0.25局部切口深度0.3（3）下料的构件要堆放整齐，不同的构件要分开堆放整齐并规划合理，并把标记的一面朝上堆放，以便查找。f、坡口以及制孔坡口尺寸及允许偏差要符合气割手工电焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸（GB985）。坡口加工采用直刨边机加工，刨边时应将零件紧压在工作台上，刀刃应垂直于切割线并经常和样板、样杆核对。基于构件或零部件也可用半自动气割加工，并配以砂轮打磨。气割加工坡口时，在钢材上弹线条，割距沿线按一定的倾斜角度进行气割。加工完成后，将熔渣、氧化层等清除干净，并将影响焊接
23、质量的凹凸不平处修磨平整。钢结构制孔，必须采用数控机构制孔，并要严格遵守制孔机械技术安全操作规程。钢材需用螺栓拼接时，须待焊接后，方可定位制孔。需制孔的构件，除需标十字交叉确定其定位中心点外，还要再以孔径为直径的圆周上，敲打不少于四点的控制样冲印。制孔前应仔细核对孔的位置、孔径及孔的中心距。对于主要受力构件上的孔宜采用钻床或先冲成比设计直径小3.0mm的孔，再扩钻至设计孔径，非主要受力构件上的孔和粗制螺栓可采用冲孔。当使用钻床钻孔时应将零件放平夹紧并宜采用成叠钻孔，开钻时应将钻头对准眼轻轻压下以检查钻头外径是否对准了孔的检查圈，当孔眼接近钻透时，应减轻压力。采用何种制孔方法，制成孔眼的边缘不应
24、有裂纹，毛刺和大于1.0mm的缺棱。制孔及孔距特殊要求时，还要采用配合制孔工艺，以保证相应孔的装配。制孔及孔距的允许偏差要符合下表规定：制孔的允许偏差项 次项 目允许偏差（mm）1孔直径1.02圆度2.03中心线垂直度0.3T且不大于2.0孔距的允许偏差项次项 目两孔最外边缘的距离500500-10001200-300030001同以组内任意孔间1.01.52相邻两组的端孔间1.52.02.53.0g、钢结构的拼组装钢架梁的拼组装均要在钢平台上完成，平台平整度允许偏差2mm。拼组装前要仔细检查构件的质量和数量，其规格、平直度、破口预留的焊接收缩余量和加工余量，均要符合要求。清除所有构件的连接接
25、触面及沿焊缝边每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、油污、水器等，并根据结构形式、焊接方法和焊接程序等，确定合理的组装和顺序。组装定位点焊所用材料的型号，与正式焊接的材料相同，并要由持合格证的工人点焊。点焊位置布置在焊道以内，且要在焊道对称的两面进行。点焊的高度不得超过设计焊缝2/3；点焊的长度，不得小于25mm；点焊缝间距一般为300-400mm。顶紧的接角部位要有80%的面紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面不得大于20%，边缘局部的间隙亦不大于0.8mm。组装后施焊前要符合技术规范有关规定。拼装定位要准确并反复检查，定位加固要视构件的几何尺寸、受力情况灵活选用。4.4.4钢结构焊接
26、规程及焊接工艺1、焊接材料 钢结构所用焊接材料，应按施工图的要求选用，并符合国家及行业相关标准、规范的规定，并有质量证明书或检验报告。 焊接材料进厂后应进行复验，检验员根据订货合同和有关技术标准按下述内容复验。焊条条的生产厂家、供货单位、批号、制成日期；条型号、牌号、规格（直径和长度）：皮的外观、强度、偏心度、耐潮性；敷金属的化学成分和机械性能；焊接工艺性焊丝（1）焊丝的生产厂家、供货单位、批号、制成日期；（2）焊丝型号、牌号、规格、外观质量；（3）焊丝的化学成分和机械性能。焊剂（1）焊剂的化学成分、酸碱度；（2）焊剂的粒度、湿度；（3）在无检测手段情况下，可采用间接办法检测，即化验焊缝的化学
27、成分，其硫、磷含量不大于母材料时，即可认定为合格。2、焊工钢结构、网架制作及安装的焊工，必须经过培训、考试合格并取得焊工合格证后方可施焊。持证焊工，其合格证必须在有效期内，连续中断焊接工作达六个月以上时，其合格证自动失效，如再参加焊接工作，应重新考试合格后方可继续从事焊接工作。3、焊前准备 焊前应清除焊件坡口表面及两侧30-50mm范围内的铁锈、油污、水分等杂质。施焊前，焊工应检查焊件部位的组装质量，如不符合要求，应修整合格后方可施焊。焊接连接组装允许偏差值见下表的规定。焊条、焊剂在使用前，必须按产品说明书或焊接工艺卡规定的技术要求进行烘干。焊接连接组装允许偏差值如说明书无特殊规定，酸性焊条一
28、般按150烘干，时间1-2h。焊条烘干后从取样到施焊不宜超过2h（酸性焊条不宜超过4h），否则应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过2次。不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂机已经熔烧过的渣壳。焊丝宜采用镀铜焊丝，非镀铜焊丝使用前应清除浮锈、油污，保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热，焊后应进行后热。预热温度宜控制在100-150，后热温度应由试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm。环境温度低于0时，预热、后热温度应根据试验确定。项目允许偏差（mm）连接示意
29、图对接间隙a1.0边缘高差s（mm）4t88t2020t40401.02.0t/10但不大于3.0t/10但不大于3.0坡口坡口角度a钝边p51.0搭接长度l间隙a5.01.5顶接间隙a1.54、焊接T型接头，十字接头、角接接头等要求熔透的对接和交接组合焊缝，其焊角尺寸不应小于t/4（图a、b、c），重级工作制和起重量大于或等于50t的中级工作制吊车梁腹板与上翼缘连接焊缝的焊角尺寸为t/2（图d）且不应大于10mm。其背面焊缝可用清除焊根的方法施焊。T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应与被焊工件相同，手工焊引弧板和引出板长度，应大于或等于60mm，
30、宽度应大于50mm，焊缝引出长度应大于或等于25mm。自动焊引弧板和引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm。焊接完毕应采用气割方法切除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部部设置引弧板和引出板的连续焊缝，起落弧点距端部宜大于10mm，弧坑应填满。焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道以外的母材料上引弧。在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。控制变形可采用反变形措施，其反变形参考值见下表；板厚（mm）f（mm）反
31、变形角度B（mm）150200250300350400450500550600650700121304022.5344.55141224022.533.5455.516141.522.533.544.54.552011222.533.544.54.555255511.522.5333.5444.5552834201111.52222.52.533.53.53027200.51111.522222.52.533617200.50.50.511111.51.51.51.524011200.50.50.50.50.511111115、焊接工艺 钢结构焊接应严格按施工图及焊接工艺卡要求的工艺参数进行施
32、焊，不得随意更改工艺参数。 焊接工艺卡未作要求的按通用焊接工艺规程焊接，不得随意施焊。手弧焊工艺焊条种类和型号的选择：建筑钢结构及网架常用焊接材料见表：钢 号焊 条 型 号一 般 结 构重 要 结 构Q235，1015，20E4301，E4303E4311，E4312E4315，E4316Q345E5001，E5003E5010，E5011E5015，E5016电流种类和极性的选择：采用直流焊接，电弧稳定、柔顺、飞溅少，用电流焊接时，电弧稳定性差。低氢钠型焊条必须采用直流反接，低氢钾型焊条可采用直流反接或交流焊接，酸性焊条一般采用交流焊接。焊接电流的选择：手工电弧焊焊接电流应按焊条产品说明书的
33、规定，并参照下表选用：焊条直径（mm）1.62.02.53.24.05.05.8备注电流（a）25-4040-6050-80100-130160-200200-270260-300立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右电弧电压的选择：电弧电压主要由电弧长度决定，一般电弧长度等于焊条直径的1/2倍-1倍，相应的电弧电压为16V-25V，碱性焊条弧长应为焊条直径的1/2，酸性焊条弧长应等于焊条直径。焊接层数的选择：多层、多道焊每层焊缝金属厚度一般不应大于4mm5mm。（2）埋弧焊工艺焊丝、焊剂种类和牌号的选择：钢结构、网架常用焊丝、焊剂见下表:钢 号焊丝、焊剂牌号备 注Q235，1015，20H08
34、HJ431H08AHJ431Q345H08AHJ431H08MnAHJ431H10Mn2HJ431H08A仅用于构造焊缝或满足受理力要求时焊接电流和电弧电压：焊接电流主要影响焊缝的熔神和计算厚度，而电弧电压主要影响焊缝的熔宽。 电流过大，熔深壑余高过大、焊缝形状系数下降，易产生热裂纹，焊接过程中甚至引起烧穿；电流过小，易产生未焊透、夹渣等缺陷。 电弧电压过大，熔宽显著增大，熔深和余高会减小，由于电弧过长，电弧燃烧不稳定，易造成焊缝气孔和咬边缺陷，同时焊剂熔化量也造成浪费；电弧电压过小，熔深和余高就增大，形状系数下降。 为了获得满意的焊缝成形，焊接电流与电弧电压应匹配好，其匹配情况如下表：焊接电
35、流（A）600-700700-800850-10001000-1200焊接电流（A）363838-4040-4242-44焊接速度：焊接速度过大，熔宽显著减小，会产生余高小、咬边、气孔等缺陷，同时熔深也减小；焊接速度过慢，熔池满溢，会产生余高过大，成形粗糙、未熔合、夹渣等缺陷、同时熔深也加大。焊丝直径与伸出长度：焊接电流一定时，减小焊丝直径电流密度增加，电弧对熔池底部吹力增大，熔深也相应增加，焊缝形状系数减小。不同直径焊丝常用的电流范围如下表所示：埋弧焊焊丝直径与相匹配的焊接电流范围焊丝直径（mm）2345电流密度（A/mm2）63-12550-8540-6335-50焊接电流（A）200-4
36、0050-600500-800700-1000 埋弧自动焊时，焊丝的伸出长度一般为3040mm。焊丝伸出长度越大则受电阻热也越大，焊丝熔化越快，结果熔深减小，余高增高。电源的种类和极性：不同的电源种类和极性，也影响焊缝的成形，采用直流反接时，与交流电源相比可以得到较稳定的电弧和较大的熔深。焊剂种类：根据使用电流大小的不同，应采用不同粒度的焊剂，小电流焊接时应采用粗颗粒焊剂，大电流焊接时应采用细颗粒焊剂。坡口形式和装配间隙：焊件的坡口形式以及装配间隙直接影响焊缝的熔合比。坡口及间隙越大，熔合比旧越小，但是间隙过大容易烧穿。厚板焊接时，坡口过小，容易产生未焊透、未熔合、夹渣、裂纹等缺陷，同时还会造
37、成多层焊时清渣困难。常用埋弧焊参数见下表：T型接头单道埋弧自动焊焊接参数焊脚（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（m/min）送丝速度（m/min）a（mm）b（mm）()简图64-5600-65030-320.70.67-0.772-2.51.06084-5650-77030-320.420.67-0.832-31.5-2.060船形位置T型接头单道埋弧焊自动焊焊接参数焊脚（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（m/min）简图65600-70034-3684675-70034-360.335700-75034-360.42104725-7503
38、4-360.275750-80034-360.3（3）CO2焊工艺焊丝牌号选择：Q345钢CO2时，焊丝牌号一般选用H08Mn2Si，Q345钢CO2焊时，焊丝牌号一般选用H08 Mn2Si或H10 Mn2Si。焊丝直径：焊丝直径通常根据焊件的厚薄、施焊位置和效率等要求选择。焊薄板或中厚板的全位置焊缝时，多采用1.6mm以下的焊丝。焊接电流：焊接电流大小主要取决于送丝速度。送丝速度越快，则焊接电流越大。焊接电流对焊缝影响最大。当焊接电流为60A-250A，即以短路过渡形式焊接时，焊缝熔深一般为1mm2mm，指由在300A以上时，熔深才明显增大。电弧电压：短路过渡时，电弧电压可用下式计算; U=
39、0.04I+162（V）此时焊接电流一般在200A以下，焊接电流和电弧电压的最佳配合值见下表。当电流在200A以上时，则电弧电压的计算公式如下： U=0.04I+202（V）焊接速度：半自动焊时，熟练焊工的焊接速度为18m/h36m/h；自动焊时，焊接速度可高达150m/h。焊丝伸出长度：一般焊丝伸出长度约为焊丝直径的10倍左右，并随焊接电流的增加而增加。气体流量：正常焊接时，200A以下薄板焊接，CO2的流量为10L/min15L/min。200A以上厚板焊接，CO2的流量为15L/min25L/min。气体纯度不得低于99.5%，使用前应作放水处理，当气瓶内压力低于1.0MPa时，应停止使
40、用。电流与极性：焊接一般结构采用直流反射性，而在堆焊、铸铁补焊和大电流高速焊时采用直流正极性。常用CO2气体保护焊焊接参数见下表。常用手工电弧焊焊接工艺参数焊缝空间位置焊缝断面示图焊件厚度或焊脚尺寸（mm）第一层焊缝以后各层焊缝封底焊缝焊条直径（mm）焊接电流（A）焊条直径（mm）焊接电流（A）焊条直径（mm）焊接电流（A）平对接焊缝2.02.055-602.055-602.5-3.53.290-1203.290-1204.0-5.03.2100-1303.2100-1304.0160-2004.0160-2105.0200-2605.0220-2505.0-6.04.0160-2103.2100-1304.0180-2106.04.0160-2104.0160-2104.0180-2105.0220-2805.0220-260124.0160-2104.0160-2105.0220-280横角接焊缝2.02.055-653.03.2100-1204.03.2100-1204.0160-2005.0-6.04.0160-2005.0220-2807.04.0160-2005.0220-2805.0220-2804.0160-2004.0160-2004.0160-2205.0220-280平角接焊缝2.02.050-603.0-4.03.290-1205.0-8.03.2