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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流隧道双侧壁施工方案.精品文档.双侧壁导坑法施工方案一、编制依据1、公路隧道施工技术规范JTG F602009；2、我国现行的公路工程设计规范、施工技术规范；3、两阶段施工设计图纸；4、施工招标文件；5、施工现场实际地形及地质情况。二、工程概况级围岩浅埋破碎段地貌为山前黄土阶地，沉积地层主要为第四系黄土状粉质砂、粘土及碎（卵）石，粉质砂、粘土为黄褐色，硬塑状，土质不均，含盖质结核。碎（卵）石呈中密密实状，成分主要为白云岩，粒径20120mm，级配中见漂石，角砾及土填充，下部为钙质胶结，坚硬。 三、施工步骤施工准备开挖平台就位断面测量、放样施做超
2、前支护按分步顺序开挖，进尺控制在0.5m以内喷5cm封闭掌子面，并初喷4cm砼封闭岩面（C25砼）出碴找顶架立钢架、挂网、打设锚杆分层喷射砼直至设计厚度（C25喷射砼）施工下一循环。五、施工工艺以新奥法为施工原理，施工应遵循 “管超前、弱爆破、短进尺、强支护、早闭合、勤量测、衬砌紧跟”的原则，V级围岩洞身开挖采用双侧壁导坑法施工。首先施工超前注浆小导管，小导管长度为5m，3.5m一个循环，两循环之间搭接1.5m。超前注浆小导管采用双层424钢管，小导管环向间距为40cm,两侧壁均为40根注浆小导管，拱部为50根注浆小导管。小导管管壁上钻间距为15cm梅花眼，便于注浆时水泥浆液从钻眼中流出，和周
3、围岩体形成一个固结体。初期支护采用I22b型钢拱架，拱架间距为50cm；D25中空注浆锚杆,锚杆长度为4.5m,纵、环向间距为5075cm；挂网采用双层8钢筋网片，网格尺寸为2020cm；喷射混凝土采用C25喷射混凝土，施工时应分段、分层喷射，厚度为28cm。临时支护采用钢架采用I20b型钢，拱架间距同主洞拱架间距一致；锚杆采用 D25中空注浆锚杆，锚杆长度为2.5m,纵环向间距为50100cm；挂网采用单层8钢筋网片，网格尺寸为2020cm；喷射混凝土采用C25喷射混凝土，分段、分层喷射混凝土厚度为26cm。临时I20b拱架和主洞I22b拱架连接部采用焊接连接。1、超前小导管隧道开挖前应先施
4、工超前支护，超前支护采用424mm小导管。具体参数为：主洞超前支护为小导管L=5m/根，环向间距为40cm，循环间距为3.5m；临时侧壁小导管L=4.5m/根，环向间距为35cm，循环间距为3m。超前小导管设置于导坑两侧钢架外侧，开挖前应预先施工。超前小导管采用42热轧无法钢管，管壁厚为4mm，管口段1m钢管不开孔，其余部分按15cm间距设置梅花形注浆孔，孔径8mm。注浆采用水泥浆，水泥浆水灰比0.5:1，注浆压力为0.5-1Mp,注浆前在钻孔口处喷射15cm喷射混凝土作为止浆墙，保证注浆效果。超前小导管分别布置于左右侧壁导坑和拱部外弧，左右侧壁各布置双层20根小导管，拱部布置50根小导管。施
5、工准备测量布孔钻 孔插打钢管注 浆现场清理浆液准备机具准备清 孔 超前导管施工工艺框图小导管施工要求：小导管安设一般采用打入法，即先钻孔，钻孔直径比钢管直径大35mm，然后将小导管穿过钢架，用锤击或钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的90%，并用高压风将钢管内的砂石吹出。小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口及周围缝隙，必要时在小导管附近及工作面上喷射砼，防止工作面坍塌。隧道开挖长度必须小于导管的注浆长度，预留部分作为下一次的止浆墙。注浆前必须进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为发挥设备效率加快施工速度，可采用群管注浆，每次35根。注浆量达到设计量或注浆压力达到设计压力时可停止注浆。
6、注浆过程中要随时观察注浆压力机注浆泵排浆量变化，分析注浆情况，防止堵管、跑浆、漏浆。做好注浆记录，以便分析注浆效果。注浆异常现象处理：发生串浆现象：即浆液从其它孔中流出时，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆；注浆压力突然升高：可能发生了堵管，停机检查；注浆量很大，压力长时间不升高：则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过浆液的凝胶时间2、洞身开挖 “双侧壁导坑法”即延隧道两侧对称设置两处导坑，每处导坑并分上下两部分进行开挖、支护，拱部导坑分上中下三部分进行，上部开挖时预留核心土。具体分部位置的断面示意
7、图如下所示：本隧道施工时主要以挖掘机开挖为主，人工开挖为辅助。挖掘机型号为CAT320型，挖掘机铲斗定制1m3容量，专门适合小断面隧道施工；局部软岩采用人工风镐或洋镐开挖，局部硬质岩体采用钻眼爆破方法。钻眼采用风动凿岩机，孔径40mm，爆破采用岩石乳化炸药，起爆方式采用非电毫秒雷管分段起爆。出碴用柳工ZL50C侧翻式装载机，15T自卸汽车运至弃碴场，人工凿顶及排除危石。A、施工工序：1）、超前支护完成后，利用洞身上一循环架立的钢架施作隧道洞身，然后开挖左侧壁上导坑，每循环进尺为5060cm。测量定位并施作上导坑左侧壁周边的初期支护和临时支护，架立洞身钢架及临时架，并设置锁脚锚杆。分段初喷4cm
8、C25喷射混凝土，钻设径向锚杆眼安装锚杆并注水泥浆，接着挂双层钢筋网片，分层喷射混凝土至设计厚度。2）、开挖右侧壁上导坑并施作导坑周边的初期支护和临时支护。3）、开挖左侧壁下导坑，每循环进尺1m，及时施作初期支护和临时支护，架立钢架、钻设径向锚杆、挂钢筋网片并喷混凝土至设计厚度。4）、开挖右侧下导坑并施作该段初期支护和临时支护。5）、施工拱部超前小导管，然后开挖上部环形导坑，预留核心土。及时架设拱部钢架，初喷4cm厚喷射混凝土，接着施工径向锚杆、钢筋网片，最后喷混凝土至设计厚度。6）、分台阶开挖中部核心土，开挖主洞仰拱部分，及时安装钢拱架并浇筑C25仰拱初期支护混凝土，使隧道行车一个整体环向支
9、撑。7）、双侧壁开挖时，左（右）侧导坑要超前右（左）侧导坑大于5m距离，侧壁导坑要超前左右侧导坑大于5m距离；上导坑要超前下导坑大于3m距离。二衬距离掌子面里程不大于200m。8）、逐步拆除临时钢架，灌筑隧道仰拱和仰拱填充。9）、根据监控量测结果分析，待变形收敛后或根据需要，利用12m整体式液压衬砌模板台车一次性灌筑二次衬砌（拱墙衬砌一次施作）。B、双侧壁导坑法施工注意事项：1）、隧道应坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤测量”的原则。2）、开挖方式均采用弱爆破或人工开挖,爆破时严格控制炮眼深度及装药量。3）、工序变化处之钢架（或临时钢架）应设锁脚锚杆，且必须对锁脚锚杆注浆，确保钢架稳定。
10、4）、当现场导坑开挖孔径及台阶高度进行适当调整时，应保证侧壁导坑临时支护与主体洞身钢架连接牢固，并考虑侧壁导坑自身的稳定及施工的便捷性。5）、拱架架之间纵向连接筋应按设计图纸要求设置，及时施作并连接牢固。拱架拱脚部位应密实，使拱架座落在稳定的岩层上，否则应将拱脚喷射混凝土喷射密实，并垫钢板或混凝土块。6）、临时钢架的拆除应等洞身主体结构初期支护施工完毕并稳定后，方可进行。拆除临时拱架后，加大隧道主体监控量测，如有变形较大及时进行加强处理。7）、施工中应按隧道规范及设计图的要求，进行监控量测并及时反馈结果，根据监控量测成果分析洞身结构的稳定，为支护参数的调整及灌筑二次衬砌的时机提供依据。2、初期
11、支护(1) 施工程序围岩开挖找顶洞身岩面初喷4cmC25喷射砼架设钢架打设径向锚杆挂设钢筋网复喷C25混凝土至设计厚度检查验收。（2）施工方法喷射砼采用湿喷施工工艺。喷射混凝土采用C25混凝土，混凝土在拌合站集中拌合。I22b钢拱架和I20b钢拱架在加工厂集中加工，汽车运至洞内，装载机配合人工安装架设。锚杆采用TY-28风钻钻孔，人工安装，注浆前吹洗孔内残碴，并采用注浆泵压注水泥浆，保证灌浆饱满。D25中空注浆锚杆尾与钢架焊接牢固，并设置垫板和螺母。8钢筋网在加工场加工成型，现场人工安装，钢筋网片大小按1.5m0.8m规格加工，安装时用电焊点焊固定在钢架及锚杆外露头上，以防喷射砼时晃动。网片间
12、搭接长度不小于一个网格。（3）湿喷法喷射砼喷射混凝土所用的原材料应符合以下要求：水泥：采用普通硅酸盐P.O.42.5号水泥。骨料：细骨料采用河砂，细度模数应大于2.5，含泥量不大于3%；粗骨料采用坚硬耐久的碎石，粒径510mm，含泥量不大于1%。外加剂：所使用的速凝剂符合国家规定，速凝剂要求初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。减水剂应严格按实验设计配合比施工。喷射砼前的准备工作1)喷射砼前撬去掌子面危石和欠挖处理。用高压水、高压风清除杂物，用高压水冲洗表面。遇到表面水量大时，采取措施将水集中引排。2)施工所需的机具设备及原材料均已准备，并且机具设备能够正常运行，原材料经检验合格，
13、粗骨料加工拌和前要再次过筛，以防止超径骨料混入，造成堵塞。细骨料堆放在防雨料库，以控制含水量，且数量满足施工需要。3)机电检查：喷前进行电器及机械设备检查和试转，检查各部分连接是否符合要求，在施工作业场所配备充足照明及通风设备。湿喷法施工工艺喷射混凝土施工工艺图如下所示： 湿喷混凝土施工工艺框图清除受喷面机 械 就 位接风、水管路混凝土拌制、运输喷 混凝土检 查下一喷射面清理、复喷前期准备断面检查欠挖处理埋 设 观 测 点喷砼设备准备 湿喷混凝土施工工艺框图喷射机械安设调整好后，先注水、通风，清除管道内杂物，清除掌子面杂物尘埃。喷射混凝土大堆料要储放于储料棚内，避免露天堆放、淋雨、环境污染和倒
14、运材料而引起的泥污染集料，引起堵管和强度降低等现象。喷射前，先开风，再送料，后开速凝剂阀门，以易粘结、回弹小、表面湿润光泽为准。严禁随意增加速凝剂和减水剂掺量。喷射机的工作风压严格控制在0.30.5Mpa范围内。严格控制好喷嘴与受喷面的距离和角度。喷嘴与受喷坡面垂直，有钢筋时角度可调至70左右，喷嘴与受喷坡面距离控制在0.6-1.2m范围内。喷射顺序自下而上分段分层进行，呈旋转轨迹运动，旋转半径30cm，一圈压半圈，纵向按蛇形状布设。喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。喷射混凝土的回弹率：边墙不应大于15%，拱部不应大于25%。喷射层厚度边墙710cm，拱部57cm，厚度过大会削弱
15、混凝土颗粒间的凝聚力，促使喷层因自重过大而脱落，或拱顶处与围岩面间形成空隙；如果一次喷射厚度过小，则粗骨料容易回弹，后一层与前一层喷射时间间隔1220min。影响喷层厚度的主要原因是混凝土坍落度、速凝剂的作用效果和气温。喷射混凝土厚度采用预埋钢筋法测设，不够设计厚度的重新加喷补够。喷射混凝土终凝2h后，对喷射混凝土进行养护，喷射混凝土由专人湿润养护，养护时间不小于7天，以减少由于水化热引起的开裂，若发现裂纹用红油漆作上标识，进行观察和监测，确定其是否继续发展并找出原因进行处理。（4）型钢拱架施工钢架的制作型钢拱架在洞外的钢筋加工厂内进行加工，加工前先按11的比例进行放样，确定主要杆件的下料尺寸
16、。型钢拱架利用型钢弯曲机弯曲成型，而后焊接接头钢板并进行试拼，经检查加工拱度满足要求后存放于构件场内备用。拱架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，钢架接头应焊接密实、焊缝饱满，接头处应贴1010cm钢板并焊接密实，每榀钢架加工完成后应试拼，周边误差为3cm，平面翘曲应小于2cm，偏差超出规定或焊接质量达不到要求的钢架严禁使用。型钢拱架在洞外分片堆放，上盖下垫。洞内安装时，使型钢拱架与隧道中心线垂直，最后焊接连接筋，使钢架成为一个整体。主要施工技术要求：立设型钢拱架、挂网、打设锚杆应在隧道开挖初喷4cm混凝土后进行；型钢拱架和钢筋网片的钢筋种类、型号、直径和间距等应符合设计要求
17、。所有加工好的钢架必须标示明确，将各单元名称用红油漆标注于钢架两侧，如：A单元应标注“A”，临时钢架A单元应标注“临A”。钢架的安装钢架施工工艺如下：不合格合格前期准备断面检查测量定位洞内钢支撑拼装钢支撑架立就位锚杆施作、初喷欠挖处理准确测量洞外钢支撑分单元加工，贮存，检验，倒运补 喷检 查钢支撑定位喷锚机具材料准备钢支撑施工工艺框图型钢拱架利用运输车运进洞内，人工配合机械进行逐榀安装。立拱时各节钢拱架采用螺丝将连接板联结牢固、位置正确。安装时使段与段之间的连接板结合紧密，不留有缝隙。钢架安装必须严格按照设计间距0.5m一榀进行架设，允许偏差不的超过5cm。每榀钢架安装时，要认真定位，不偏、不
18、斜，轮廓要符合设计要求。对型钢拱架的加工误差及变形值应采取有效措施加以控制，严禁采用热加工，避免降低钢架强度及刚度。安装前应彻底清除底脚下的虚碴及杂物。底脚标高不足时，不得用洞碴回填，必要时可用喷射混凝土加固基底，或采用垫钢板和混凝土垫块调解钢架高度，确保拱脚置于牢固的基础上。拼装时各节钢架间连接板之间宜设置橡胶垫板，并同钢架连接板密贴，然后用M20螺栓螺母连接牢固，螺栓连接时螺母方向应交错开布置。钢架与锚杆焊接牢固，相邻钢架之间纵向采用22螺纹钢筋连接，纵向连接筋环向间距为1m，焊接采用周边焊，同钢架焊接牢固。分步开挖施工时，钢拱架拱脚应打设22mm的锁脚锚杆，锚杆长度2.5m，每侧脚板处数
19、量为2根，并采用22“U”形钢筋同钢架满焊连接。下半部开挖后钢架应及时接长落底至基岩。钢架与围岩间的间隙应用喷混凝土充填密实；喷射混凝土应全部覆盖钢架，保护层厚度不得小于4cm。（5）钢筋网施工钢筋规格、材质应满足设计要求，进场须经试验合格。 钢筋网采用8光圆钢筋，钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。钢筋网格尺寸为2020cm。钢筋网铺设平整，与钢架联结牢固，网片之间搭接长度不小于20cm（一个网格）。钢筋网在洞外提前加工成1.50.8m钢筋网片，钢筋网片网格采用点焊连接，运输至洞内安装焊接在锚杆上。安装时，钢筋网紧贴受喷岩面的起伏铺设。钢筋网的混凝土保护层不小于3
20、cm，且与锚杆连接牢固，在进行喷射作业时不颤动。钢筋网片加工如下图：（6）中空注浆锚杆、砂浆锚杆隧道系统锚杆采用D25中空注浆锚杆，主洞支护锚杆间距0.750.5m（环纵），锚杆长4.5m；临时支护锚杆间距为10.5m（环纵），锚杆长度为2.5m。锁脚锚杆采用22砂浆锚杆，锚杆长度为2.5m。锚杆施工时其深度误差不得大于50mm，所有锚杆尾部均配备垫板和螺母。在使用前应调直，除锈、除油，并按规范要求进行取样试验，符合要求后使用。砂浆锚杆施工注浆采用注浆泵，若为砂浆锚杆时则注浆管应先插到距孔底510cm处，并随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，随即迅速将锚杆插入，若孔口无水泥砂浆溢出，应将杆体拔出重新
21、注浆，始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免砂浆中出现空洞；中空注浆锚杆首先采用YT-28凿岩机钻眼，钻眼采用湿打眼，然后用插入高压风管将锚杆冲干净，人工及时插入锚杆杆体，安装止浆塞、垫板和螺母，并将锚杆和钢架或钢筋网片焊接连接，将注浆管道连接到注浆塞上注水泥浆液。注水泥浆注浆采用采用水泥浆，水泥浆水灰比为0.5:1，注浆压力为0.5-1Mp。钻孔前先标定钻孔位置。孔深应大于锚杆设计长度10cm，孔径应符合设计要求，锚杆孔距允许偏为15cm，孔内积水、积粉及岩碴要吹洗干净。锚杆采用人工安设，锚杆端头安装垫板并与喷砼面密贴，设好孔口注浆塞。注浆开始或中途停止超过30min时，应用水润滑注浆罐及其管路。
22、杆体到位后，要用木楔或小石子将孔口卡住，防止杆体滑出。砂浆未达到设计强度的70%时，不得随意敲击，三天内不得悬挂重物。锚杆的插入长度不小于设计长度的95%。锚杆施工完成后，应由试验室进行拉拔试验。是否是否封闭工作面准备工作钻孔机具设备试运行材料预备安设中空锚杆连接管路及封闭孔口压浆检查符合要求压 浆压力流量达到要求结 束钻 孔注浆机具设备试运行浆 液 制 作 中空注浆锚杆施工工艺框图 砂浆锚杆结构图否是准备工作钻孔机具设备试运行材料预备钻 孔钻孔质量检查灌 浆锚杆安装垫板安装注浆机具设备试运行锚杆加工砂浆锚杆施工工艺框图（8）监控量测初期支护施工完毕后及时进行监控量测，以量测结果来调整支护参数
23、和确定临时支护的拆除时间，以及二次衬砌的施工时间。监控量测点布置严格按照监控量测交底布置。监控量测项目为：洞内外观察；周边位移，每25m一个断面，每个断面6对测点；拱顶下沉每25m一个断面；在浅埋段加强地表下沉量测频率。洞内监控量测点不得焊于钢架上，必须单独打孔直接安装于岩体中。量测点采用8mm的光圆钢筋加工成三角形焊于20mm螺纹钢筋端头，三角形为4cm的等边三角形，20钢筋长为26cm。并标识保护。施工前做好监测工作，设置测点、引入高程控制点，配备专业人员及相应的量测仪器。在位移量较大的地段将测点加密。地表测量与地下洞室各项监测应同步进行。监控量测的项目主要根据隧道工程的地质条件、围岩类别
24、、跨度、埋深、开挖方法和支护类型等综合确定。结合本工程实际情况，将地质与初期支护察、水平净空收敛、拱顶下沉作为施工监控必测项目。监控量测项目及量测方法见下表。监控量测项目布置见监控量测项目布置图。 监控量测项目及量测方法表项目名称方法及工具布置量测间隔时间115d16d1个月13个月3个月以后必测项目洞内外观察现场观测、地质罗盘等开挖及初期支护后进行周边位移各种类型收敛计每550m一个断面，每断面2-3对测点12次/d12次/2d12次/周13次/月拱顶下沉水准测量的方法，水准仪、钢尺等每550m一个断面，每断面1个断面12次/d12次/2d12次/周13次/月地表下沉水准测量的方法，水准仪、
25、铟钢尺等洞口段、浅埋段（h0小于2B）开挖面距量测断面前后2B时，12次/d开挖面距量测断面前后5B时，1次/2d开挖面距量测断面前后5B时，1次/37d注：表中B为隧道开挖宽度，h0为隧道埋深。六、施工供风、供水、供电及排水1、施工供风及通风隧道洞口配备一座120m3/min的高压风站，风站内配备20m3/min电动空压机6台。主要负责主洞开挖、喷锚支护供风。风管采用150mm的钢管，管节利用法兰连接。隧道通风采用压入式通风，根据公路隧道通风要求及参数计算结果，隧道洞口配备通风机2台，供风量为2000m3/min，可满足洞内通风要求，选用1500mm风袋，悬挂在隧道一侧。2、施工供水隧道洞顶
26、设50m3高位水池一座，为洞内供水。水池至洞口的下水管采用100mm的钢管、洞内采用80mm的钢管，掌子面处采用50mm的高压胶管分头供水。3、施工供电根据洞内用电设备负荷大小，洞口设配电站一处，采用2台容量800KVA，再引向洞内。为了保证前期使用及备用，另自备2台容量250KW的发电机。掌子面和需要移动照明的地段，采用36V的白炽灯或36V的矿用碘钨灯。七、质量要求1)所用材料必须满足规范和设计要求。2）喷射砼前应检查开挖断面，处理好超欠挖，岩面应清理干净。超欠挖控制必须符合下列要求：隧道允许超挖值（cm） 围岩级别 开挖部位、拱部线性超挖101510最大超挖152515边墙线性超挖101
27、010仰拱、隧底线性超挖10最大超挖253)喷射砼应与围岩紧密粘结，喷层厚度应符合要求，不能有空洞，喷层内不允许添加片石及杂物，喷射砼严禁挂模喷射，受喷面必须是原喷面。4)支护前应做好排水措施，对渗漏水孔洞、缝隙应采取引排、堵水措施，保证喷射砼质量。5)无漏喷、离鼓、裂缝、钢筋网外露。6)喷射砼的强度符合设计，1天强度不得低于10Mpa。7)喷层平均厚度大于等于设计厚度，检查点的80%大于等于设计厚度，最小厚度不小于设计厚度的2/3。8)喷射应严格控制水灰比，喷射角度也可适当调整，喷射混凝土应覆盖钢筋网2cm以上。钢架与围岩之间的间隙必须用喷射混凝土充填密实，喷射混凝土应将钢架覆盖，避免钢架锈
28、蚀，并应由两侧拱脚向拱顶方向喷射。9)锚杆质量要求A、锚杆的数量砂浆的强度应符合设计要求。B、锚杆内注浆饱满C、锚杆孔的深度应大于锚杆长度的10cm。D、锚杆插入长度不得小于设计长度的95%，且应位于孔的中心。E、锚杆孔距允许偏差为：15cm 。10)钢筋网片质量要求（1）钢筋网在使用前应先清除锈蚀；（2）钢筋网应随受喷面的起伏铺设，与受喷面间隙不大于3cm；（3）钢筋网应在岩面喷射一层混凝土后再铺挂，底层喷射混凝土的厚度不得小于4cm；（4）钢筋网搭接长度应为12个网孔，允许偏差50mm；（5）钢筋网的网格间距应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为：10mm。11)型钢钢架质量要求（1）型钢拱架
29、的弯制应符合设计要求。钢架的结构尺寸应符合设计要求。（2）钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚碴，相邻钢架及各节钢架间的连接应符合设计要求。钢架的混凝土保护层厚度不得小于4cm。(3) 钢架节点焊接长度应大于4cm，且对称焊接。(4)钢架接头钢板、钢架与钢架、纵向连接筋必须焊接牢固，锚杆长度必须符合设计，锚杆尾部设锚垫板和螺母，钢筋网片搭接不小于1个网格，网片之间及同锚杆、钢架必须焊接牢固。八、安全措施在明确项目经理对安全负全责的前提下，坚持贯彻“安全第一、预防为主”的安全生产方针和“谁主管，谁负责；谁检查，谁监督；谁在岗，谁落实”的原则，建立健全安全保证体系，体现“以人为本、关爱生命”
30、安全生产理念，实现出口工区零安全事故的目标。具体要求如下：1、安全组织保障：项目部设专职安全员、现场技术员兼职。2、隧道开挖前必须根据设计要求采用的方法做好超前地质预报工作，至少选择两种以上方法，确保地质预报的准确性和可靠性，本隧道主要以超强地质雷达和超前水平钻孔进行围岩地质情况验证。3、开挖时至上而下分台阶进行，挖机必须专人指挥，作业半径内严禁人员施工，每台阶刷坡完成后立即施做坡面防护。4、各电器设备及隧道掌子面处均应设置防火消防设施，并应对施工人员进行操作规程的培训，确保熟练掌握器材使用方法。5、现场设专职安全员对施工中的安全进行监督管理,所有施工人员进入工地，必须佩戴好安全防护用品，如安
31、全帽、安全绳、防滑鞋等，特殊工种应佩戴特殊防护用品，如：防尘面罩、绝缘鞋等。6、洞口设置值班室，24小时监控，禁止非施工人员进入施工现场，隧道“三管两线”必须布置到位，电线和水管必须分开布置，不得布在相同一侧。悬挂高度具填充面不得超过1m，并采用5*60mm的等边角钢三角支架，12长16cm的膨胀螺栓锚固与衬砌或初支砼上。管道与支架必须安设固定卡。7、特种作业人员必须持证上岗，严厉杜绝酒后上班，做到“上班不喝酒、喝酒不上班”。对于自制的开挖平台必须设置爬梯和围栏，施工时当高度大于2m时为高空作业，施工人员必须配备安全绳和防滑鞋，且禁止在同一竖直线上上下层同时作业。8、现场用电实行规范化管理，做
32、到一机一闸，并配备安装相应的保护措施及警示标牌，洞内每间隔25m设置应急照明灯一处，隧道距掌子面50m处设置应急电话一处。洞口应配备备用发电机一台。9、加强对特种车辆（设备）的安全管理，保证其安全生产及运行。10、各种机械电力设备、安全防护装置与用品，按规定进行定期检验与日常检查，不符合安全技术要求不得使用。各种设备操作人员及值班人员不得擅自离开工作岗位。11、岗前进行安全培训，增强作业人员安全意识。并坚持班前讲话制度。12、针对隧道施工存在的各种风险，制定相应的应对措施，并组织施工人员进行演练。13、定期或不定期对洞内安全环境进行检查评估，发现问题立即停工整改，合格后方可恢复施工。14、洞内
33、监控量测、施工步距必须严格按照V级围岩要求施工，监控量测断面不大于5m，仰拱距掌子面不超过35m，衬砌距掌子面不得超过70m。15、氧气乙炔必须设置专用堆放库房，且存放和使用的安全距离不得小于6m。九、文明施工和环保措施成立以项目经理任组长的环境保护组织机构，建立健全环境保护保证体系，配备一定数量的环保设施和专业技术人员，认真学习环保知识，切实搞好环保工作。1、所有进入现场的钢材必须分类堆放，标示明确，并上盖下垫。2、洞内道路应保持清洁，专人养护，并随时洒水除尘。3、各工序施工完成后，施工现场必须做到工完料清，所有设备、材料必须摆放整齐。4、所有施工人员应统一着装，各工种及现场管理人员应佩戴袖标。5、隧道施工充分贯彻“早进晚出”的原则，尽量降低边仰坡高度，减少边仰坡坡面面积，并对其坡面予以妥善防护。6、洞口设置3级污水处理池，隧道排水经处理符合环保要求后，方可排放。7、为防止隧道修建引起地下水大量流失，对环境产生过大的危害，对地下水发育地段采取“以堵为主，限量排放”的原则，对围岩实施注浆，控制地下水流量，减小地下水流失。8、现场施工严格按照设计及环保部门相关要求，做好环境保护工作。