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1、精选优质文档-倾情为你奉上桥梁质量通病及防治一.钢筋工程 1.表面锈蚀 现象 钢筋表面出现黄色浮锈，严重的转为红色，日久后变成暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。 原因分析 保管不良，现场存放时无铺垫，雨雪天气不采取措施，或存放时间过长，仓库环境潮湿。 防治与治理措施 钢筋原材料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥；钢筋不得直接堆置在地，必须用混凝土墩、砖或垫木垫起，钢筋库存期不宜过长，工地临时使用的料场应选择地势高、地面干燥的露天场地；根据天气情况，必要时加盖雨布；场地四周要有排水措施。 2.箍筋不规范 现象 矩形箍筋成型后拐角不成90，或两对角线长度不相等。 原因分析 箍筋边长成型尺寸与图纸要求
2、误差过大，没有严格控制弯曲度，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。 防治措施 注意操作，使成型尺寸准确，当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。 治理措施 对于超过质量标准的箍筋，I级钢筋可以重新将弯折处直开，再行弯曲调整，注意只可返工一次，对于其他钢筋，不得重新弯曲。 3.钢筋现场施工中的工艺质量问题 现象 钢筋在现场施工时工艺质量差，不能满足规范要求。 原因分析 混凝土保护层未按要求制作垫块，或垫块数量少，使得混凝土保护层厚度达不到设计要求。 钢筋施工时同截，面的接头过多，其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范规定数值。 由于操作人员疏忽，施工前未规划，使得箍筋间距不一致，或箍筋成菱
3、形，或使箍筋的接头同向。 防治与治理措施 在钢筋绑扎前应根据图纸设计要求提前制作保护层垫块，施工前认真按要求放置。 钢筋施工前应查阅图纸并根据钢筋进场情况，规范接头的位置，使其满足规范要求，绑扎施工时施工人员应严格按要求进行。 操作人员进行箍筋施工时，应有良好的施工习惯，摆施工筋时严格按图纸设计间距进行施工，箍筋必须是垂直受力钢筋，箍筋接头需错开放置。 4.钢筋闪光对焊的质量问题 现象 在钢筋焊接过程中，不同的焊接方式由于操作等原因造成工艺等方面的质量问题，导致施工不能达到质量要求。 原因分析 焊接工艺方法应用不当，焊接参数选择不当，致使焊口局部区域未能相互结晶，焊合不良。 钢筋焊接操作时，由
4、于钢筋端头歪斜、电极变形太大或安装不正确以及焊机夹具晃动太大等原因使得接头处产生弯折，折角超过规定，或接头处偏心，致使轴线偏移超标。 防治与治理措施 对断面较大的钢筋理应采取预热闪光焊工艺，但却采用了连续闪光焊工艺；在焊接或热处理时，应夹紧钢筋；焊前应仔细清除锈斑、污物，电极表面应经常保持干净，确保导电良好。 在钢筋端头弯曲时，焊前应予以矫直或切除；经常保持电极的正常外形，变形较大时应及时修理或更新，安装时应力求位置准确。 夹具如因磨损晃动较大，应及时维修，接头焊接完毕，稍冷却后再小心地移动钢筋。 5.钢筋电渣压力焊的质量问题 现象 在钢筋电渣压力焊施工中，常出现接头的轴线偏移0.1d(d为钢
5、筋直径)或超过2mm及接头弯折角度大于4，以及咬边和焊包不均匀的现象。 原因分析 钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；夹具长期使用磨损，造成上下不同心。 预压时用力过大，使上部钢筋晃动和移位，焊后夹具过早放松，接头未及冷却使上钢筋倾斜。 焊接时电流太大，钢筋熔化过快。 上钢筋端头没有压人熔池中，或压人深度不够；停机太晚，通电时间过长。 钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，加压时熔化金属在接头四周分布不均。 防治与治理措施 钢筋端部歪扭和不直部分在焊前应采用气割切除或矫正，端部歪扭的钢筋不得焊接。 两夹具夹持于夹具内，上下应同心，焊接过程中钢筋应保持垂直和稳定。 钢筋下送加压时，顶压力应适当，
6、不得过大；焊接完成后，不能立即卸下夹具，应在停焊后约2min再卸夹具，以免钢筋倾斜。 适当选择焊接电流的大小及焊接通电时间的长短，可根据有关的焊接规范进行选择，然后按要求严格执行。 焊接时，应适当加大熔化量，保证钢筋端部均匀熔化。 6.预埋件钢筋埋弧压力焊 现象 在预埋件钢筋埋弧压力焊施工中，常出现未焊合、咬边、夹渣、气孔等质量问题。 原因分析 焊接电流小，时间短，母材加热不足，熔池金属少，因而冷却速度快，顶压时不易完全焊合；引弧提升高度偏大，或下送不稳定使熔化过程发生中断现象都会引起未熔合的发生。 焊接电流过大，焊接时间过长，钢筋熔化量超过预定留量值；熔池温度高，熔池金属很多等现象都会引起咬
7、边。 压人深度过小，顶压过程中断电，或焊接电流小，熔池金属温度低，未能将熔渣完全排除；或回收焊剂重复使用时，未能将杂物清理干净引起夹渣。 焊剂受潮，或钢筋、钢板锈蚀严重，焊接时分解发出的氢气混人熔池金属中，未完全逸出，或焊剂粒径太大，覆盖厚度不足，对熔池金属保护太差造成气孔。 防治与治理措施 根据钢筋直径的大小，选择合适的焊接电流及相应的焊接时间。 选择合适的引弧提升高度，采取合适的下送速度，确保焊接过程顺利进行。 选择合适的压人留量，保证顶压过程中有足够的压人深度；焊剂重复利用时应认真清除夹杂物。 焊前应将焊剂按要求烘干，并保持清洁，钢筋和钢板的焊接处需清除锈污。 焊剂粒径要适中，特别是使用
8、回收焊剂时，应认真清除熔渣；焊剂的覆盖厚度，至少应能保证焊接过程的顺利进行而不泄露火光。 二钻进过程中常见事故的预防及处理常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：1坍孔各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。坍孔原因泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振
9、动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。在松软砂层中钻进进尺太快。提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。坍孔的预防和处理在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。如发生孔内坍塌，可在泥浆中加入干锯末，为水质量的百分之一到百分之二，稻草末或水泥，添加量为每立
10、方米泥浆公斤，同时增大泥浆比重（控制在1.151.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.30.5m/s。如坍孔严重时，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁
11、。2缩孔处理缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋。3埋钻和卡钻处理埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在
12、钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。预防卡钻主要有以下几方面对策：开钻前要充分研究地质报告，掌握地层情况，同时在钻进过程中密切注意地层变化，防止大面积塌孔现象发生。操作工在深层钻进时要控制进尺，不要一次进尺太多，如在15m以深钻进时，一次钻进深度一般不要超过40cm，如在粘泥层钻进，要充分考虑缩径因素，如遇砂卵石等地层向粘泥层转换，需注意地层变化规律，不要盲目加压，控制一次进尺量。钻孔作业应分班连续进行, 在土层变化处捞取渣样判明土层, 并与地质资料核对, 根据土层情况采取相应措施, 保证施工质量; 升降钻锥须平稳, 钻锥提出井口应防止碰撞护筒或孔壁, 防止
13、钩挂护筒底部, 钻杆的拆装应迅速。制作、修复钻头时应注意钻筒尺寸，钻筒直径一般应小于成孔直径6cm以上，同时应保证钻头挂勾有效，避免意外脱勾。要注意钻机本身的及时保养和维修，避免因钻机出现故障而造成长时间停钻。调整好泥浆的密度和粘度，使孔底能在一定时间内无沉渣以保证设备偶然出现故障后有充分的时间排除。处理方法:埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。对于卡钻，不宜强提，只宜轻提钻头。如轻提
14、不动时，可用小冲击钻冲击，或用冲、吸的方法将钻头周围的钻渣松动后再提出。对于埋钻，较轻的是糊钻，此时应对泥浆稠度，钻渣，进出口，钻杆内径大小，排渣设备进行检查、计算，并控制适当的进尺。若已严重糊钻，应停钻提出钻头，清除钻渣，冲击钻糊钻时，应减小冲程，降低泥浆稠度，并在粘土层上回填部分砂、砾石。如是坍孔或其他原因造成的埋钻，应使用空气吸泥机吸走埋钻的泥砂。提出钻头。4掉钻落物钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。掉钻落物原因卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆超负荷或疲劳断裂。钻杆接头不良或滑丝。电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。转向环、转向套等焊接处断开。操作不慎，落入扳手、撬棍等物。预防措施开钻
15、前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。处理方法掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使用打捞叉、钩、绳套等工具打捞。5钻孔偏斜偏斜原因钻孔中遇有较大的孤石或探头石在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。钻杆弯曲，接头不正。预防安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过
16、大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。处理钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，待沉积密实后重新钻进。6外杆折断折断原因钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。预防和处理不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的
17、固锁设施。钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。不合要求者，及时更换。在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。7钻孔漏浆漏浆原因在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。处理办法凡属于第一种情况的应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋
18、设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。8钻机倾斜事故由于施工现场地形复杂、地表承载力不同，尽管旋挖钻机履带接地比压较小，但在移动过程中仍存在倾覆的危险性，下面就如何处理倾斜事故的方案探讨如下：充分利用施工现场的配套设备和人员的优势，调用现有配套的履带式挖掘机、履带式吊机，用履带式挖掘机压住钻机上翘部分，防止进一步倾覆，再利用履带式吊机对其进行扶正，但吊机的起吊点设置是本方案的难点，需要现场人员共同商定配合。如施工现场的配套设备及附近设备调用受到限制，只有挖掘机，则只有利用此台挖掘机及旋挖钻机自身的功能进行自救：经过周
19、密计算，设置钢丝绳的牵引点及角度，以此来利用钻机副卷扬机再加上挖掘机的牵引力达到钻机扶正的目的。三封孔过程中常见事故的预防及处理1首批混凝土封底失败事故原因导管下口距离孔底太高或太低。导管下口太高，使首批砼数量不够，埋不了导管下口1米以上。太低使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。首批砼数量不够。埋管失败。首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。处理办法 封底失败后，应立即暂停灌注，及时对孔内已灌注的混凝土进行清理。地层稳定性较好的，应采取导管内安装高压风管进行二次清孔的方法将已灌注的混凝土清理干净
20、，重新请示监理检查，符合规范要求后可以重新开始水下混凝土灌注。 地层稳定性差或高压清孔的方法不能奏效则应及时拆除导管、拔除钢筋笼，将钻机安装到位，将未灌注混凝土部分钻孔回填，待地层沉积稳定后用冲击钻清除已灌注的混凝土，达到孔底设计标高后，请示监理单位检查合格后进行水下混凝土灌注。2灌注过种中坍孔事故原因和预防措施由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。处理办法如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。3灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。事故原因混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。混凝土和易性太差。导管埋深过大。
21、在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。补救措施：提起导管，减少导管埋深。接长导管，提高导管内混凝土柱高。可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。4卡管因混凝土和易性差、混凝土中含有大块度骨料或受潮凝固的水泥块、灌注混凝土冲击力不足等原因导致水下混凝土灌注过程中无法继续进行的现象统称为“卡管”。 由于混凝土质量造成的导管堵塞，可以少量（根据堵管前测量及计算的导管埋深结果在保证导管最小安全埋深确定）提起灌注导管，然后再迅速插入，如此反复的方法或加大一次性灌注混凝土数量而后快速提升再迅速下放，以冲击疏通导管的方法进行处理。 由于混凝土冲
22、击力不足造成的，应及时加长上部导管的长度，而后，以一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的。 用钢筋棍捅导管内混凝土，使混凝土下落。以上几种方法处理不能奏效应立即停止，认为已断桩。5钢筋笼上浮钢筋笼上浮发生于灌注混凝土的导管位于钢筋笼底部或更下方而混凝土埋管深度已经较大时，此时钢筋笼靠自身重力及孔壁的摩擦力来抵抗混凝土上顶力、摩擦力及泥浆的浮力，一旦失去平衡，钢筋笼就会上浮。发现钢筋笼上浮，应立即停止灌注，拔出钢筋笼，并立即通过吸渣等方式清理已灌注的混凝土，按照断桩进行处理。6断桩由于灌注中提升导管失误、混凝土供应中断（下雨、停电、机械故障等）或导管漏水等原因导致导管中已灌注的混凝土与导管
23、的混凝土隔断，无法继续灌注的现象通称为断桩。在灌注过程中认定发生断桩事故后，应立即停止继续灌注，提拔导管和钢筋笼，尽量将损失降低到最小。并采取以下办法处理：断桩截面位置处于设计桩全长的三分之一以下时，一般采取冲击钻清除已灌注部分，再实施原位恢复。断桩截面位置处于设计桩全长的三分之二以上且距离孔口深度不大于10m时，先进行钻孔壁加固，而后进行钻孔桩的接长比较经济。断桩截面位置处于设计桩全长的三分之一与三分之二之间的，应对各种处理方法进行对比，选择经济、可行的处理方法。 桩长大于50m的桩出现的断桩情况，应对处理方案详细论证后着手，切勿盲目操作以免带来较大的损失。四.混凝土工程一、蜂窝 现象 混凝
24、土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成类似蜂窝的空隙。 原因分析 混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。 混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。 下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。 混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。 模板缝隙未堵严，水泥浆流失。 钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。 基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇灌上层混凝土。 防治与治理措施 认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，计量准确混凝土拌合均匀，坍落度合适；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层捣固
25、，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆，基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇15h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。 2.麻面 现象 混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。 原因分析 模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸
26、去，使混凝土失水过多出现麻面。 模板拼缝不严，局部漏浆。 模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板黏结造成麻面。 混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 防治与治理措施 模板表面清理干净，不得粘有水泥砂浆等杂物。浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。表面作粉刷的可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比石子砂浆，将麻面抹平压光。 3.孔洞 现象 混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。 原因
27、分析 在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。 混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 混凝土一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。 混凝土内掉人工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 防治与治理措施 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振，砂石中混有黏土块，工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌
28、、捣实。 4.露筋 现象 混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。 原因分析 浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。 结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。 混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。 混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。 木模板未浇水湿润，吸水黏结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角、导致露筋。 防治与治理措施 浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查；钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良
29、好的和易性；浇筑高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙，混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振捣棒进行振捣；操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等应及时调直修正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。表面露筋，刷洗干净后，在表面抹1：2或1：25水泥砂浆，将充满露筋部位抹平。露筋较深，凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。 5.缝隙、夹层 现象 混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土。 原因分析 施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿
30、润就浇筑混凝土。 施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。 混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析。 底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。 防治与治理措施 认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于 2m应设串筒或溜槽；接缝处浇灌前应先浇510cm厚原配合比无石子砂浆，或1015cm厚减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆强力填嵌密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后
31、支模，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。 6.缺棱掉角 现象 结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。 原因分析 木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。 低温施工过早拆除侧面非承重模板。 拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。 模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀。 防治与治理措施 木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MPa以上强度，拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保
32、护好，以免碰损。缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1:2或1:2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。 7.表面不平整 现象 混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。 原因分析 混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。 模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。 混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹凸不平或印痕。 防治与治理措施 严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强
33、度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支撑面积，并防止浸水，确保不发生下沉；在浇灌混凝土时，加强检查，混凝土强度达到1.2MPa以上，方可在已浇结构上走动。 8.强度不够，均质性差 现象 同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。 原因分析 水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多；外加剂使用不当，掺量不准确。 混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。 混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。 冬期施工，拆模过早或早期受冻。 混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。
34、防治与治理措施 水泥应有出厂合格证，砂、石子粒径，级配、含泥量等应符合要求；严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40以上，不可遭受冻结；按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。 当混凝土强度偏低，可用非破损方法(如回弹仪法、超声波法)来测定结构混凝土实际强度，如不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。 9.塑性收缩裂缝 现象 裂缝在新浇结构、构件表面出现，形状不规则，类似干燥的泥浆面，裂缝较浅，多
35、为中间宽两端细，且长短不一，互不连贯，大多在混凝土初凝后，当外界风速大、气温高、空气湿度很低的情况下出现。 原因分析 混凝土早期养护不好，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土强度很低，还不能抵抗这种变形应力而导致开裂。 使用收缩率较大的水泥，或水泥用量过多，或使用过量的粉砂，或混凝土水灰比过大。 模板、垫层过于干燥，吸水大。 浇筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用有向下流动的倾向，亦会出现这类裂缝。 防治与治理措施 配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率；混凝土要振固密实，以减少收缩量；浇灌混凝土前，将基层和模板
36、浇水湿透；混凝土浇筑后，表面及时覆盖，认真养护；在高温、干燥及刮风天气，应及早喷水养护，或设挡风设施。当表面发现细微裂缝时，应及时抹压一次，再护盖养护，或重新振捣方法来消除；如硬化可向裂缝撒上水泥加水湿润、嵌实，再覆盖养护。 10.干缩裂缝 现象 裂缝在表面出现，宽度较细，其走向纵横交错，无规律性，裂缝不均，梁、板类构件多沿短方向分布，整体结构多发生在结构截面处；地下大体积混凝土在平面较为多见，但侧面也常出现，预制构件多产生在箍筋位置。 原因分析 混凝土成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小、收缩小，表面收缩剧变受到内部混凝土的约束，出现拉应力而引起开裂
37、；或者平卧薄型构件水分蒸发过快，体积收缩受到地基垫层或台座的约束，而出现干缩裂缝。 混凝土构件长期露天堆放，时干时湿，表面湿度发生剧烈变化。 采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收缩大，抗拉强度低。 混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较大的砂浆层，收缩量加大。 后张法预应力构件，在露天长久堆放而不张拉等。 防治与治理措施 控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要过大；严格控制砂石含量，避免使用过量粉砂；混凝土应振捣密实，并注意对板面进行二次抹压，以提高抗拉强度、减少收缩量；加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间；长期露天堆放的预制构件，可覆盖草帘、草袋，避免爆晒，并定期适当洒水，保持湿润；薄壁构件应在阴
38、凉地方堆放并覆盖，避免发生过大湿度变化，其余参见“塑性裂缝”的预防措施。 表面干缩裂缝，可将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭；深进的或贯穿的，就用环氧灌缝或在表面加刷环氧胶泥封闭。 11.温度裂缝 现象 温度裂缝有表面的、深进的和贯穿的。表面温度裂缝走向无一定规律性，梁板式或长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边，大面积结构裂缝常纵横交错。深进的和贯穿的温度裂缝，一般与短边方向平行或接近于平行，裂缝沿全长分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，一般在0.5mm以下，沿全长无大变化。表面裂缝多发生在施工期间，深进的或贯穿的裂缝多发生在浇灌完23个月或更长时间。缝宽受温
39、度变化影响较明显，冬季较宽，夏季较细。 原因分析 表面温度裂缝，多由于温差较大引起，如冬期施工过早拆除模板、保温层，或受到寒潮袭击，导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，受到内部混凝土的约束，产生较大的拉应力，而使表面出现裂缝。 深进和贯穿的温度裂缝，多由于结构温差较大，受到外界约束引起，如大体积混凝土基础、墙体浇筑在坚硬地基或厚大混凝土垫层上，如混凝土浇灌时温度较高，当混凝土冷却收缩，受到地基、混凝土垫层或其他外部结构的约束，将使混凝土内部出现很大拉应力，产生降温收缩裂缝。裂缝较深的，有时是贯穿性的，常破坏结构整体性。 基础长期不回填，受风吹日晒或寒潮袭击作用；框架结构的梁、墙板
40、、基础等，由于与刚度较大的柱、基础连接，或预制构件浇筑在台座伸缩缝处，因温度收缩变形受到约束，降温时也常出现深进的或贯穿的温度裂缝。 采用蒸汽养护的预制构件，混凝土降温速度控制不严，降温过速，或养生窑坑急速揭盖，使混凝土表面剧烈降温，而受到肋部或胎模的约束，常导致构件表面或肋部出现裂缝。 防治与治理措施 预防表面温度裂缝，可控制构件内外不出现过大温差；浇灌混凝土后，应及时用草帘或草袋覆盖，并洒水养护；在冬期混凝土表面应采取保温措施，不过早拆除模板或保温层；对薄壁构件，适当延长拆模时间，使之缓慢降温；拆模时，块体中部和表面温差不宜大于25，以防急剧冷却造成表面裂缝；地下结构混凝土拆模后要及时回填
41、。预防深进或贯穿温度裂缝，应尽量选用矿渣水泥或粉煤灰水泥配制混凝土；或混凝土中掺适量粉煤灰、减水剂，以节省水泥，减少水化热量；选用良好级配的集料，控制砂、石子含泥量，降低水灰比(0.6以下)加强振捣，提高混凝土密实性和抗拉强度；避开炎热天气浇筑大体积混凝土，必要时，可采用冰水搅制混凝土，或对集料进行喷水预冷却，以降低浇灌温度，分层浇灌混凝土，每层厚度不大于30cm；大体积基础采取分块分层间隔浇筑(间隔时间为57天)，分块厚度1.01.5m，以利水化热散发和减少约束作用；或每隔2030m留一条0.51.0m宽间断缝，40天后再填筑，以减少温度收缩应力；加强洒水养护，夏季应适当延长养护时间，冬季适
42、当延缓保温和脱模时间，缓慢降温，拆模时内外温差控制不大于 20；在岩石及厚混凝土垫层上，浇筑大体积混凝土时，可浇一层沥青胶或铺二层沥青，油毡作隔离层，预制构件与台座或台模间应涂刷隔离剂，以防黏结，长线台座生产构件及时放松预应力筋，以减少约束作用；蒸汽养护构件时，控制升温速度不大于 25/h，降温不大于20/h，并缓慢揭盖，及时脱模，避免引起过大的温差应力。五.模板工程1.轴线位移现象混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。原因分析翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。轴线测放产生误差。墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正
43、，造成累积误差。支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。防治措施严格按1/101/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。
44、支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。2.标高偏差现象测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。原因分析楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。模板顶部无标高标记，或末按标记施工。高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。预埋件、预留孔洞未固定牢，施
45、工时未重视施工方法。楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。防治措施每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。模板顶部设标高标记，严格按标记施工。建筑楼层标高由首层0000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。3 结构变形现象拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。原因分析支撑及围檩间距过大，模
46、板刚度差。组合小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成文承部分地基下沉。门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。防治措施模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。梁、柱模板若采用卡具时