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1、在此输入您的封面副标题模块二 综合技能训练课题一课题一 90角尺制作角尺制作 课题五课题五 60燕尾圆弧相配燕尾圆弧相配课题二课题二 工字形的锉配工字形的锉配 课题六课题六 螺纹孔加工螺纹孔加工课题三课题三 四方封闭锉配四方封闭锉配 课题七课题七 异形件制作异形件制作 课题四课题四 45槽相配槽相配 课题八课题八 滑块组合滑块组合课题一课题一 90角尺制作角尺制作学习目标学习目标1. 读懂90角尺的零件图；2. 正确编制90角尺的加工工艺；3. 正确掌握90角尺的加工方法及步骤。刀口角尺制作 技术要求：1. 各加工表面粗糙度值不得大于Ra1.6um； 2. 图中未标注极限偏差的尺寸按标准公差等
2、级IT10IT11加工； 3. 各锐边倒棱R0.3mm。实习准备实习准备实习工件（工具）名称材 料材 料 来 源件 数工时/h锉刀备料若干12锯弓 备料1锯条备料若干3、 6 普通麻花钻备料若干300mm高度划线尺备料10150mm游标卡尺备料1刀口角尺备料1千分尺025、2550、5075 备料各1百分表备料1磁性表座备料1平板备料1V型块备料1701008 板料Q235备料1实习步骤实习步骤 1. 按图样检查来料尺寸，并去除锐边毛刺； 2. 加工两平面，达到图样要求； 3. 锉削外直角面，达到直线度、垂直度和表面粗糙度要求； 4. 划出相距尺寸为20mm的内直角线，并按要求钻 3mm工艺孔
3、； 5. 锉削内直角面，并达到图样要求； 6. 锉削角尺端面，保证尺寸100和70mm； 7. 按图样尺寸加工两刀口斜面； 8锐边倒棱并作全部精度检查。注意事项注意事项 1. 在锉削两平面时，锉纹要一致，锉削尺座时要控制锉削面的平面度误差，保证有较高的平面度精度； 2. 锉削刀口斜面时必须在平面加工达到要求后进行，并要保证不能破坏垂直面，造成角度出现误差；注意事项注意事项 3. 90角尺以短面作为基准测量直角角度，但在加工时应先加工长直角面，然后以此面作为基准来加工短面达到90直角，而最后检查垂直度仍应以短直角面为基准测量长直角面； 4. 该角尺加工后，必须保证各加工面的表面粗糙度要求。练习纪
4、录及成绩评定练习纪录及成绩评定序号技术要求配分检测结果得分学生自测教师检测11005分2705分 3200.0655分2460.065分50.33分263mm4分76分286分96分106分116分12Ra1.6um2分1213锐边倒棱R0.3mm5分14备注0.010.025 A0.025 B0.025 C0.05 D课题二课题二 工字形锉配工字形锉配学习目标学习目标1. 掌握工字形锉配的加工工艺；2. 能正确选择工量具；3. 能控制工字形锉配的加工精度。技术要求： 1.配合互换，单面间隙不的大于0.04mm； 2.侧边错位量不得大于0.06mm； 3.去除孔口毛刺； 4 为敲学号处。实习准
5、备实习准备实习工件（工具）名称材 料（规 格）材 料 来 源件 数工时/h板料1016110Q235备料118h手用锯弓1手用锯条（中齿）若干板锉若干钢丝刷190刀口角尺10150mm游标卡尺1025、2550、5075千分尺各1300mm高度划线尺14、 6、 7.8、 12麻花钻若干10H8整体式圆柱铰刀（手用）若干可调式铰杠若干乳化液适量实习步骤实习步骤一、件1加工 1来料检查，修正基准面。从来料上锯下件1、件2，注意锯削质量，按图样要求加工件1外形尺寸。 2按图样要求划出件1加工线。 3.加工一侧面。保证A、B两组工艺尺寸，确保工件的对称度，使工件在配合时能互换(图a)。 4.加工另一
6、侧面，加工尺寸按图样要求(图b)。一、件1加工 5.钻孔。钻孔时保证孔距(图c)。 6.扩孔，铰孔。铰孔时加适量乳化液，保证孔径公差和表面粗糙度。 7.件1去毛刺。a) b) c) 加工步骤二、件2加工及配合。 1.按图样要求加工件2外形尺寸，并注意保留其中一条锯削面。 2.按图样要求划线。 3.去除余料并加工型腔面。 4.以件1为基准件，锉配件2。保证工件配合时互换，单面间隙不的大于0.04mm，侧边错位量不得大于0.06mm。 5.件2去毛刺。 6.件1、件2按照图纸复检尺寸及形位公差，修整。 7.按图样要求敲学号，并上交工件。注意事项注意事项 1加工件1时，注意保证工件的对称，以免造成工
7、件不能互换。 2在件2锉配过程中，粗精加工要分开，粗加工时要留一定精加工的余量，以便试配时调整间隙。练习纪录及成绩评定练习纪录及成绩评定课题三课题三 四方封闭锉配四方封闭锉配学习目标学习目标1. 掌握四方封闭锉配的加工工艺；2. 能正确选择工量具；3. 能控制四方封闭锉配的加工精度。a）件1b）件2c）装配四方封闭锉配技术要求：1. 配合间隙不大于0.05mm，并保证互换相配； 2. 锐边倒棱R0.3mm； 3. 孔口倒角C1。实习准备实习准备实习工件（工具）名称材 料材 料 来 源件 数工时/h手用锯弓备料112手用锯条（中齿）备料若干板锉备料若干钢丝刷备料190刀口角尺备料10150mm游
8、标卡尺备料1025、2550、5075千分尺备料各1300mm高度划线尺备料1414110mm板料Q2354.1转入1616110mm板料Q2355.1转入14、 6、 6.8、 12mm麻花钻备料若干M8mm手用丝锥备料若干可调式铰杠备料若干乳化液备料适量实习步骤实习步骤 1. 来料检查，修整基准面； 2. 划出件I轮廓加工线； 3. 锉削加工尺寸 ； 4. 划出件II轮廓加工线； 5. 锉削加工尺寸600.037； 6. 去除件II型腔废料，并粗加工件II型腔各表面；去除型腔废料 7. 以件I为基准，修配件II型腔各表面，保证配合精度； 8. 划出螺纹孔的中心线，并敲样冲眼； 9. 钻底孔
9、，并对孔距尺寸进行借料； 10.扩孔 6.8mm，并对孔口进行倒角； 11.攻螺纹加工； 12.对工件各表面进行锐边倒棱； 13.复检工件各尺寸和形位误差； 14.敲学号、上油、交工件。实习步骤实习步骤注意事项注意事项 1.在去除件II型腔废料时，应注意防止件II外形的变形，如发现变形，应在加工型腔表面前先将变形进行修整； 2.件II型腔经过钻排孔后，可以使用修磨过的锯条对工件型腔废料进行锯削加工；锯条的修磨修磨后的锯条锯削型腔废料注意事项注意事项 3.在配合过程中，尽可能采用测量配，以减少配合时对工件产生的变形误差； 4.修配期间，避免用手锤或重物锤击工件进行装配（图a），应尽可能使用大姆指
10、的推力装配工件（图b）或用锉刀柄轻敲工件进行装配（图c）；a）错误b）正确c）正确注意事项注意事项 5. 修配时应注意工件配合表面上产生的压痕，准确判断修锉的部位；配合表面上产生的压痕 6. 修配时应以件II作为主要修配对象，不得对件I进行修锉；注意事项注意事项 7. 装配时注意件II内直角对配合的影响，正确处理清角加工，避免产生间隙误差；清角对配合的影响注意事项注意事项 8. 修配件II时应控制型腔各表面与基准面之间的平行度误差，防止件I配入后影响配合间隙。平行度误差对配合间隙的影响练习纪录及成绩评定练习纪录及成绩评定序号技术要求配分检测结果得分学生自测教师检测1件I4分223分433分44
11、3分250.5分46Ra3.2 um0.5分47件II600.0374分280.5分89Ra 3.2 um0.5分810配合配合间隙0.05mm16分118分12螺纹4M82分813其他孔口倒角 C10.5分414锐边倒棱R0.3mm酌扣15安全文明生产酌扣0.040.04 C0.06 D0.025 E0.025 A0.05课题四课题四 45槽相配槽相配学习目标学习目标1. 掌握槽相配的加工工艺；2. 能正确选择工量具；3. 能控制槽相配的加工精度。件1、件2件1、件2配合图件1、件2配合立体图 技术要求：1件2按件1配作，配合互换，配合间隙小于等于0.04mm； 2孔口倒角C0.5； 3工件
12、棱边去毛刺。 技术要求:1.件2按件1配作，配合互换，配合间隙小于等于0.04mm； 22 10H9孔口倒角0.545； 3棱边去毛刺。实习准备实习准备实习工件（工具）名称材 料（规 格） 材 料 来 源件 数工时/h板料1016110Q235备料118h手用锯弓、钢丝刷各1手用锯条（中齿）若干板锉若干90刀口角尺10150mmm游标卡尺1025、2550、5075千分尺各1300mm高度划线尺14、 6、 9.8、 12麻花钻若干10H9整体式圆柱铰刀（手用）若干可调式铰杠若干乳化液适量实习步骤实习步骤一件1加工 1来料检查，修正基准面。按图纸件1、件2尺寸要求分割来料。 2按图样要求划出件
13、1加工线，划线时把工件放在V型铁上，确保工件在划线时有固定的位置。 3. 按图纸件1、件2尺寸要求分割来料。一件1加工 4加工件1凸台一侧，保证凸台对称度、尺寸 。保证凸台对称度，测量时工件需放在V型铁上，保证工艺尺寸A与尺寸 。）（凸台尺寸0.052 BA为保证 尺寸使用下列计算公式 5加工件1凸台另一侧，保证件1尺寸达图样要求尺寸。 6孔加工。钻、扩、铰孔。保证孔径 10H9及孔距尺寸一件1加工凸台一侧测量示意图二件2加工 1来料检查，修正基准面。 2按图样要求划出件2加工线。 3. 去除余料并加工形腔面。 4. 以件1为基准件，锉配件2。保证工件配合时互换，配合间隙小于等于0.04mm。
14、 5. 件2去毛刺。 6. 件1、件2按照图纸复检尺寸及形位公差，修整。 7上交工件。注意事项注意事项 1零件加工前应先将其外形尺寸加工完毕，并准确记录尺寸的大小； 2零件加工时，应先将工艺孔钻出后，在进行T形的加工；注意事项注意事项 3为能保证清角处在加工过程中，不会造成已加工表面粗糙度精度的降低，可事先对板锉棱边进行修磨，用砂轮刃磨出一个8085的倾角，并保证刃磨后，棱边具有一定的光滑度和直线度；锉刀的刃磨角度注意事项注意事项 4加工过程中，可先按L形，对其中的一个加工角进行切削加工，待第一个加工角加工完毕后，再按T形，对第二个切削角进行切削加工；注意事项注意事项 5对称度的测量方法 1）
15、外径百分表测量：外径百分表可以用来检验机床精度和测量工件的尺寸、形状和位置误差。 （1）外径百分表的结构 外径百分表的结构注意事项注意事项 （2）外径百分表的刻线原理 外径百分表内的齿杆和齿轮的周节是0.625mm。当齿杆上升16个齿时（即0.6251610mm），16齿的小齿轮旋转一周，同时齿数为100齿的大齿轮也随之旋转一周，就带动齿数为10的小齿轮和长指针旋转10周，即齿杆移动1mm，长指针旋转一周。由于表盘上共刻100格，所以长指针每转过一格表示齿杆移动0.01mm。注意事项注意事项 （4）测量注意事项 外径百分表安装在磁性表座上，使用时必须使测量杆与工件被测表面垂直,测头的压入深度不
16、得超过百分表的测量范围。百分表的使用注意事项注意事项（5）其它百分表介绍 杠杆百分表：测量原理和读数原理与外径百分表是一致的。杠杆百分表的测量范围为0.8和1mm两种，读数值为0.01mm。杠杆百分表注意事项注意事项 杠杆百分表在使用时与外径百分表不同，要求其测量触头与工件的被测表面之间形成一个大约为30的倾角所以杠杆百分表除测量外型面外还可以测量内型面。（5）其它百分表介绍杠杆百分表的测量注意事项注意事项 内径百分表 内径百分表可用来测量孔径和孔的形状误差，对于测量深孔极为方便。内径百分表的测量范围有610、1018、1835、3550、50100、100160、160250mm等。（5）其
17、它百分表介绍内径百分表2）经验公式计算法 在实际生产过程中，通过测量图中A尺寸来间接保证T形零件加工的对称度精度，改尺寸的计算公式为：T形零件对称度的间接测量式中： B尺寸的极限偏差。根据该公式计算出的最大值为A尺寸控制的极限最大值，计算出的最小值为A尺寸控制的极限最小值。 假设B尺寸实际加工为60mm，C尺寸控制20 mm，则A尺寸的计算结果为：2）经验公式计算法0 0.084解：根据经验公式对称度计算举例）（）（）（mm.Amax989320.040220260）（）（）（mm.Amin9369320.040840220260答：A尺寸控制的最大尺寸为39.98mm;A尺寸控制的最小尺寸为
18、39.936mm。注意事项注意事项 6用百分表测量工件对称度时，应在测量前，清除工件测量表面和基准表面的毛刺、铁屑，同时将测量平板表面擦拭干净，避免多余的毛刺、铁屑遗留在工件或平板表面上，从而影响对称度的测量精度。练习纪录及成绩评定练习纪录及成绩评定序号技术要求配分检测结果得分学生自测教师检测1件16分26分3600.10(2处)3分24454（2处）5分25Ra3.2um0.5分76件2Ra 3.2um0.5分77配合600.10(2处)4分28904（2处）5分29配合间隙小于等于0.04mm3分1010孔加工300.1055分11200.1054分1210H92分213Ra 1.6um1
19、分214孔口倒角0.5450.5分415安全文明生产酌扣课题五课题五 60燕尾圆弧相配燕尾圆弧相配学习目标学习目标1. 掌握60燕尾圆弧的加工工艺；2. 能正确选择工量具；3. 能控制60燕尾圆弧的加工精度。件、件装配图装配图立体图技术要求： 1.件2按件1配作能互换，间隙燕尾平面部分不大于0.04mm，曲面部分不大于0.06mm。 2. 10H7孔壁表面粗糙度小于等于1.6um。 3.件2 10H7对件1底边距离换位后变化量小于0.2mm，配合及互换后侧边错位量小于等于0.06mm。 4. 打标记。实习准备实习准备实习工件（工具）名称材 料（规 格）材 料 来 源件 数工时/h板料8585.
20、510Q235备料118h手用锯弓、钢丝刷各1手用锯条（中齿）若干板锉若干90刀口角尺、 10圆柱销10150mm游标卡尺1025、2550、5075千分尺各1300mm高度划线尺1 4、 6、 7.8、 12mm麻花钻若干10H7整体式圆柱铰刀（用）若干可调式铰杠若干乳化液适量实习步骤实习步骤一件1加工 1来料检查，修正基准面。按图纸件1、件2尺寸要求分割来料。 2按图样要求划出件1加工线。 3.钻工艺孔。 4加工圆弧，保证圆弧半径尺寸图a。a）一件1加工 5加工燕尾槽一侧，保证工艺A图b。 6. 加工燕尾槽另一侧，保证燕尾槽的对称度及其图样要求的尺寸公差。图c 7孔加工，钻、扩、铰孔。保证
21、孔径 10H8及孔距尺寸。 b）c）二件2加工 1来料检查，修正基准面。 2按图样要求划出件2加工线。 3. 去除余料并加工形腔面。 4. 以件1为基准件，锉配件2。保证工件配合时互换，间隙燕尾平面部分不大于0.04mm，曲面部分不大于0.06mm。件2 10H7对件1两孔距离换位后变化量小于0.2mm。二件2加工 5. 件2去毛刺。 6. 件1、件2按照图纸复检尺寸及形位公差，修整。 7.按图样要求敲学号，并上交工件。注意事项注意事项 1燕尾形零件的尺寸测量 1）燕尾形零件中L尺寸的测量 燕尾形零件在加工时需要对尺寸20进行测量，保证其精度要求，但在实际测量过程中，由于斜边的影响，使该加工边
22、 的测量长度受到限制，此时，在测量时如采用量块，通过与百分表的配合使用可保证尺寸测量时的完整性。 量块（1）量块概述 量块是用不易变形的耐磨材料（如铬锰钢）制成的长方形六面体，它有两个主要工作面和四个非工作面。主要工作面是一对相互平行而且平面度误差极小的平面，通常称为测量面。 量块具有较高的研合性。因此可以把不同基本尺寸的量块组合成量块组，得到所需要的尺寸。 量块一般做成一套，有42块一套和87块一套等几种。为了减少常用量块的磨损，每套量块中都备有若干块保护量块，在使用时，可放在量块组的两端，以保护其它量块。（1）量块概述 成套量块顺序量块基本尺寸（mm）间距块数备注11.0051.01；1.
23、021.491.6；1.7；1.8；1.90.5；19.510；201001；1；1.5；1.50.010.10.5100.5149419104护块共87块21.0051.01；1.021.091.1；1.21.91；2910；201001；1；1.5；1.50.010.11100.51999104护块共42块31.001；1.0021.0090.001940.999；0.9980.9910.001950.5；1；1.5；2各2块86125；150；175；200；250300；400；50050；5082护块共10块7600；700；800；900；1000各1块1005（1）量块概述 例：
24、要求测量48.245mm的尺寸， 根据需要选取组成这一尺寸的量块。 解：假设从87块一套的量块组中进行选取：第四块尺寸第三块尺寸第二块尺寸第一块尺寸组合尺寸 40 6 46 1.24 47.24 1.005 48.245 则：即：选用1.005；1.24；6；40mm尺寸的量块，共用四块。（2）尺寸测量的方法 在测量图中的尺寸L时，可采用杠杆百分表进行测量。杠杆百分表测量L尺寸（2）尺寸测量的方法2）燕尾形零件中斜边中心尺寸A的测量燕尾斜边尺寸A（1）圆柱销测量法 下图中通过测量两圆柱销外母线之间的垂直距离L，间接保证尺寸A。圆柱销测量法计算公式如下：HAL2DtgH）（211（2）斜90V型
25、块测量法 图中通过测量零件斜边与斜90V型块底边之间的尺寸，也可以间接控制尺寸A，同时经过翻转角度测量两个斜边时，还可以测量出工件的对称度误差。斜90V型块测量计算公式如下：cosBsinCAHL2 2杠杆百分表测量时，测量杆与零件表面接触压力不可过大，否则，容易造成量具的损坏； 3选用斜90V型块进行测量时，应先确保V型块不能有较大的误差； 4燕尾形加工时，应随时注意其加工变形和装夹变形，一但发现，及时修整，避免产生不必要的误差。练习纪录及成绩评定练习纪录及成绩评定序号技术要求配分检测结果得分学生自测教师检测1件1（2处）3分225分35分45分56分5604（2处）3分265分11Ra3.
26、2（10处）0.5分1012件25分13Ra 3.2（10处）0.5分1014配合间隙燕尾平面部分不大于0.04mm 2分1215曲面部分不大于0.06mm2分 216件2 10H7对件1底边距离换位后变化量小于0.2mm3分17配合及互换后侧边错位量小于等于0.06mm2分218孔加工560.013分19100.013分20420.153分21Ra 1.6（3处）1分322其他安全文明生产酌扣课题六课题六 螺纹孔加工螺纹孔加工学习目标学习目标1. 掌握螺纹孔的加工工艺；2. 能正确选择加工螺纹孔的工量具；3. 熟悉攻螺纹中常出现的问题及其产生原因。螺纹加工 技术要求：1. 4M6、M8,M1
27、0、M12螺纹孔与基准面A的垂直度0.2mm。 2 孔口倒角。实习准备实习准备实习工件（工具）名称材 料材 料 来 源件 数工时/h8080板料Q235备料12h手用丝锥M8、M10、M12刀口角尺63100高度游标卡尺0300实习步骤实习步骤 攻螺纹 按实习图尺寸要求划出各螺纹的加工位置线，钻各螺纹底孔，并对孔口进行倒角。 依次攻制4M6，M8，M10，2M20螺纹，检查螺纹孔与基准面的垂直度，并用相应底螺钉进行配检。注意事项注意事项 1.在钻M20螺纹底孔时要立钻，必须先熟习机床的使用，调整方法，然后在进行加工，并注意到安全操作。 2.起攻，起套的正确性以及攻、套螺纹时能控制两手用力均匀和
28、掌握好用力限度，是攻、套螺纹的基本功之一，必须用心掌握。 3.熟悉攻螺纹中常出现的问题及其产生原因，以便在练习时加以注意。 注意事项注意事项出现问题 产生原因螺纹乱牙1螺纹时底孔直径太小，起攻困难，左右摆动，空口乱牙。2 换用二、三锥时强行校正，或没旋合好就攻下。螺纹滑牙1 攻不通孔的较小螺纹时，丝锥已到底仍继续转2 攻强度低或小孔径螺纹，丝锥已切出螺纹仍继续加压，或攻完时连同绞杠作自由的快速转出。3 未加适当切削液及一直攻、套不倒转，切屑堵塞将螺纹啃坏。螺纹歪斜1 攻螺纹时位置不正，起攻、套时未作垂直度检查。注意事项注意事项 出现问题 产生原因螺纹形状不完整1攻螺纹底孔直径太大，或套螺纹圆杆
29、直径太小。 丝锥折断1底孔太小。2攻入时丝锥歪斜或歪斜后形强行校正。3没有经常反转断屑，或不通孔攻到底，还继续攻下。4使用绞杠不当。5丝锥牙尺爆裂或磨损过多而强行攻下6工件材料过硬或夹有硬点。7两手用力不均或用力过猛。练习纪录及成绩评定练习纪录及成绩评定序号技术要求配分检测结果得分学生自测教师检测1600.215分2M80.224分15分3M120.224分4100.282分5300.223分6250.212分7各螺纹孔与基准面A的垂直度0.2mm72分8表面粗糙度3分9螺纹完整5分10丝锥乱牙4分11丝锥折断3分课题七课题七 异形件制作异形件制作学习目标学习目标1. 读懂异形件的零件图；2.
30、 正确编制异形件的加工工艺；3. 正确掌握异形件的加工方法及步骤；4. 正确使用千分尺。钻孔加工工件 技术要求：1孔口倒角C0.5； 2锐边倒棱R0.3； 3. 图中未标注极限偏差的尺寸按标准公 差等级IT10IT11加工。实习准备实习准备实习工件（工具）名称材 料材 料 来 源件 数工时/h砂轮机备料118台式钻床备料1立式钻床备料13、 6、 8、 10麻花钻备料1板锉备料1手用锯弓备料1锯条备料1300mm高度划线尺备料10150mm游标卡尺备料163100刀口形直角尺备料1R7.5R15半径规备料1划规备料1手锤备料1样冲备料15010010板料Q2354.2转入1实习步骤实习步骤 1
31、检查来料尺寸，并修整零件基准面； 2根据图纸要求，划出型腔尺寸的加工线； 3按图纸要求，加工零件型腔； 4在零件表面划出孔的加工十字中心线，并敲上样冲眼； 5钻孔加工； 6孔口倒角，锐边倒棱； 7复检零件的尺寸以及各形位误差。注意事项注意事项 1用钻夹头装夹钻头时要用钻夹头钥匙，不可用扁铁和手锤敲击，以免损坏钻夹头和影响钻床主轴精度。工件装夹时，必须做好装夹面的清洁工作； 2钻孔时，手进给压力应根据钻头的工作情况，以目测和感觉进行控制，在实习中应注意掌握； 3钻头用钝后必须及时修磨锋利； 4注意操作安全。 5熟悉钻孔时常会出现的问题及其产生的原因，以便在练习时加以注意。钻孔时可能出现的问题和产
32、生原因出现问题产生原因孔大于规定尺寸1.钻头两切削刃长度不等，高低不一致2.钻床主轴径向偏摆或工作台未锁紧有松动3.钻头本身弯曲或装夹不好，使钻头有过大的径向跳动现象孔壁粗糙1.钻头不锋利2.进给量太大3.切削液选用不当或供应不足4.钻头过短，排屑槽堵塞孔位偏移1.工件划线不正确2.钻头横刃太长定心不准，起钻过偏而没有校正钻孔时可能出现的问题和产生原因出现问题产生原因孔歪斜1.与孔垂直的平面与主轴不垂直或钻床主轴与台面不垂直2.工件安装时，安装接触面上的切屑未清除干净3.工件装夹不牢，钻孔时产生歪斜，或工件有砂眼4.进给量过大使钻头产生弯曲变形钻孔呈多角形1.钻头后角太大2.钻头两主切削刃长短
33、不一，角度不对称钻孔时可能出现的问题和产生原因出现问题产生原因钻头工作部分折断1.钻头用钝仍然继续钻孔2.钻孔时未经常退钻排屑，使切屑在钻头螺旋槽内阻塞3.孔将钻通时没有减小进给量4.进给量过大5.工件未夹紧，钻孔时产生松动6.在钻黄铜一类软金属时，钻头后角太大，前角又没有修磨小造成扎刀切削刃迅速磨损或碎裂1.切削速度太高2.没有根据工件材料硬度来刃磨钻头角度3.工件表面或内部硬度高或有砂眼4.进给量过大5.切削液不足6千分尺的使用1）外经千分尺（1）外经千分尺的结构千分尺的结构 测微螺杆右端螺纹的螺距为0.5mm，当微分筒转一周时，测微螺杆就移动0.5mm。微分筒圆锥面上共刻有50格，因此微
34、分筒每转一格，测微螺杆就移动0.5500.01（mm）。 固定套管上刻有主尺刻线，每格0.5 mm。（2）外经千分尺的刻线原理及读数千分尺的读数（2）外经千分尺的刻线原理及读数 在千分尺上读数的方法可分三步： a)读出微分筒边缘在固定套管主尺的毫米数和半毫米数； b)看微分筒上哪一格与固定套管上基准线对齐，并读出不足半毫米的数； c)把两个读数加起来就是测得的实际尺寸。 千分尺的规格按测量范围分有：025、2550、5075、75100、100125mm等。使用时按被测工件的尺寸选用。 千分尺的制造精度分为0级和1级两种，0级精度最高，1级稍差。千分尺的制造精度主要由它的示值误差和两测量面平行
35、度误差的大小来决定。（3）外经千分尺的测量范围和精度： 3）内径千分尺 内径千分尺主要用来测量内径及槽宽等尺寸。内径千分尺的刻线方向与千分尺的刻线方向相反。测量范围有530mm和2550mm两种，其读数方法和测量精度与千分尺相同。内径千分尺4）其他千分尺 除了千分尺和内径千分尺外，还有深度千分尺、公法线千分尺（用于测量齿轮公法线长度）和螺纹千分尺（用于测量螺纹中径）等其刻线原理和读法与千分尺相同。 a)深度千分尺b)公法线千分尺c)螺纹千分尺练习纪录及成绩评定练习纪录及成绩评定序号技术要求配分检测结果得分学生自测教师检测1刃磨姿势正确7分2刃磨角度正确7分3刃磨钻头的切削能力6分4490.05
36、6分5990.116分6300.1656分7500.1956分89046分293045分103分111分9124分133 102分3142 32分215Ra 3.2 um1分916孔口倒角C 0.50.5分817安全文明生产酌扣0.04 A0.02 B0.052课题八课题八 滑块组合滑块组合学习目标学习目标1. 掌握滑块的加工工艺；2. 能正确选择工量具；3. 能控制滑块组合的加工精度。滑块组合零件号零件名称零件号零件名称底板5圆柱销 518右导板6圆柱销 8303滑块7沉头螺钉5164左导板 底板滑块组合装配立体图滑块组合零件分解图技术要求： 1件2、件3、件4调整装配后间隙小于等于0.04
37、； 2件3转位180后能在件2和件4组合的导轨中自由滑动，配合间隙小于等于0.04； 3件2、件3、件4装配后尺寸与件1外形尺寸一致； 4件3 8H7孔对两斜面的对称度要求小于等于0.05； 5孔口倒角0.545，外棱去毛刺。实习准备实习准备实习工件（工具）名称材 料（规 格）材 料 来 源件 数工时/h板料916110306110216110Q235备料118 圆柱销 5184圆柱销 8301沉头螺钉5162手用锯弓、钢丝刷各1手用锯条（中齿）若干板锉若干90刀口角尺、 10圆柱销10150mm游标卡尺1025、2550、5075千分尺各1300mm高度划线尺1 3、 4.8、 6、 7.8
38、、 12mm麻花钻若干5H7、 8H7整体式圆柱铰刀若干可调式铰杠若干乳化液适量机油适量h实习步骤实习步骤一零件加工一零件加工 1按图样要求加工底板、滑块、左右导板。底板、左右导板上4个 5H7孔在加工时先预钻底孔 3，装配时配钻、配铰。二装配二装配 1清理并清洗零件 2在滑块 8H7孔中安装圆柱销，把滑块组件安装在底板上。a） b） 二装配二装配 3用M5沉头螺钉把左右导板预紧在底板上。调整间隙件2、件3、件4配合间隙小于等于0.04mm，并使用件3转位180后能在件2和件4组合的导轨中自由滑动，配合间隙小于等于0.04mm。c）二装配二装配 4拧紧M5沉头螺钉，配钻、配铰底板、左右导板上4
39、个 5孔。 5在4个 518圆柱销涂上机油打入4个 5H7孔中。 6复检装配件，上交装配件。 d）注意事项注意事项 1装配前零件毛刺应清除干净，以免影响装配精度。 2打圆柱销时，敲击力适中，以免破坏配合表面，影响接触精度。 3. 装配后外形轮廓美观。练习纪录及成绩评定练习纪录及成绩评定序号技术要求配分检测结果得分学生自测教师检测1件1（底板）600.14分24分3槽长300.14分4槽宽8.40.14分5300.14分6450.24分75H71分 48R51分49件2（导板）600.14分21020 0 -0.14分21130斜面加工正确2分212件3（滑块）600.14分1329 0 -0.14分1430斜面加工正确2分215 8H7孔对两斜面的对称度要求小于等于0.055分16装配件2、件3、件4调整装配后间隙小于等于0.04。5分217配合间隙小于等于0.04。间隙5分218件3后能在件2和件4组合的导轨中自由滑动。8分件2、件3、件4装配后尺寸与件1外形尺寸一致。3分19其他棱边去毛刺酌扣