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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流冲模1、2章.精品文档.第一章 冲压成形的基本理论【本章重点内容】：冲压工艺的特点，冲压基本工序的分类。【本章教学难点】：冲压成形中的变形趋向性及其控制。【本章课时分配】： 2学时，其中：第一节，冲压的基本概念1学时； 第二节，冲压基本工序的分类1学时； 第三节，冲压成形的基本理论，穿插在26章讲，部分内容自学。第一节 冲压的基本概念一、冲压工艺的概念各种机器均由零件组成，零件为实现其功能就必须具有一定的尺寸、形状和性能。要获得这一切就必须通过加工。零件加工的方法多种多样。通过金属工艺学、机械制造技术基础等课程学习已经知晓零件的主要加工方法有
2、：热加工：铸造、锻压、焊接、粉末冶金、热处理；冷加工：机械加工、冲压；特种加工：电火花、线切割、超声波、激光、电子束、离子束等。1、冲压工艺冲压工艺是在压力机上通过模具对毛坯施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的工件的加工方法。由于冲压加工通常是在常温下进行的，故又称为冷冲压。冲压工艺的实现必须借助于冲压模具（简称冲模）。2、模具模具是工业产品生产用的一类重要基础工艺装备(刀具、量具、夹具及辅助工具统称为“工艺装备”)；模具是和冲压、锻压、铸造或非金属制品（塑料、橡胶、陶瓷等）之成形机械相配套，作为成形工具来使用的；模具属于精密机械产品，标准化程度一般都较高。模具常分
3、为： 金属板料成形模具冲压模具；金属体积成形模具铸造模、锻造模、粉末冶金模； 非金属制品成形模具塑料模、橡胶模、陶瓷模等。二、冲压工艺的特点及其应用、特点冲压工艺与其它加工工艺相比有其突出的特点。1、能获得壁薄、形状复杂、重量轻、刚性好、表面质量好的零件。这类零件若用其它工艺方法（如铸造、机械加工等）往往难以实现，如飞机翼板、汽车上各种复盖件等。有些零件用冲压方法制造比铸、锻件重量轻、材料费省、加工费低，如轴盖、皮带轮等。2、制件尺寸稳定，互换性好，适合大批量生产。每道工序都有一套模具，制件尺寸、形状精度由模具保证，具有“一模一样”的特点。3、生产率高、操作简单、易于实现机械化和自动化。普通冲
4、压设备每分钟可压制几件至几十件；高速冲压设备每分钟可压制几百件。冲压加工的操作简单，不需要高级别的操作工，且易于实现生产过程的机械化和自动化。4、材料利用率高，加工成本较低。在大批量生产中采用冲压工艺加工板料工件是最经济的方法。它属于少、无切屑加工方法。其材料利用率较高，一般可达7085%。5、冲压工艺离不开模具。要求模具工作安全可靠，寿命长。故模具的结构一般较复杂，设计与制造周期较长，对模具的制造、安装、调整要求较高。、应用由于冲压工艺具有以上突出的优点，使得冲压生产成为现代工业中一种非常重要的加工方法。在汽车、机械、电机、电器、仪器、仪表、轻工、建材以及航空、航天等生产领域得到了广泛的应用
5、。例如，在汽车、农业机械产品中冲压件约占零件总数的6080%，这些零件如外壳、驾驶室、货箱、皮带轮、轮网、机架、刀片、筛片、链条、轴盖、罩壳、犁铧等。在电机、电器、电子产品（如：发电机、电动机、电视机、电水箱、洗衣机、空调器、微波炉等）中，冲压件约占零件总数的7090%，在轻工产品（如：自行车、钟表、照像机、日用器皿等）中，冲压件约占零件总数的90%以上。在航天、航空、军工等部门，冲压工艺也得到了广泛的应用。在许多先进的工业国家，冲压生产和模具工业受到高度重视。例如美国和日本，冲压工艺已成为生产优质机电产品的重要手段。其模具工业的产值已超过机床工业，成为重要的产业部门。改革开放以来，冲压工艺和
6、模具技术在我国也得到了迅速的发展。随着工业产品的不断发展和科学技术水平的不断提高，冲压工艺的应用将越来越广泛。第二节 冲压基本工序的分类由于冲压件的形状、尺寸与精度要求不同，各种零件的原材料、热处理状态以及生产批量的大小不同，采用冲压工序的性质会有所不同。常见的冲压基本工序有三十多种，但概括起来可分为分离工序和变形工序两大类。分离工序是指坯料在模具的压力作用下，变形部分的应力达到强度极限以后，使坯料发生断裂而产生分离的一类工序。分离工序主要有：落料、冲孔、剪切、切口、切边、剖切等。变形工序是指坯料在模具的压力作用下，变形部分的应力达到屈服极限但未达到强度极限，使坯料产生塑性变形，成为具有一定形
7、状、尺寸制件的一类工序。变形工序主要有：弯曲、卷圆、扭曲、拉深、翻边、缩口、扩口、起伏、卷边、校形、压印等。常见冲压基本工序见表1-1。表1-1 冲压的基本工序类别工 序图 例工 序 性 质分离类冲裁落料用模具沿封闭线冲切板材，冲下的部分为工件，其余部分为废料。冲孔用模具沿封闭线冲切板材，冲下的部分是废料。剪切用剪刀或模具切断板材，切断线不封闭。切口在毛坯上将板材部分切开，切口部分发生弯曲。切边将拉深或成形后的半成品边缘部分的多余材料切掉。剖切将半成品切开成两个或几个工件，常用于成双冲压。变形类弯曲用模具使材料弯曲成一定形状。卷圆将板料端部卷圆。扭曲将平板毛坯的一部分相对于另一部分扭转一个角度
8、。拉深将板料压制成空心制件，或使空心制件进一步改变尺寸，壁厚基本不变。变薄拉深用减小直径与壁厚，增加工件高度的方法改变空心件的尺寸，得到底厚、壁薄的工件。变形类翻边孔的翻边将板料或工件上孔的边缘翻成竖立边缘。外缘翻边将工件的外缘翻成竖立边缘。缩口将空心件的口部缩小。扩口将空心件的口部扩大。起伏在板料或工件上压出筋条，花纹或文字。卷边将空心件的边缘卷成一定的形状。胀形使空心件的一部分沿径向扩张成凸肚形。旋压 利用赶棒或滚轮将板料毛坯赶压成一定形状。整形将形状不太准确的工件校正成形。校平将毛坯或工件不平的面予以压平。压印在工件表面上压出文字或花纹。第三节 冲压成形的基本理论一、塑性变形的应力应变状
9、态二、硬化与硬化曲线三、冲压成形方法的力学特点与分类四、冲压成形中的变形趋向性及其控制五、板料的冲压性能与试验方法本节内容涉及的知识点较多，很难在一、二节课内讲清楚。与之相关的内容穿插在26章讲，部分内容可自学。【习题一】1、什么是冲压工艺？冲压工艺有哪些主要特点？2、常见冲压工艺有哪些种类？第二章 冲裁【本章重点内容】：冲裁质量分析、冲裁间隙的确定、凸、凹模工作部分尺寸的计算、冲裁力的计算。【本章教学难点】：凸、凹模工作部分尺寸的计算。【本章课时分配】：8学时，其中：第一节，冲裁机理分析1学时；第二节，冲裁件质量及影响因素0.5学时；第三节，冲裁模间隙值的确定0.5学时；第四节，凸模与凹模刃
10、口尺寸计算5学时；第五节，冲裁力和冲裁功1学时。其余章节自学。第一节 冲裁机理分析实例：先看一套导柱式简单冲裁模（图33）一、 冲裁过程1、弹性变形阶段； 2、塑性变形阶段；3、断裂与分离概念阶段。二、冲裁断面特征1、圆角带；2、光亮带；3、断裂带；4、毛刺。三、冲件尺寸与模具之关系重要结论： 落料尺寸凹模尺寸 冲孔尺寸凸模尺寸 图2 冲裁过程中产裂纹的瞬时状态第二节 冲裁件质量及影响因素质量指标：断面质量、尺寸精度、形状精度。一、 冲裁断面质量及影响因素1、 间隙冲裁断面质量的影响2、影响断面质量的其它因素材料、刃口、模具和设备二、尺寸精度及影响因素三、形状精度及影响因素四、普通冲裁质量状况
11、第三节 冲模间隙值的确定 冲裁间隙：指凸、凹模工作部分尺寸之差（无特殊说明，冲裁间隙指双边间隙），是设计冲裁模最重要的工艺参数。一、 间隙对冲裁过程的影响1、对冲裁质量的影响 （如前）是影响冲裁件断面质量、尺寸精度、形状状精度的重要因素。2、对冲裁力的影响间隙合理：冲裁力较小；间隙增大：材料受拉应力容易断裂分离冲裁力有一定程度，但继续加大间隙冲裁力下降不明显；间隙减小：材料受压应力不易断裂冲裁力（缷料力）。3、对模具寿命的影响：坯料对凸、凹模刃口产生侧压力和摩擦力，引起磨损。间隙过小：侧压力和摩擦力磨损加剧寿命；间隙过大：坯料弯曲使凸、凹模端面压力分布不均匀产生崩刃或塑性变形对寿命利不利。二、
12、合理间隙值的确定原则1、合理间隙的概念：间隙冲裁质量、对冲裁力及寿命的影响规律各有不同，并不存在一个绝对合理的间隙数值能同时满足名方面都为最佳的要求。（例如，间隙小:一般讲冲裁件断面质量好，但对模具寿命不利。且过小间隙使制造难度，冲裁力，缷料力。合理间隙值：通常选择一个适当的范围，使之既能得到合格的产品，又能有长较长的模具寿命。称这一范围为“合理间隙值” 2、合理间隙的确定原则 （1）、合理间隙范围应按零件使用要求分类选用。电器仪表行业对产品尺寸精度、断面垂直度要求高应偏小选取；汽车拖拉机农机行业：尺寸公差较大、对断面垂直度要求不高，可侧重降低冲裁力、提高模具寿命，应偏大选取；对工件精度低于I
13、T14，断面质量更低的，采用大间隙以提高寿命。 （2）、考虑到磨损，设计制造模具应采用最小合理间隙值。 （3）、间隙方向的确定原则：落料以凹模为基准，减小凸模尺寸以获得间隙（间隙取向凸模），冲孔以凸模为基准，增大凹模尺寸以获得间隙（间隙取向凹模）。三、确定冲裁间隙值的方法 1、理论确定法 （使用不便、生产中少用）依据：保证剪切裂纹上下重合以获得良好的冲裁断面（见图2）。式中：双面间隙，板料厚度， 产生裂纹时凸模压入材料深度， 产生裂纹时凸模压入材料的相对深度， 剪切裂纹方向角。常用材料、值（见P33，表21）2、经验确定法（1）、用经验公式计算合理间隙，式中：系数，与材料性质和料厚有关，通常给
14、出一个范围，用的百分数表示（见P33，表22）。 （2）、直接查表确定合理间隙值（最常用的方法）。（见下各表）表 汽车、拖拉机行业推荐冲裁初始双边间隙值（间隙较大） mm材料厚度08、10、3509Mn、 Q23516Mn40、5065MnmmZminZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmax小于0.5初 始 间 隙0.50.60.70.80.91.00.0400.0480.0640.0720.0900.1000.0600.0720.0920.1040.1260.1400.0400.0480.0640.0720.0900.1000.0600.0720.0920.1040.1260
15、.1400.0400.0480.0640.0720.0900.1000.0600.0720.0920.1040.1260.1400.0400.0480.0640.0640.0900.0900.0600.0720.0920.0920.1260.1261.21.51.752.00.1260.1320.2200.2460.1800.2400.3200.3600.1320.1700.2200.2600.1800.2400.3200.3800.1320.1700.2200.2600.1800.2400.3200.3802.12.52.753.00.2600.3600.4000.4600.3800.500
16、0.5600.6400.2800.3800.4200.4800.4000.5400.6000.6600.2800.3800.4200.4800.4000.5400.6000.6603.54.04.55.56.06.58.00.5400.6400.7200.9401.0800.7400.8801.0001.2801.4400.5800.6800.6800.7800.8400.9401.2000.7800.9200.9601.1001.2001.3001.6800.5800.6800.7800.9801.1400.7800.9201.0401.3201.500注：1. Zmin为初始间隙的最小值，
17、相当于间隙的公称数值； 2. Zmax为初始间隙的最大值,是考虑到凸模和凹模的制造公差使间隙所增加的数值； 3. 在使用过程中，由于磨损，间隙增加。因而间隙使用的最大数值要超过表列数值。表 电器仪表行业推荐冲裁初始双边间隙值Z（间隙较小） mm材料厚度软 铝紫铜 黄铜 软钢（wc=0.80.2%）杜拉铝 中等硬度钢（wc=0.30.4%）硬 钢（wc=0.50.6%）mmZminZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmax0.20.30.40.50.60.70.80.91.00.0080.0120.0160.0200.0240.0280.0320.0360.0400.0120.01
18、80.0240.0300.0360.0420.0480.0540.0600.0100.0150.0200.0250.0300.0350.0400.0450.0500.0140.0210.0280.0350.0420.0490.0560.0630.0700.0120.0180.0240.0300.0360.0420.0480.0540.0600.0160.0240.0320.0400.0480.0560.0640.0720.0800.0140.0210.0280.0350.0420.0490.0560.0630.0700.0180.0270.0360.0450.0540.0630.0720.08
19、10.0901.21.51.82.00.0500.0750.0900.1000.0840.1050.1260.1400.0720.0900.1080.1200.0960.1200.1440.1600.0840.1050.1260.1400.1080.1350.1620.1800.0960.1200.1440.1600.1200.1500.1800.2002.22.52.83.00.1320.1500.1680.1800.1760.2000.2240.2400.1540.1750.1960.2100.1980.2250.2520.2700.1760.2000.2240.2400.2200.250
20、0.2800.3000.1980.2250.2520.2700.2420.2750.3080.3303.54.04.55.00.2450.2800.3150.3500.3150.3600.4050.4500.2800.3200.3600.4000.3500.4000.4500.5000.3150.3600.4050.4500.3850.4400.4950.5500.3500.4000.4500.5000.4200.4800.5400.6006.07.00.4800.5600.6000.7000.5400.6300.6600.7700.6000.7000.7200.8400.6600.7700.
21、7800.9108.09.010.00.7200.8700.9000.8800.9901.1000.8000.9001.0000.9601.0801.2000.8800.9901.1001.0401.1701.3000.9601.0801.2001.1201.2601.400注：1. Zmin为初始间隙的最小值,相当于间隙的公称数值； 2. Zmax为初始间隙的最大值,是考虑到凸模和凹模的制造公差使间隙所增加的数值； 3. 在使用过程中，由于磨损，间隙增加。因而间隙使用的最大数值要超过表列数值； 4. wc为碳的质量分数，用其表示钢中的含碳量。表 非金属板料冲裁间隙(mm)材料名称厚 度单边间
22、隙材料名称厚 度单边间隙酚醛层压板0.20.003软 纸3.00.0450.50.0083.50.0531.00.0154.00.0601.50.0304.50.0682.00.0405.00.0752.50.050橡胶板0.20.0033.00.0600.50.0083.50.0701.00.0154.00.0801.50.0305.00.1252.00.0406.00.1502.50.0507.00.1753.00.0608.00.2403.50.0709.00.2704.00.08010.00.3005.00.125石棉板0.20.0036.00.1500.50.0087.00.1751
23、.00.0158.00.2401.50.0309.00.2702.00.04010.00.3002.50.050有机玻璃板0.20.0033.00.0600.50.0083.50.0701.00.0154.00.0801.50.0305.00.1252.00.0406.00.1502.50.0507.00.1753.00.0608.00.2403.50.0709.00.2704.00.08010.00.3005.00.125软 纸0.50.0086.00.1501.00.0157.00.1751.50.0238.00.2402.00.0309.00.2702.50.038 10.00.300(
24、续表) 材料名称厚 度单边间隙材料名称厚 度单边间隙皮 革0.20.001纤维板5.00.1000.350.002环 氧酚醛玻璃板0.20.0030.50.0030.50.0080.80.0041.00.0151.00.0051.50.0301.20.0062.00.0401.50.0082.50.0501.80.0093.00.0602.00.0103.50.0702.20.0114.00.0802.50.0135.00.1252.80.0146.00.1503.00.0157.00.1753.50.0188.00.2404.00.0209.00.270毛 毡0.2010.00.3000.5
25、0云 母0.20.0010.800.350.0021.000.50.0032.00.0030.80.0045.00.0081.00.00510.00.0201.20.006纤维板0.50.0101.50.0081.00.0201.80.0091.50.0302.00.0102.00.0402.20.0112.50.0502.50.0133.00.0602.80.0143.50.0703.00.0154.00.0803.50.0184.50.0904.00.020 对精冲而言，合理的间隙值不仅能提高零件质量，而且能提高模具重磨寿命。一般精冲凸模与凹模的双边间隙值约为料厚的1%，单边间隙值约为料厚
26、的0.5%，其中软材料取略大的数值。精冲时凸、凹模的双边间隙值、精冲模刃口圆角半径值见下表。表 精冲模凸、凹模双边间隙值（mm）材料厚度精冲材料的抗拉强度sb (N/mm2)450450600600外 形内 形外 形内 形外 形内 形12346810120.0150.0300.0450.0600.0900.1200.1500.1800.0200.0400.0600.0800.1200.1600.2000.2400.0100.0200.0300.0400.0600.0800.1000.1200.0150.0300.0450.0600.0900.1200.1500.1800.0100.0160.0
27、240.0320.0480.0640.0800.1000.0150.0260.0400.0520.0780.1040.1300.160注：当冲件不要求沿整个周边均为光洁冲裁面时，则可在相应部位增大凸模与凹模的间隙值。表 精冲模刃口圆角半径的参考值（mm）材料厚度材料抗拉强度sb (N/mm2)450450600600700凹 模凸 模凹 模凸 模凹 模凸 模120.060.040.080.060.100.08240.100.080.120.100.140.12460.120.100.140.120.160.14680.140.120.160.140.180.168120.180.160.200
28、.180.220.20注：落料时在凹模刃口处倒圆角，冲孔时在凸模刃口处倒圆角。第四节 凸模与凹模刃口尺寸的计算刃口尺寸影响：冲件尺寸精度；间隙大小；加工成本；模具寿命一、凸、凹模刃口尺寸计算原则(1) 正确确定设计基准，保证合理间隙值。由冲裁变形规律知：落料件的尺寸取决于凹模尺寸，故落料模以凹模为设计基准。先确定凹模刃口尺寸，再用减少凸模尺寸来保证合理间隙值。冲孔尺寸取决于凸模尺寸，故冲孔模以凸模为设计基准。先确定凸模刃口尺寸，再用增大凹模尺寸来保证合理间隙值。而无论落料还是冲孔，计算间隙都应取最小合理间隙值。(2) 正确确定基本尺寸，保证一定的使用寿命。在确定基准件刃口基本尺寸时要考虑刃口磨
29、损后对冲件尺寸的影响。凹模磨损后使落料件尺寸增大，故设计落料凹模时应使其基本尺寸趋向落料件的最小极限尺寸。凸模磨损后使冲孔尺寸减小，故设计冲孔凸模时应使其基本尺寸趋向冲孔的最大极限尺寸。这样，凸、凹模磨损到一定程度，仍能冲出合理冲件，保证了一定的使用寿命。(3) 合理确定模具制造精度，并按“入体原则”标注偏差。应使凸、凹模刃口尺寸制造精度与冲裁精度相适应。一般情况下，刃口尺寸的制造公差可按冲件公差的选取。对于圆形凸、凹模由于制造容易，精度易保证的，制造公差可按IT6IT7级选取。按照“入体原则”，应使公差带位于零件材料的实体之内。凹模刃口尺寸相当于包容尺寸，下偏差为零，其最小极限尺寸就是基本尺
30、寸；凸模刃口相当于被包容尺寸，上偏差为0，其最大极限尺寸就是基本尺寸。(4) 尺寸计算要与制造方法相适应。保证合理间隙有两种方法，其尺寸计算与标注方法有所不同。一是凸、凹模分别加工法：分别给出尺寸与公差，装配后得到合理间隙。二是凸、凹模配合加工法：先给出基准件尺寸与公差，另一件按基准件制出后的实际尺寸配作，保证合理间隙(详见后述)。二、凸、凹模刃口尺寸计算方法(1) 凸、凹模分别加工时刃口尺寸计算 方法：分别给出凸、凹模尺寸和公差，装配后达到合理间隙要求。 特点：制造周期短，有互换性，制造难度大。 应用：形状简单(如圆形、正方形、矩形)，间隙较大，精度较低者。 计算公式：冲孔、落料刃口尺寸与公
31、差分布见下图。 （a）冲孔 （b）落料 图 冲裁模刃口尺寸与公差分布冲孔刃口尺寸计算公式 凸模(基准件) 凹模(放出间隙) 落料刃口尺寸计算公式 凹模(基准件) 凸模(缩出间隙) 孔心距尺寸计算公式 冲件上有多个孔时，孔心距由凹模保证，且因刃口磨损后孔心距基本不变，故孔心距基本尺寸取在冲件孔心距公差带中点上，并按双向对称标注偏差。式中：冲孔凸、凹模刃口尺寸 (mm)落料凸、凹模刃口尺寸 (mm) 凹模孔心距尺寸 (mm) 冲件工差 (mm) 冲孔件孔径最小极限尺寸 (mm) 落料件外径最大极限尺寸 (mm) 冲件孔心距最小极限尺寸 (mm) 最小合理间隙(双面) (mm) 磨损系数，与冲裁件精
32、度等级有关： 取法： 工件精度IT10以上取 工件精度IT11IT13取 工件精度IT14以下取 取法：直接查表选取(见下表)表 系数x板料厚度t/mm非圆形圆形10.750.50.750.5工件公差1122440.160.200.240.300.170.350.210.410.250.490.310.590.360.420.500.600.160.200.241830308080120120180-0.020-0.020-0.020-0.025-0.030+0.02.+0.025+0.030+0.035+0.040180260260360360500500-0.030-0.035-0.040
33、-0.050+0.045+0.050+0.060+0.070注：为保证装配后初始间隙不超过Zmax，应验算，满足下式： 若经验算不满足上式，则应调整dp、dd可取：图33计算实例：冲制垫圈(如图)用分别加工法制作，计算冲孔、落料两道工序凸、凹模工作部分尺寸及偏差。解：1) 确定间隙值、查表33， 2) 确定磨损系数查表38 落料，冲孔 3) 确定制造公差、 分别取，。验算可行冲孔工序: 落料工序： 验算调整重取 4) 计算冲孔工序：凸模为设计基准落料工序：凹模为设计基准 冲孔工序凹模上两孔中心距：(2) 凸、凹模配合加工时刃口尺寸计算 方法：先给出基准件尺寸与公差，然后根据其实际尺寸，按最小合
34、理间隙配作另一件。 特点：间隙由配作保证，模具制造公差可比分别加工法放宽，且模具公差不受间隙限制，不必验算 条件，但制造周期较长，不能互换。 应用：形状复杂，薄料，配合间隙小，精度要求高的模具采用。 标注方法：基准件：按计算结果标注刃口基本尺寸及偏差；配作件：基本尺寸同基准件，并注明：尺寸按基准件实际尺寸配作，保证双面间隙值。 基准件刃口尺寸及公差计算公式冲孔：以凸模为基准件，磨损后工作部分尺寸变化有三种情况（见图3-4）图3-4 冲孔凸模磨损后工作部分尺寸变化情况A类尺寸：磨损后尺寸减小，如A1、A2、A3 、A4；B类尺寸：磨损后尺寸增加，如B1、B2；C类尺寸：磨损后尺寸基本不变，如C1
35、、C2；式中：、凸模三类工作尺寸（mm）工件相应最大极限尺寸（mm）、工件相应最小极限尺寸（mm）D工件公差（mm）x磨损系数，与冲件精度等级有关取法 工件精度IT10以上取x = 1工件精度IT11IT13取x = 0.75工件精度IT14以下 取x = 0.5取法 直接查表选取(见表3-8)凹模刃口尺寸不必计算，在图纸上注明“凹模刃口尺寸按凸模实际尺寸配作，保证双边间隙为： （zmin-Zmax)。落料：以凹模为基准件，磨损后工作部分尺寸变化亦有三种情况（见图3-5）图3-5 落料凹模磨损后工作部分尺寸变化情况A类尺寸：磨损后尺寸减小，如A1、A2；B类尺寸：磨损后尺寸增加，如B1、B2、
36、B3、B4；C类尺寸：磨损后尺寸基本不变，如C1、C2；式中：、凹模三类工作尺寸（mm）工件相应最大极限尺寸（mm）、工件相应最小极限尺寸（mm）D工件公差（mm）x磨损系数，与冲件精度等级有关取法 工件精度IT10以上取x = 1工件精度IT11IT13取x = 0.75工件精度IT14以下 取x = 0.5取法 直接查表选取(见表3-8)凸模刃口尺寸不必计算，在图纸上注明“凸模刃口尺寸按凹模实际尺寸配作，保证双边间隙为： （zmin-Zmax)。计算实例：用配作法冲制图示零件，试计算凸、凹模工作部分尺寸及公差。图3-6 冲件及凹模刃口尺寸 解：为落料件，以凹模为设计基准件。1) 确定间隙值
37、：查表33，2) 确定磨损系数X：查表38 尺寸 其余尺寸=0.753) 计算落料凹模刃口各类尺寸及公差。第一类，磨损后尺寸减小：Ad第二类，磨损后尺寸增加：第三类 磨损后尺寸基本不变：4) 凸、凹模零件图上尺寸的标注 凹模图上刃口尺寸 凸模图上刃口尺寸 技术要求：凸模外形尺寸按凹模实际尺寸配作，保证双面间隙0.10.14图3-7 刃口尺寸的标注 配作件的选择与尺寸换算生产中，由于用线切割加工形孔很方便(加工精度可达，在留出不小于研磨量的情况下，凹模形孔一般都能用线切割方法一次加工出来)对于常用的冲裁模，一般是先加工出凸模，然后用线切割方法配作凹模。这对于冲孔件，符合上述配作原则，即以凸模为基准件，通过计算给出刃口尺寸及公差，制出凸模后再按其实际尺寸配制凹模，保证合理间隙在之内。而对于落料件，本应以凹模为基准，现改为先作凸模，则需将计算出的凹模刃口各类尺寸换算为凸模尺寸标注在凸模图纸上，先制出凸模后再用线切割配制凹模。图3-8 凸、凹模尺寸换算设：A类尺寸为磨损后减小的尺寸B类尺寸为磨损后增大的尺寸C类尺寸为磨损后基本不变的尺寸由图38可知：a) 凹模上的A类尺寸换算为凸模上的B类尺寸，即：由于之基本尺寸为最大极限尺寸，而换算后的之