《模具设计与制造的毕业设计.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《模具设计与制造的毕业设计.doc（27页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流模具设计与制造的毕业设计.精品文档.江西科技师范学院模具设计与制造毕业设计 题 目： 汽车玻璃升降器外壳模具系 部： 机电系 专 业： 模具设计与制造 指导老师： 闵旭光（老师） 姓 名： 涂海勇 学 号： 20060404039 日 期： 2009 年 5 月 18 日冲压模具设计及制造设计任务书系别： 机械工程系 专业： 模具设计与制造 班级： 06模具设计与制造 学号： 39姓名：涂海勇设计题目：玻璃升降器外壳模具一、零件名称：玻璃升降器外壳（图1-1） 生产批量：中批量 材料： 08钢 厚度： t=1.5mm可性工艺方案：A：冲孔落料
2、连续冲裁 B：拉深要求冲压工艺过程设计的具体内容、步骤，以及模具结构设计的方法和结果。二、设计内容：绘制模具设计装配工作图；绘制两个以上模具零件（凸模、凹模或凸凹模）的零件图；绘制两个以上模具零件（凸模、凹模或凸凹模）的加工工艺过程卡；编写设计说明书。三、设计要求：文字要求：语言通顺、语言流畅、书写工整、间隔均匀、无错别字。图纸要求：表达准确、布局合理、线条粗细均匀、圆弧连接光滑尺寸标注规范、文字用工程图写。设计模具要求：1)模具的结构应满足成形过程的要求，模具零件的技术性能要好；2)模具零件的制作应符合零件图要求，即它的材料、硬度、尺寸、形位公差及表面粗糙度等要符合图纸要求；3)凸、凹模(或
3、动、定模)应保持精确的相对位置；4)分形面(或压边面)应设置合理，即能顺利地分形或有利于成形；5)一般各零件的定位底平面应与运动方向保持垂直，即上、下模板(座)、上、下模的两底面和固定板等应有平行度要求；6)模具的闭合高度(或长度)应与压力机的装模高度(或长度)相适应；7)模具应在生产条件下进行试验(试模)，保证制出的零件符合品质要求，并且生产率高和成本低。摘要：本模具是一个汽车玻璃升降器外壳的冲裁模，由于本工件的精度要求不是很高，所以采用普通冲裁模就可能达到要求，本零件不难加工，但所要的工序较多，由于时间有限，在这里只画第一道工序的图。关键词： 冲压工艺 排样图 模具主要零件 冲压模具 拉深
4、模具Abstract：This molding tool is an accuracy that a car glass ascend and descend the machine outer shell wash to cut the mold, because of a request not is very high,So the adoption commonness wash to cut the mold and then may attain the request, this spare parts is not difficult to process, but a wor
5、k for wanting preface is more, because of time Limited, here only draw and together the diagram of the work preface.Key word: Hurtle to press the craft; Ling up the kind diagram; Main spare parts of molding tool. Paess molding; PadHeader molding .绪论 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。今年来，模具工业一直以15%左右的
6、增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有企业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波，黄岩和广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造再内中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素，存在相互关系。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属性加工（或压力 加工）的主要方法之一，也隶属于材料成形工程
7、技术。当前冲压模具技术发展呈现四大特点主要表现在：一、充分运用IT技术发展模具，工艺分析计算现代化。二、模具计算机辅助设计，制造与分析（CAD/CAM/CAE）的应用，极大的提高模具的设计与制造的效率， 提高模具的质量。三、冲压生产自动化，用以大量生产，冲压生产以向自动化和无人化发展，极大的减轻了工人的劳动强度，提高了生产率。四、为适应市场经济的需求，大批量与小批量生产共存，开发了适宜于小批量生产的各种简易模具，经济模具，标准化且容易变换的模具系统等。本设计以冲压连续冲裁工序为例着重以理论联系实际为主，从而深入了解当今冲压模具技术的发展。通过本设计展现个人的设计能力。 设计过程1、 读产品图，
8、分析其冲压工艺性 该零件是汽车车门玻璃升降器的外壳，图1-1所示位置是其装部件中的位置。从技术要求和使用条件来看，零件具有较高的精度要求、要有较高的刚度和强度。因为：零件所标注的尺寸中，其22.3、16.5及16为IT11IT12级精度，三个小孔3.2的中心位置精度为IT10；外形最大尺寸为50。属于小型零件。料厚为1.5mm。 分析结构工艺性。因该零件为轴对称旋转体，故落料片肯定是圆形。冲裁工艺性很好，且三个小孔直径为料厚的两倍，一般没有问题。零件为带法兰边圆筒形件，且都不太大、拉深工艺较好；只是圆角半径R1及R1.5偏小，可安排一道整形工序最后达到。 三个小孔中心距的精度，可通过采用IT6
9、IT7级制模精度及以22.3内孔定位，予以保证。 低部16.5部分的成形，能有三种方法：一种是采用阶梯形零件拉深后车削加工；另一种是拉深后冲切；再一种是拉深后在底部先冲一预加工小孔，然后翻边。如图1-2所示，此三种方案中，车底的方案质量高，但生产效率底，且费料。像该零件这样高度尺寸要求不高的情况下，一般不宜采用。冲底的方案其效率比车底要高，但还存在一个问题是要求其前道、拉深工序的底部圆角半径接近清角，这又带来了加工的麻烦。翻边的方案生产效率高且能节约原材料，但口端质量稍差。由于该零件对这一部分的高度 孔口端部质量要求不高，而16和R1两个尺寸正好是用翻边可能以保证的。所以，比较起来，采用方案才
10、c更为合理、合算。因此，该零件的冲压生产要用到的冲压加工基本工序有：落料、拉深可能有关、冲三小孔、冲底孔、翻边、切边和整形等。用这些工序组合可以提出多种不同的工艺方案。2、 分析计算确定工艺方案(1) 计算毛坯尺寸 计算毛坯尺寸需先确定前边的半成品尺寸。翻边前是否也需拉成阶梯零件，这要核算翻边的变形程度。16.5处的高度尺寸为H=(21-16)mm=5mm根据翻边公式，翻边的高H为见式4-14H=(1-K)+0.43rd+0.72t经变换公式,有K=1-(H-0.43rd-0.72t)=1-(5-0.431-0.721.5)=0.61 即翻边出高度H=5时，翻边系数达到K=0.61。由此可知其
11、预加工小孔孔径 d0=d1K=180.61mm=11(mm)由t/d0=0.13，查表4-1，当采用圆柱形凸模，预加工小孔为冲制时，其极限系数Kf.c=0.50K=0.61,即一次能翻边出竖边H=5的高度。故翻边前，该外壳半成品可不为阶梯形，其翻边前的半成品形状和尺寸如图1-3所示。图中法兰边直径54是根据工件法兰边直径50.加上拉深时的修边余量取为4而确定的。于是，该零件似的坯料直径D0可按式（3-41）计算：D0=（d按中径尺寸计算）=65(2)计算拉深次数,由此查表2-12，得其mc=0.38因为mf=0.37mc=0.38,所以一次拉深不出来，需多次拉深。（这里，如果按图3-26计算查
12、取，也是需要多次拉深） 若取m=0.45,有d1=m1D0=0.4565=29,则。查表3-1，有m2=0.75m2=0.77，故用两次拉深可以成功。 但考虑到第二次拉深时，仍难以达到零件所要求的圆角半径R1.5，故在第二次拉深后，还要有一道整形工序。 在这种情况下，可考虑分三次拉深，在第三次拉深中兼整形。这样，既不需增加模具数量，又可减少前两次拉深的变形程度，能保证稳定生产。于是，拉深系数可调整为：m = 0.56 , m2 = 0.81 , m3 = 0.81m1 m2 m3 = 0.56 0.81 0.81 = 0.37（3）确定工艺方案 根据以上分析和计算，可以进一步明确，该零件的冲压
13、加工需包括以下基本工序：落料、首次拉深、二次拉深、三次拉深（兼整形）、冲11孔、翻边（兼整形）、冲三个3.2孔和切边。根据这些基本工序，可拟出如下五种工艺放案： 方案一 落料与首次拉深复合，其余按些基本工序顺序。 方案二 落料与首次拉深复合（见图1-4a）,冲11底孔与翻边复合（见图1-5a）冲三个小孔3.2与切边复合（见图1-5b），其余按基本工序顺序。方案三 落料与首次拉深复合，冲11底孔与冲三小孔3.2复合（见图1-6a）,翻边与切边复合（见图1-6b），其余按基本工序顺序。方案四 落料、首次拉深与冲11底孔复合（见图1-7）,其余按基本工序顺序。方案五 采用带料连续拉深或在多工位自动压
14、力机上冲压。分析比较上述五种工艺案，可以看到：方案二 冲11孔与翻边复合，由于模壁厚度较小（a=2.75），小于式（12-20）中要求的最小壁厚（3），模具容易损坏。冲三个3.2小孔与切边复合，也存在模壁太薄的问题a=2.4，模具也容易损坏。方案三 虽然解决了上述模壁太薄的矛盾，但冲11底孔与冲3.2小孔复合及翻边与切边复合时，它们的刃口都不在同一平面上，而且磨损快慢也不一样，这会给修磨带来不便，修磨后要保持相对位置也有困难。方案四 落料、首次拉深与11底孔复合，冲孔凹模与拉深凸模做成一体，也给修磨造成困难。特别是冲底孔后再经二次和三次拉深，孔径一旦变化，将会影响到翻边的高度尺寸和翻边口缘质量
15、。方案五 采用带料连续拉深或多工位自动压力机冲压，可获得高的生产率，而且操作安全，也避免上述方案所指出的缺点，但这一方案需要专用压力机或自动送料装置，而且模具结构复杂，制造周期长，生产成本高，因此，只有在大量生产中才较适宜。方案一 没有上述的缺点，但其工序复合程度较底，生产率较底，对中小批量生产是合理的，因此决定采用第一方案。本方案在第三次拉深和翻边工序中，可以调整冲床滑块行程，使之于行程临近终了时，模具可对工件起到整形作用（见图1-4c、e），故无需单作整形工序。3、 主要工艺参数的计算（1） 确定排样、裁板方案 这里毛坯直径65不算太小，考虑到操作方便，排样采用单排。取其搭边数值：条料两边
16、a=2、进距方向a1=1.5。于是有：进距 h = D + a1 = ( 65 + 1.5 ) = 66.5 条料宽度 b = D + 2a = ( 65 + 2 2) = 69 板料规格拟选用 1.59001800 （钢板）（可查表11-16） 若用纵裁：裁板条数 n1 = = = 13条余3 每条个数 n2 = =27个余3 每板总个数 n总 = n1 n2 = 13 27 = 351 个 材料利用率 总= 若横裁：条数 n1 = = = 26条余6 每条个数 n2 = = = 13个余34 每板总个数 n总 = n1 n2 = 2613 = 338个 材料利用率 总= 由此可见，纵裁有较
17、高的材料利用率，且该零件没有纤维方向性的考虑，故决定采用纵裁。 计算零件的净重G及材料消耗定购GO G=Ft=g33g式中为密度，底碳钢取=7.85g/3 内第一项为毛坯面积，第二项为底孔废料面积，第三项为三个小孔面积，第四项既（ ）内为切边废料面积。 G0=（2） 确定各中间工序尺寸1） 首次拉深 首次拉深直径 d1=m1D0=0.5665=36.5(中径)首次拉深时凹模圆角半径按表3-9计算应取9，按式（3-33）计算应取5.5。由于增加了一次拉深工序，使各次拉深工序的变形程度有所减小，故允许选用较更小的圆角半径，这里取rd1=5，而冲头圆角半径r=0.8rd1=4。首次拉深高度按式3-4
18、1可进行近似计算（其中R取为两个圆角半径的平均值），而实际生产中取h1=13.8，（见图1-8）。2)二次拉深d2=m2d1=0.80536.5=29.5（中径）取rd2 = rp2 = 2.5拉深高度h2，按面积相等近似计算，可得h2=14。而生产实际中取为h2=13.9,参见图1-9。3） 三次拉深（兼整形）d3 = m3 d3 = 0.8129.5 = 23.8取rd3=rp3=1.5,达到零件要求，因该道工序兼有整形作用，故这样设计是合理的。h3 = 16,见图1-10。4） 其余各中间工序均按零件要求而定，详见图1-10。（3） 计算工艺力、选设备1） 落料拉深工序落料力按式（1-1
19、3）计算：P冲=卸料力选择式（1-20）计算：P卸 = K卸 P冲 = 0.0397968N = 2940N拉深力选择式（2-22）计算：P拉=压边力按照防皱最底压边力公式（其中单位压边力q查表3-4）：Q=对于这种落料拉深复合工序，选择设备吨位时，既能把以上四个力加起来（再乘个系数值）作为设备的吨位。也不能仅按落料力或拉深力（再乘个系数）作为设备吨位。而应该根据压力几说明中所给出的允许工作负荷曲线作出判断和选择。经查，该复合工序的工艺力在160KN压力机上的到。但现场条件只有250KN、350KN、630KN、和800KN压机，故选用250KN压机。（工厂实际选用350KN压机。因250KN
20、压机任务较多，而350KN压机任务少）2） 第二次拉深工序 拉深力选择按式（3-23）计算： P拉=显然，拉深力很小，可选63KN开式压力机；但根据现场条件，只好选用250KN压力机。3） 第三次拉深兼整形工序 P拉=其整形力按式（7-18）进行计算： P整= Fq =对于这种复合工序，由于整形力是在最后且为临近下死点位置时发生，符合压力机的工作负荷曲线，故可按整形力大小选择压机，即可选250KN压力机（工厂实际上安排在630KN压机上）。4） 冲11孔工序 冲孔力 P拉=显然，只要选63KN压力机即可，但根据条件只好选250KN压力机。5） 翻边兼整形工序 翻边力选择式（4-10）进行计算：
21、 P翻=整形力 P整=Fq=同上道理，按整形力选择设备，也只需63KN压机，这里选用250KN压力机。6） 冲三个3.2孔工序P冲=选250KN压力机。7） 切边工序P冲=设有两把废料切断刀，所需切断废料压力 P冲=20.8（54-50）1.5400N=3840N故总切边力P=P冲+ P冲=（75360+3840）N=79200N选用250KN压力机（工厂安排350KN压机）。4、 编写冲压工艺过程卡该外壳零件的冲压工艺过程卡见表1；凸、凹模的加工工艺卡片见表2、表3附加数控编程。（表1上） 厂冷 冲 压 工 艺 卡 片 车间零件草图工序工序说明加工草图设 备型号名称0下条料剪床1落料与首次拉
22、深350KN压力机2二次拉深250KN压力机3三次拉深（带整形）630KN压力机4冲11底孔250KN压力机5翻边（带整形）250KN压力机6冲三个小孔3.2250KN压力机7切边350KN压力机8检验设计：更改标记处 数文件号签字日期（表1下）标记产品名称CA10B型载重汽车文件代号玻璃升降制动机构外壳共 页第 页材料名称牌号08钢剪后毛坯1.5691800每条件数27个形状尺寸1.50.111800900每张件数351个消耗定额0.054零件送来部门备料工段工种冲钳总计零件送往部门装配工段工时每产品零件数2模具工具量具每小时生产量单件定额/工人数量备 注名称图号名称编号落料拉深复合模拉深模
23、拉深模冲孔模翻边模冲孔模切边模校对：审核：批准：表1落料凹模加工工艺卡片(表2)单 位 名 称江西科技师范学院产品名称或代号凹模数控铣前工艺分析工序号O0001夹具名称平口虎钳和一面子两销自制工序号工步内容尺寸式要求刀具块规下料6088锻造13513560热处理退火(消除锻后残余应力)降低硬度包铁13113154磨削单边余量0.5mm平磨留精磨余量0.2mm热处理淬火回火达硬度6064HRC退磁铣台阶面及轮廓1101301208001000.5自动镗孔64.6364800800.1自动10倒角400400.1自动11镗孔7373800800.1自动12钻孔1010800800.1自动13钻孔6
24、6800800.1自动14攻螺纹10M10100800.1自动15钳工编制：审核：日期：凹模编程:O0001N10 G54 X0 Y0 Z100.0;N20 G90 MO3 S800;N30 G00 G42 X-65.0 Y0 Z0 D01 08;N40 X-65.0 Z-53.0;N50 G17 G03 X-65.0 Y0 R65.0 F100;N60 G00 X-67.0 Z-10.0;N70 G01 X-65.0 F80;N80 X-55.0 Z0;N90 G17 G03 X-55.0 Y0 R55.0;N100 G40 X0 Y0 Z30.0;N110 G40 Z100.0 M09;N
25、120 M05;N130 M00;N140 G00 G43 X0 Y0 Z30.0 H01 M08;N150 M03 S800;N160 G99 G85 X0 Y0 Z-65.0 R3.0 F80;N170 G01 X32.315 Z-10.0;N180 X33.315 Z-11.0;N190 G00 X0 Y0 Z30.6;N200 G49 Z100.0 M09;N210 M05;N220 M00;N230 G00 G43 X0 Y0 Z30.0 H2 M08;N240 M03 S800;N250 G00 X0 Y0 Z-11.0;N260 G98 G85 X0 Y0 Z-56.0 R-8.
26、0 F100;N270 G80 G00 X0 Y0 Z30.0 M09;N280 G49 Z100.0;N290 M05;N300 M00;N310 G00 G43 Z30.0 H30.0 H03 M08;N320 M03 S600;N330 G99 G81 X0 Y50.0 Z-56.0 R3.0;N340 G98 Y-50.0;N350 G80 G00 X0 Y0 G49 Z100.0;N360 M05;N370 M00;N380 G00 G43 Z30.0 H04 M08;N390 S600 M03;N400 G98 G81 X-42.0 Y0 Z-56.0 R3.0 F100;N410
27、 G80 G00 X0 Y0 G49 Z100.0 M05;N420 M00N430 G00 G43 Z30.0 H05 M08;N440 S400 M03;N450 G99 G84 X253.0 Y25.0 Z-56.0 F3.0 F100;N460 Y-25.0;N470 X-253.0;N480 G98 Y25.0 M09;N490 G80 G00 X0 Y0 Z30.0;N500 G49 Z100.0;N510 M05;N520 M02;凸模加工工艺卡片(表3)单 位名 称江西科技师范学院产品名称或代号凸模数控铣前工艺分析工序号O0002夹具名称平口虎钳和一面两销自制夹具工序号工步内容
28、尺寸式要求刀具块规1下料50702锻造10575703热处理：退火（消除锻后残余应力）降低硬度4刨或铣10171665平磨留精磨余量0.26热处理淬火回火达硬度6064HRC7平磨六面达技术要求8退磁9铣台阶及轮廓64100128001000.1自动10镗孔38.8538800800.1自动11镗孔4545800800.1自动12铣倒角4545400400.1自动13铣圆角R510400400.1自动14钻孔1010800800.1自动15攻螺纹10M10螺纹刀2000.1自动16钳工（研磨达技术要求）编制：审核：日期：凸模编程O0002N10 G54 X0 Z100.0;N20 G90 S8
29、00 M03;N30 G01 G42 X-52.0 Y-35.0 Z-22.0 D01 M08;N40 G01 X-45.0 F100;N50 X45.0 Y-35.0;N60 X50.0 Y-30.0;N70 Y30.0;N80 X45.0 Y35.0;N90 X-45.0;N100 X-50.0 Y30.0;N110 Y-30.0;N120 Y-43.0 Y-37.0;N130 G01 X-32.25 Y0 Z-30.0;N140 G03 X-32.25 Y0 Z-22.0 F08;N150 G01 Z-65.0;N160 G17 G03 X-32.25 Y0 R32.25 F80;N17
30、0 G00 X0 Y0 Z100.0;N180 G49 M05 M09;N190 M00;N200 G00 G43 Z30 H01;N210 S600 M03 M08;N220 G99 G85 X0 Y0 Z-68.0 R3.0;N230 G80 G00 X0 Y0 Z-68.0 R3.0;N240 G49 Z100.0 M05 M09;N250 G00 G43 Z30.0 H02;N260 S600 M03 Z30.0 H02;N270 G98 G85 X0 Y0 Z-44.0 R3.0;N280 G01 X-22.0 Y0 Z-44.0;N290 X-19.425 Z-45.0;N300
31、G00 X18.0 Y0 Z-60.0;N310 G01 X19.425;N320 G02 X24.425 Y0 Z-65.0 R5.0;N330 G00 X0 Y0 Z30.0;N340 G40 Z100 M09;N350 G80 G00 X0 Y0 Z30.0;N360 G49 Z100.0 M09 M05;N370 M00;N380 G00 G43 Z30.0 H03 M08;N390 S800 M03;N400 G99 G81 X39.0 Y0 Z68.0 R3.0;N410 G98 X-39.0;N420 G80 G00 X0 Y0;N430 G49 Z100.0 M09;N440
32、M05;N450 M00;N460 G00 G43 Z30.0 H04 M08;N470 S600 M03;N480 G99 G84 X38.0 Y21.0 Z68.0 R3.0;N490 Y-21.0;N500 X-38.0;N510 G98 Y21.0;N520 G80 G00 X0 Y0;N530 G49 Z100.0 M09;N540 M05;N550 M02;5、 模具结构设计根据确定的工艺方案和零件的形状特点、精度要求、所选设备的主要技术参数、模具制造条件以及安全生产等选定其冲模的类型及结构形式。下面仅介绍第一工序的落料拉深复合模的设计。其他各工序所用模具的设计从略。（1） 模具结
33、构型式选择采用落料、拉深复合模，首先要考虑落料凸模（兼拉深凹模）的壁厚是否过薄。本例凸凹模壁厚b=13.5,能保证足够强度，故可采用复合模。落料、拉深复合模常采用图1-4a所示的典型结构，既落料采用正装式，拉深采用倒装式。模座下的缓冲器兼作压边与顶件，另设有弹性卸料和刚性推件装置。这种结构的优点是操作方便，出件畅通无阻，生产率高，缺点是弹性卸料装置使模具结构较复杂，特别是拉深深度大、料较厚、卸料力大的情况，需要较多、较长的弹簧，使模具结构复杂。 为了简化上模部分，可采用刚性卸料板（如图1-11所示），其缺点是拉深件留在刚性卸料板内，不易出件，带来操作上的不便。对于本例，由于拉深深度不算大，材料
34、也不厚，因此采用弹性卸料较合适。 考虑到装模的方便，模具采用后侧布置的导柱导套模架。（2） 模具工作部分尺寸计算1） 落料 圆形凸模和凹模，可采用分开加工，按式（1-5）、式（1-6）计算工作部分尺寸。所落下的料（即为拉深件坯料）按未注公差的自由尺寸，按IT14级取极限偏差，故落料件的尺寸取为。于是，凸凹模直径尺寸为：式中，X按工件精度为IT14级而选定X=0.5；按制造精度IT6IT7而选定的；C是按1-2选取的（其2Cmax=0.24）.再按，核验上述设计计算是恰当的。落料凹模的外形尺寸确定：由式（12-13）取凹模壁厚为3040，调整到符合标准，即凹模的外径计为140。由式（2-12）计
35、算出凹模高度（厚度）后调整至53。落料冲头长度由式（12-1）算出后调整为65。2） 拉深 首次拉深件按未注公差的极限偏差考虑，且因零件是标注内形尺寸，故拉深件的内径尺寸取为35+00.62。由式（3-37）、（3-38）有：式中，按IT9、IT10级精度选取（取C=1.2t）。（3） 选用标准模架、确定闭合高度及总体尺寸1） 由凹模外形尺寸140，选后侧滑动导柱导套模架，再按其标准选择具体结构尺寸：上模板 16016040 HT250 （按GB/T258.61990）下模板 16016045 ZG45导 柱 28170 20钢 渗碳5862HRC导 套 2810038 20钢 渗碳5862H
36、RC压入式模柄 5070 Q235模具闭合高度 最大220，最小180该副模具没有漏料问题，故不必考虑漏料孔尺寸。2） 模具的实际闭合高度，一般为： H 模=上模板厚度+垫板厚度+冲头长度+凹模厚度+凹模垫块厚度+下模板厚度+冲头进入凹模深度该副模具因上模部分未用模垫块（经计算，模板上所受到的压应力小于模座材料所允许的压应力，故允许这种设计）；如果冲头（这里具体指凸凹模）的长度设计为65。凹模（落料凹模）厚度设计为53。则该模具的实际闭合高度为： H模=40+65+53+45-（1+13.8-1.5）=189.7190 查设备参数表9-6开式压力机规格知，250KN压力机最大闭合高度为：固定台
37、和可倾式最大闭合高度为250（封闭高度调节量70）、活动台式最大为360、最小为180。故实际设计的模具闭合高度H模=190，故闭合高度设计合理。3） 由于该零件落料、拉深均为轴对称形状，故不必进行压力中心的计算。4） 确定该模具装配图的三个外形尺寸：长为254、宽为240（按GB/T2855.61990）、闭合高度选为190。参见图1-11。往下，便可对工作零件、标准零件及其他零件进行具体结构设计。当然，如果在具体结构设计中迁涉到上述三个总体尺寸需要调整，也属于冲模结构设计中的正常过程。（4） 模具零件的结构设计（在主要工艺设计及模具总体设计之后进行）1） 落料凹模（图1-12）内、外形尺寸
38、和厚度（已定）；需有三个以上螺纹孔，以便与下模板固定；要有两个与下模板同时加工的销钉孔；有一个挡料销用的销孔；标注尺寸精度、形位公差及粗糙度。2） 拉深凸模（图1-14）设计外形尺寸（工作尺寸已定）；一般有出气孔（工厂实取4）；需有三个以上螺纹孔与下模座固定（工厂实际用两个螺钉紧固，其设计不很合理）；标注尺寸精度，形位公差及表面粗糙度。3） 凸凹模（图1-14）设计内、外形尺寸（工作部分尺寸已定）；需有三个以上螺纹孔，以便与上模座固定；要有两个与上模座同时配作的销钉孔；标注尺寸精度、形位公差及粗糙度。4） 弹性卸料板（图1-13）内形与凸凹模（或凸模）间隙配合，外形视弹簧或橡皮的数量、大小而定
39、；需有三个以上螺纹孔与卸料螺钉配合；如不是橡皮而是用弹簧卸料时，需加工出坐稳弹簧的沉孔；厚度一般10上下；如模具用挡料销挡料定位，注意留空挡料钉头部位置。5） 顶料板（该模具兼作压边圈）（图1-13）内形与拉深冲头间隙配合，外形受落料凹模内孔限制；一般与顶料杆（三根以上）、橡皮等构成弹性顶料系统；顶料杆的长度=下模板厚+落料凹模厚-顶料板厚。6） 打料块前部外形与拉深凹模间隙配合且后部必须更大；一般与打料杆联合使用，靠两者的自重把工件打出来；打料杆的长度=模柄总高+凸凹模高-打块厚。7） 其他零部件 或查国标或根据具体结构进行设计，内容从略。（5） 设计结果 由以上设计计算，并经绘图设计，该外壳零件的落料拉深模装配如图1-11所示，其部分零件图见图1-12、图1-13。表4列出了该复合模的零件明细表，并作了几点附加注明。表4 落料拉深复合模零件表件号 名 称 数量材 料 规 格 标 准 热 处 理 1螺栓销235M10703035HRC2卸料板1Q275185152123上模板1HT25016016040GB/T2855.5-1990焖火4挡料销1T8No25054HRC5弹簧865MnNo26打料块14038.5214045HRC7柱销240Cr(45)1