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1、垃圾填埋场渗沥液处置及封场工程主体工程施工方案根据施工部署安排，本工程建筑物为一个施工区域，构造柱、窗台均为现浇砼，柱子为独立钢柱，墙体为钢结构彩钢夹芯板。工艺流程为：抄平放线柱基础找平钢柱吊装屋架吊装墙面檩条安装围护墙砌筑墙面板安装。4.4.1根据图纸设计要求对将要安装钢柱的基础柱表面进行细石混凝土找平。机具、材料准备施工准备组 装焊 接手工除锈刷底漆验收出厂基础检查钢结构吊装矫正成型制 孔钢结构运输基础中心线、标高坐浆墩（垫板）预留孔洞清扫人员、技术准备放样号料调整固定涂油漆专检收尾交 工4.4.2根据工程定位放线控制桩对找平后的基础表面进行轴线投射，然后用墨斗弹出轴线，以便钢柱吊装校正用
2、。4.4.3本工程垃圾压缩中转车间为门式钢架结构，钢柱高6.6米，屋架跨度8.9米。所有钢构件场外专业厂家车间制作生产，根据工程进度要求，运输至现场安装。现场安装配备1辆20T汽车吊，按照工艺流程步骤进行安装，次构件在安装过程中交叉安装。a、施工流程 钢构件制作前按施工流程进行施工前的各项准备，包括材料的准备，人员的准备，设备的准备，技术的准备。按照施工图纸进行钢架各个构件、配件的施工放样，确定打孔、切割等工序。对大型构件、配件的原材料事先进行除锈、抛丸等工序，确保材料在制作前做好除锈工作。制作安装的各项准备工作完成后就可开始钢架梁的焊接工艺施工，焊接操作必须按规范要求进行。施工过程中必须随时
3、检查焊缝质量，发现问题及时处理。构件、配件经检验合格后方可贴上合格标签出厂安装。b、施工准备钢结构的制作拟在厂内进行加工。当对施工图及实际施工中发现问题时，通过技术主管部门或有关技术人员同业主的监理工程师或设计单位协商处理。为了保证钢结构的加工质量，在钢梁制作前铺设放样平台，平台用12mm厚的钢板铺设，尺寸1612m，平台用0.20.2枕木垫平，固定牢靠，主要用来放样、组合焊接钢架梁。平台表面要光滑、平整、不能有明显的凹凸部位，平台上应具有校核用平行和垂直基线。钢结构制作的质量检查所用的键测量具有要经过计量部门检验合格方可使用，在使用中要定期鉴定。钢结构制作要认真执行工艺规程，严格执行“三工序
4、”（上工序、本工序、下工序）检验制度。上道工序检验合格后，下道工序方可施工。c、材料准备钢结构工程所用的钢材必须符合设计和施工图的要求，并需具有质量证明书。当钢材进厂后，由理化计量中心对钢材的化学成分和力学性能进行检验。其结果符合国家标准的规定和设计文件的要求后方可使用。凡采新型钢种和钢号时，除要符合响应技术标准的规定外，还要进行必要的工艺性能试验。钢材表现质量要符合国家标准的规定，当表面有锈蚀、麻点或划痕缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差允许值的1/2。如发现钢材表面和断口上有分层、夹渣、裂纹、气孔等缺陷时，要及时通知有关部门研究处理，或予以退换。钢结构所用的焊条，要符合设计文件要求，采
5、用E50XX（GB5118-85）并具有质量证明书，其技术要分别符合现行国家标准低合金钢焊条（GB5118）的规定。严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，即使是有质量证明书的焊条，使用前也要抽查其外观质量。钢结构所用的普通螺栓都要有质量证明书，当螺栓进厂后，由理化计量中心对其材质及力学性能进行性能化验抽验，使用时连接接触面，必须用钢丝清除浮锈。钢结构所用的底漆、面漆及其他涂料也要具有质量证明书，并符合设计文件的要求。钢材及连接材料要按品种、规格分类存放。并有明显标记，不得混杂。领用时要检查品种规格，加工搬运过程中，不得投掷、撞击。焊条须存放在干燥、通风处，钢材不宜长期堆放在室外。露天堆放钢材时，长
6、度方向要适当倾斜：堆放型钢时，要防止积水锈蚀。d、钢材校正及调直钢材在下料前要进行矫正，矫正前要用品尺、弦线或目测方法确定钢材的变形位置，然后利用轿正机和火焰校正、手工矫正的方法进行钢材矫正。钢材轿正后，表面不得有明显的凹坑和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5mm。e、放样下料(1)放样时要核对图纸上构件的安装尺寸、组装尺寸、几何尺寸、孔距等，并反复核对样板的尺寸、形式。放样和下料：样应做到轴线正确，尺寸正确。放样平台应平整稳固，平台上应具有校核用的平行和垂直基线。样板用0.5mm-0.75mm的铁皮制作，制作样板和样杆时，应根据工艺要求考虑刨边，铣平切割损耗以及接收缩等加工余量，刨边、铣平等加
7、工余量一般为2.4mm。板、样杆本身必须平直，当利用旧样板杆时必须清除字迹及任何见线条。板、样杆做好后，应用油漆在其上面写明编号数量，孔洞的直径及弯、刨、铣等的加工符号。于号料的划针钢冲应经淬火磨尖，应位于划针和钢冲的中心直线上，其允许偏差不得大于0.2mm。时钢材应垫平放稳，不得有弯曲现象，凡未经矫正的材料不得用于号料，凡无大样板、样杆的零构件也不得进行号料。号料弹线时要注意风向，防止线路吹斜。当要焊接长钢材时应注明接头坡口角度及其正反面，如有孔洞应在焊接矫正后再号孔洞。号料时样板、样杆宜用夹具与钢材夹紧，不宜用手压号料以防走样，放样时要注意预留加工、气割、收缩余量，并严格按工艺卡的规定完成
8、，保证工序之间正常尺寸衔接。（2）切割下料：钢材的切割根据其截面形状、厚度以及切割边缘的质量要求的不同，采用全自动数控驱动：火焰切割、半自动气体切割和手工切割等方法：气割前应核对零件的尺寸必须预留修边余量。被切割的钢材应放平垫稳，割缝下面应留足够的空隙。切割前应将沿割宽度50-80mm左右的钢材，表面的铁锈、油污泥土等清除干净。当切割长度大于1500mm，宽度小于400mm的钢板时宜用跳割法。跳割段与段间的间距和两端宜留出20mm。待退热后，再将保留部分割断，也可采用循环切割法。切割各种型钢时不得在切口处和肋部造成损伤或缺口，钢材切割后切割线和号料线之间的允许偏差应自动半自动切割：正负1.0m
9、m气割的允许差应符合下表规定：气割的允许偏差项次项 目允许偏差（mm）1构件宽度、长度3.02气割面垂直度0.1T且不大于2.0（T为钢板厚度）3气割面平面度0.04T且不大于1.0(T为钢板厚度)4割纹深度0.25局部切口深度0.3（3）下料的构件要堆放整齐，不同的构件要分开堆放整齐并规划合理，并把标记的一面朝上堆放，以便查找。f、坡口以及制孔坡口尺寸及允许偏差要符合气割手工电焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸（GB985）。坡口加工采用直刨边机加工，刨边时应将零件紧压在工作台上，刀刃应垂直于切割线并经常和样板、样杆核对。基于构件或零部件也可用半自动气割加工，并配以砂轮打磨。气割加工坡口
10、时，在钢材上弹线条，割距沿线按一定的倾斜角度进行气割。加工完成后，将熔渣、氧化层等清除干净，并将影响焊接质量的凹凸不平处修磨平整。钢结构制孔，必须采用数控机构制孔，并要严格遵守制孔机械技术安全操作规程。钢材需用螺栓拼接时，须待焊接后，方可定位制孔。需制孔的构件，除需标十字交叉确定其定位中心点外，还要再以孔径为直径的圆周上，敲打不少于四点的控制样冲印。制孔前应仔细核对孔的位置、孔径及孔的中心距。对于主要受力构件上的孔宜采用钻床或先冲成比设计直径小3.0mm的孔，再扩钻至设计孔径，非主要受力构件上的孔和粗制螺栓可采用冲孔。当使用钻床钻孔时应将零件放平夹紧并宜采用成叠钻孔，开钻时应将钻头对准眼轻轻压
11、下以检查钻头外径是否对准了孔的检查圈，当孔眼接近钻透时，应减轻压力。采用何种制孔方法，制成孔眼的边缘不应有裂纹，毛刺和大于1.0mm的缺棱。制孔及孔距特殊要求时，还要采用配合制孔工艺，以保证相应孔的装配。制孔及孔距的允许偏差要符合下表规定：制孔的允许偏差项 次项 目允许偏差（mm）1孔直径1.02圆度2.03中心线垂直度0.3T且不大于2.0孔距的允许偏差项次项 目两孔最外边缘的距离500500-10001200-300030001同以组内任意孔间1.01.52相邻两组的端孔间1.52.02.53.0g、钢结构的拼组装钢架梁的拼组装均要在钢平台上完成，平台平整度允许偏差2mm。拼组装前要仔细检
12、查构件的质量和数量，其规格、平直度、破口预留的焊接收缩余量和加工余量，均要符合要求。清除所有构件的连接接触面及沿焊缝边每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、油污、水器等，并根据结构形式、焊接方法和焊接程序等，确定合理的组装和顺序。组装定位点焊所用材料的型号，与正式焊接的材料相同，并要由持合格证的工人点焊。点焊位置布置在焊道以内，且要在焊道对称的两面进行。点焊的高度不得超过设计焊缝2/3；点焊的长度，不得小于25mm；点焊缝间距一般为300-400mm。顶紧的接角部位要有80%的面紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面不得大于20%，边缘局部的间隙亦不大于0.8mm。组装后施焊前要符合技术规
13、范有关规定。拼装定位要准确并反复检查，定位加固要视构件的几何尺寸、受力情况灵活选用。4.4.4钢结构焊接规程及焊接工艺1、焊接材料 钢结构所用焊接材料，应按施工图的要求选用，并符合国家及行业相关标准、规范的规定，并有质量证明书或检验报告。 焊接材料进厂后应进行复验，检验员根据订货合同和有关技术标准按下述内容复验。焊条条的生产厂家、供货单位、批号、制成日期；条型号、牌号、规格（直径和长度）：皮的外观、强度、偏心度、耐潮性；敷金属的化学成分和机械性能；焊接工艺性焊丝（1）焊丝的生产厂家、供货单位、批号、制成日期；（2）焊丝型号、牌号、规格、外观质量；（3）焊丝的化学成分和机械性能。焊剂（1）焊剂的
14、化学成分、酸碱度；（2）焊剂的粒度、湿度；（3）在无检测手段情况下，可采用间接办法检测，即化验焊缝的化学成分，其硫、磷含量不大于母材料时，即可认定为合格。2、焊工钢结构、网架制作及安装的焊工，必须经过培训、考试合格并取得焊工合格证后方可施焊。持证焊工，其合格证必须在有效期内，连续中断焊接工作达六个月以上时，其合格证自动失效，如再参加焊接工作，应重新考试合格后方可继续从事焊接工作。3、焊前准备 焊前应清除焊件坡口表面及两侧30-50mm范围内的铁锈、油污、水分等杂质。施焊前，焊工应检查焊件部位的组装质量，如不符合要求，应修整合格后方可施焊。焊接连接组装允许偏差值见下表的规定。焊条、焊剂在使用前，
15、必须按产品说明书或焊接工艺卡规定的技术要求进行烘干。焊接连接组装允许偏差值如说明书无特殊规定，酸性焊条一般按150烘干，时间1-2h。焊条烘干后从取样到施焊不宜超过2h（酸性焊条不宜超过4h），否则应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过2次。不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂机已经熔烧过的渣壳。焊丝宜采用镀铜焊丝，非镀铜焊丝使用前应清除浮锈、油污，保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热，焊后应进行后热。预热温度宜控制在100-150，后热温度应由试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的
16、2倍，且不应小于100mm。环境温度低于0时，预热、后热温度应根据试验确定。项目允许偏差（mm）连接示意图对接间隙a1.0边缘高差s（mm）4t88t2020t40401.02.0t/10但不大于3.0t/10但不大于3.0坡口坡口角度a钝边p51.0搭接长度l间隙a5.01.5顶接间隙a1.54、焊接T型接头，十字接头、角接接头等要求熔透的对接和交接组合焊缝，其焊角尺寸不应小于t/4（图a、b、c），重级工作制和起重量大于或等于50t的中级工作制吊车梁腹板与上翼缘连接焊缝的焊角尺寸为t/2（图d）且不应大于10mm。其背面焊缝可用清除焊根的方法施焊。T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必
17、须配置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应与被焊工件相同，手工焊引弧板和引出板长度，应大于或等于60mm，宽度应大于50mm，焊缝引出长度应大于或等于25mm。自动焊引弧板和引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm。焊接完毕应采用气割方法切除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部部设置引弧板和引出板的连续焊缝，起落弧点距端部宜大于10mm，弧坑应填满。焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道以外的母材料上引弧。在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数及焊
18、接顺序进行，以控制焊后构件变形。控制变形可采用反变形措施，其反变形参考值见下表；板厚（mm）f（mm）反变形角度B（mm）150200250300350400450500550600650700121304022.5344.55141224022.533.5455.516141.522.533.544.54.552011222.533.544.54.555255511.522.5333.5444.5552834201111.52222.52.533.53.53027200.51111.522222.52.533617200.50.50.511111.51.51.51.524011200.50.
19、50.50.50.511111115、焊接工艺 钢结构焊接应严格按施工图及焊接工艺卡要求的工艺参数进行施焊，不得随意更改工艺参数。 焊接工艺卡未作要求的按通用焊接工艺规程焊接，不得随意施焊。手弧焊工艺焊条种类和型号的选择：建筑钢结构及网架常用焊接材料见表：钢 号焊 条 型 号一 般 结 构重 要 结 构Q235，1015，20E4301，E4303E4311，E4312E4315，E4316Q345E5001，E5003E5010，E5011E5015，E5016电流种类和极性的选择：采用直流焊接，电弧稳定、柔顺、飞溅少，用电流焊接时，电弧稳定性差。低氢钠型焊条必须采用直流反接，低氢钾型焊条可
20、采用直流反接或交流焊接，酸性焊条一般采用交流焊接。焊接电流的选择：手工电弧焊焊接电流应按焊条产品说明书的规定，并参照下表选用：焊条直径（mm）1.62.02.53.24.05.05.8备注电流（a）25-4040-6050-80100-130160-200200-270260-300立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右电弧电压的选择：电弧电压主要由电弧长度决定，一般电弧长度等于焊条直径的1/2倍-1倍，相应的电弧电压为16V-25V，碱性焊条弧长应为焊条直径的1/2，酸性焊条弧长应等于焊条直径。焊接层数的选择：多层、多道焊每层焊缝金属厚度一般不应大于4mm5mm。（2）埋弧焊工艺焊丝、焊剂种类
21、和牌号的选择：钢结构、网架常用焊丝、焊剂见下表:钢 号焊丝、焊剂牌号备 注Q235，1015，20H08HJ431H08AHJ431Q345H08AHJ431H08MnAHJ431H10Mn2HJ431H08A仅用于构造焊缝或满足受理力要求时焊接电流和电弧电压：焊接电流主要影响焊缝的熔神和计算厚度，而电弧电压主要影响焊缝的熔宽。 电流过大，熔深壑余高过大、焊缝形状系数下降，易产生热裂纹，焊接过程中甚至引起烧穿；电流过小，易产生未焊透、夹渣等缺陷。 电弧电压过大，熔宽显著增大，熔深和余高会减小，由于电弧过长，电弧燃烧不稳定，易造成焊缝气孔和咬边缺陷，同时焊剂熔化量也造成浪费；电弧电压过小，熔深和
22、余高就增大，形状系数下降。 为了获得满意的焊缝成形，焊接电流与电弧电压应匹配好，其匹配情况如下表：焊接电流（A）600-700700-800850-10001000-1200焊接电流（A）363838-4040-4242-44焊接速度：焊接速度过大，熔宽显著减小，会产生余高小、咬边、气孔等缺陷，同时熔深也减小；焊接速度过慢，熔池满溢，会产生余高过大，成形粗糙、未熔合、夹渣等缺陷、同时熔深也加大。焊丝直径与伸出长度：焊接电流一定时，减小焊丝直径电流密度增加，电弧对熔池底部吹力增大，熔深也相应增加，焊缝形状系数减小。不同直径焊丝常用的电流范围如下表所示：埋弧焊焊丝直径与相匹配的焊接电流范围焊丝直径
23、（mm）2345电流密度（A/mm2）63-12550-8540-6335-50焊接电流（A）200-40050-600500-800700-1000 埋弧自动焊时，焊丝的伸出长度一般为3040mm。焊丝伸出长度越大则受电阻热也越大，焊丝熔化越快，结果熔深减小，余高增高。电源的种类和极性：不同的电源种类和极性，也影响焊缝的成形，采用直流反接时，与交流电源相比可以得到较稳定的电弧和较大的熔深。焊剂种类：根据使用电流大小的不同，应采用不同粒度的焊剂，小电流焊接时应采用粗颗粒焊剂，大电流焊接时应采用细颗粒焊剂。坡口形式和装配间隙：焊件的坡口形式以及装配间隙直接影响焊缝的熔合比。坡口及间隙越大，熔合比
24、旧越小，但是间隙过大容易烧穿。厚板焊接时，坡口过小，容易产生未焊透、未熔合、夹渣、裂纹等缺陷，同时还会造成多层焊时清渣困难。常用埋弧焊参数见下表：T型接头单道埋弧自动焊焊接参数焊脚（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（m/min）送丝速度（m/min）a（mm）b（mm）()简图64-5600-65030-320.70.67-0.772-2.51.06084-5650-77030-320.420.67-0.832-31.5-2.060船形位置T型接头单道埋弧焊自动焊焊接参数焊脚（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（m/min）简图65600-70
25、034-3684675-70034-360.335700-75034-360.42104725-75034-360.275750-80034-360.3（3）CO2焊工艺焊丝牌号选择：Q345钢CO2时，焊丝牌号一般选用H08Mn2Si，Q345钢CO2焊时，焊丝牌号一般选用H08 Mn2Si或H10 Mn2Si。焊丝直径：焊丝直径通常根据焊件的厚薄、施焊位置和效率等要求选择。焊薄板或中厚板的全位置焊缝时，多采用1.6mm以下的焊丝。焊接电流：焊接电流大小主要取决于送丝速度。送丝速度越快，则焊接电流越大。焊接电流对焊缝影响最大。当焊接电流为60A-250A，即以短路过渡形式焊接时，焊缝熔深一般
26、为1mm2mm，指由在300A以上时，熔深才明显增大。电弧电压：短路过渡时，电弧电压可用下式计算; U=0.04I+162（V）此时焊接电流一般在200A以下，焊接电流和电弧电压的最佳配合值见下表。当电流在200A以上时，则电弧电压的计算公式如下： U=0.04I+202（V）焊接速度：半自动焊时，熟练焊工的焊接速度为18m/h36m/h；自动焊时，焊接速度可高达150m/h。焊丝伸出长度：一般焊丝伸出长度约为焊丝直径的10倍左右，并随焊接电流的增加而增加。气体流量：正常焊接时，200A以下薄板焊接，CO2的流量为10L/min15L/min。200A以上厚板焊接，CO2的流量为15L/min
27、25L/min。气体纯度不得低于99.5%，使用前应作放水处理，当气瓶内压力低于1.0MPa时，应停止使用。电流与极性：焊接一般结构采用直流反射性，而在堆焊、铸铁补焊和大电流高速焊时采用直流正极性。常用CO2气体保护焊焊接参数见下表。常用手工电弧焊焊接工艺参数焊缝空间位置焊缝断面示图焊件厚度或焊脚尺寸（mm）第一层焊缝以后各层焊缝封底焊缝焊条直径（mm）焊接电流（A）焊条直径（mm）焊接电流（A）焊条直径（mm）焊接电流（A）平对接焊缝2.02.055-602.055-602.5-3.53.290-1203.290-1204.0-5.03.2100-1303.2100-1304.0160-20
28、04.0160-2105.0200-2605.0220-2505.0-6.04.0160-2103.2100-1304.0180-2106.04.0160-2104.0160-2104.0180-2105.0220-2805.0220-260124.0160-2104.0160-2105.0220-280横角接焊缝2.02.055-653.03.2100-1204.03.2100-1204.0160-2005.0-6.04.0160-2005.0220-2807.04.0160-2005.0220-2805.0220-2804.0160-2004.0160-2004.0160-2205.022
29、0-280平角接焊缝2.02.050-603.0-4.03.290-1205.0-8.03.290-1204.090-1609.0-123.290-1204.0120-1604.0120-160CO2焊短路过渡时焊接电流和电弧电压的最佳配合值焊接电流（A）电弧电压（V）平焊立焊和仰焊70-12018-21.518-19130-17019.5-2318-21180-21020-2418-22220-26021-25-6、焊接接头质量检查外观检查 焊接工件外观检查，一般用肉眼或量具检查焊缝和母材料的裂纹及缺陷，也可用放大镜检查，必要时进行磁粉或渗透探伤。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、
30、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物。焊缝的位置、外形尺寸必须符合施工图和钢结构工程施工及验收规范的要求。常用接头焊缝外形尺寸允许偏差见下表规定；对接焊缝外形尺寸允许偏差项次项目示意图允许偏差（mm）一级二级三级1焊缝余高cb2003.003.004.0b2004.004.005.02焊缝错边ddd0.15t且不大于2.0d0.15t且不大于2.0d0.15t且不大于3.0项次项目示意图允许偏差（mm）示意图允许偏差（mm）hf6hf6b+1.501焊脚尺寸hf2焊缝余高c注：hf为设计焊脚尺寸，hf8.0mm贴角焊缝的局部焊脚尺寸，允许低于设计值1.0mm，但范围不得超
31、过焊缝总长度的10%。焊接梁中腹板与翼缘间焊缝的两端，在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的实际焊脚尺寸不允许低于设计值。对接接头埋弧自动焊参数板厚（mm）焊丝直径（mm）接头型式焊接顺序焊接参数焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（m/min）84正反44048048053030310.50104正反53057059064031330.63124正反620660680720350.420.41145正反830850600620363835380.420.751645正反正反6006506506808308506006203638384036380.420.330.75185正反8508003638
32、0.420.502045正反正反78082070075036380.330.46226正反92585036380.45246正反1000900950384037390.400.622645正反正反700720700750800900363836380.330.300.27284正反82030320.273046正反正反750800800850800850900363836380.300.257、无损探伤 建筑钢结构、网架对接焊缝、角焊缝及T型接头焊缝的超声波探伤，应按钢制压力容器对接焊缝超声波探伤的有关规定执行。 焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级的规
33、定，焊缝质量等级及缺陷分级应符合钢结构工程施工及验收规范的规定。 局部探伤的焊缝，有补允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。8、焊接缺陷的返修和补焊 焊接缺陷返修前，应尽可能准确地确定焊接缺陷的种类、部位和尺寸。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。 焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。焊缝外观检验质量标准焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B级B级探伤比例100%20%外观缺陷未焊满（
34、指不足设计要求）不允许0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2 .0每100.0焊缝内缺陷总长25.0根部收缩不允许0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0长度不限咬边不允许0.05t且0.5；连续长度100.0且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且1.0长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清楚干净接头不良不允许缺口深度0.05t且0.5缺口深度0.1t且1.0每米焊缝不得超过1处焊瘤不允许表面夹渣不允许深0.2t，长0.5t且20表面气孔不允许每50.0长度焊缝内允许直径0.4t且3.0气孔2个；孔距6倍
35、孔径角焊缝角度不足-0.3+0.05t且2.0，每100.0焊缝长度内缺陷总长25.0角焊缝角不对称-差值2+0.2h注：探伤比例的技数方法按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度不应小于200mm，并不小于1条焊缝。焊接缺陷原因分析修补与防范措施1成型不良操作不熟悉、电流过大或过小，焊件坡口不正确清除焊缝不合格部位，将待焊区清理干净，选用不大于4mm焊条和合适的焊接规范2咬边电流太大、电弧过长或运条角度不当、焊接位置
36、不当同上3焊瘤焊条质量不好、运条角度不当、焊接位置及焊接规范不当打磨、正确选择焊接规范、正确掌握运条角度4夹渣焊条质量不好，熔渣太丑、焊件或坡口上有锈蚀或其他杂质未清理干净、各层熔渣在焊接过程中未彻底清除、电流太小，焊速太快、运条不当用碳弧气刨将由缺陷的焊缝金属除去，重新补焊5未焊缝焊接电流太小，焊速太快，坡口角度太小，焊条角度不当、焊条有偏心、焊件上有锈蚀等未清理干净的杂质用碳弧气刨将由缺陷的焊缝金属除去，用手工焊重新补焊6气孔碱性焊条受潮、酸性焊条烘焙温度太高、焊件不清洁、电流过大使焊条发红、电弧过长保护失效、极性部队、保护气体不纯，焊丝有锈迹焊前必须对焊缝坡口表面彻底清除水、油污、铁锈等
37、杂质，合理选择焊接规范和运条方法，焊接材料必须按工艺规定的要求烘焙，在风速大的环境中施焊应使用防风措施7低温裂纹焊接金属中含氢量较高、焊接接头的约束力较大、母材碳当量较高，冷却速度较快致使热影响区的硬化选用低氢或超敌情焊接材料、对焊条或焊剂等进行必要的烘焙并注意保管、焊前应将焊接破口及其附近的水分、油污、铁锈等杂志清理干净、选择正确的焊接顺序和焊接方向、进行焊前预热及后热，控制冷却速度8高温裂纹焊接条件不当，如电压过低、电流过高，在焊缝冷却收缩时使焊道的断面形状呈现梨状裂纹选择适当的焊接电流和电压，按1：1.4控制焊道宽度与高度比、安装必要的引弧板和引出板，在焊接因故中断或在焊缝终端应注意填满
38、弧坑。沿焊缝裂纹界限各项焊缝两端延长50mm，将焊缝金属或部分母材用碳弧气刨刨去，选择正确的焊接规范和焊接材料、进行焊前预热、控制层间温度及后热等工艺措施补焊接头形式板厚（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊弧电压（V）焊接速度（m/min）气体量（l/min）焊脚尺寸（mm）焊丝对中位置备注1.60.81.090190.503.02.31.01.2120200.503.03.21.01.214020.50.503.54.51.01.2160210.454.051.626028027290.330.4356焊1层52.028030028300.430.4756焊1层61.2230230.55
39、6.061.630032037.55.061.6360345.061.636039400.58205.062.03403503940205.081.63904003520506.0121.2290410.5010157.0121.6360280.45208.01.20.81.290360.5101511.61.01.2120190.5101512.31.01.2130190.5101513.21.01.2160210.5101524.51.2210220.5101526.01.22702260.5101528.01.2320322水平对接二氧化碳气体保护焊焊接参数板厚（mm）焊丝直径（mm）接头形式装配间隙（mm）层数焊接参数焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（m/min）焊丝外伸长（mm）气体流量（l/min）备注61.21.01.52270270.5512141015D为焊丝直径1.61.22.01011.62.2121240043019021