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1、精选优质文档-倾情为你奉上范湖站主体结构施工组织设计1编制依据及原则1、范湖站站主体结构、防水、接地施工设计图。2、相关施工、设计规范及验收标准：（1）混凝土结构设计规范（GB50010-2002）。（2）混凝土结构施工图平面整体表示方法制图和构造详图（03G101-1、04G101-3）。（3）地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）。（4）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）。（5）地下防水工程质量验收规范（GB50208-2002）。（6）钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）。（7）钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003）。（8）建筑施
2、工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2001）。（9）建筑施工计算手册（中国建筑出版社）。（10）钢筋焊接头试验方法标准（JGJ/T27-2001，J104-2001）。（11）普通混凝土力学性能试验方法标准（GB/T50081-2002）。（12）地下工程防水技术规程（GB50108-2001）。3、建设单位制定的年度施工计划，主体结构12月底前完成，9月份开始施工南端头加长段基坑围护结构。4、遵守合同、履行义务，确保工程质量及施工安全，并争创优质工程。2总体施工方案2.1工程概况范湖站为地下二层三跨箱形结构，地下一层为站厅层，地下二层为站台层，车站外包尺寸为18418.512.9
3、6m（长宽高）。顶板、底板、侧墙均采用补偿收缩C30S8抗渗砼，中板采用C30砼，中柱采用C45砼。相关结构尺寸如下表。结构尺寸表 表2-1 （单位cm）构件名称顶板顶纵梁中板中纵梁底板底纵梁侧墙立柱盾构井901001604080801001001906080100标准段801001705080909010018060801002.2施工部署1、根据年度施工进度计划要求，计划两端头向中间推进。2、主体结构施工按“纵向分段，竖向分层，由下至上”的施工原则进行组织。为减小每段砼结构浇筑体积，控制砼裂缝，缩短段落长度，由北至南划分为12个施工段，D1D12段，见结构段落划分图（图2-1）。3、根据目
4、前确定的施工范围，自D3段向D1段施工。D1D3段底板施工结束后，模板及脚手架钢钢管移入D3段至9轴，钢筋下料后在基坑内加工。4、再自南端头向北端开挖，由南至北施工底板及结构，北端头D1D2段结构封顶后，模板撤至南端头集中6套模板，连续施工直至3段结构封顶。底板施工随基坑开挖不端向北推进不间断施工，南端头3段结构封顶后，南端头加工场地撤至基坑内，南北两端各3套模板向中间推进施工直至结构段合拢。2.3施工工艺流程每一施工段按以下的施工顺序分层施工。垫层 底板、侧墙防水层 底板 站台层矮侧墙 第三层支撑换撑 站台层中柱 站台层侧墙、中板（梁） 等强、拆支撑 站厅层柱 站厅层侧墙、顶板（梁） 附属结
5、构（楼梯、电梯井、站台板）各施工段分层施工工艺详见表2-2（范湖站主体结构施工工艺流程表）。范湖站主体结构施工工艺流程 表2-2序号施工步骤施工示意图施工说明1垫层施工基坑开挖一块，浇注一块，平板振动器捣固，人工抹平。砼达到强度后施做底板及侧墙防水层。2底板、底板梁施工混凝土纵向分幅，横向由两侧向中部浇注。下翻梁位置，先浇筑梁体砼，达到底板底面时，和底板同时浇筑。侧墙浇至倒角上50cm处，插入式捣固器捣固。板面进行压实、抹光处理。3站台层侧墙、换撑施工底板砼浇筑后，施工站层侧墙至换撑顶面30cm处。侧墙砼养护达到强度后，进行支撑倒换。4站台层侧墙、中板、中板梁施工立柱、侧墙、中板模板安装后，浇
6、筑立柱砼。立柱模板采用组合钢模，一次浇注完成，立柱伸入中层梁内50mm，8m长插入式捣固器捣固。砼两侧对称浇注，分层浇注厚度不大于50cm，模板用钢模板，钢管脚手架支撑体系。5站厅层施工中板砼养护达到强度后拆除第二道、第三道钢支撑，施做侧墙防水层。立柱、侧墙、顶板模板安装后，浇筑立柱砼。立柱浇注后，绑扎顶板、顶纵梁钢筋，浇筑侧墙及顶板6其他附属项目施工顶板砼达到强度后拆除第一道钢支撑。施做顶板防水层、站台板、电梯井、楼梯、压顶梁等。3资源配置4施工进度安排为盾构施工提供工作场地，结构施工自两端头向中间向中间推进，利用各节段砼结构养护、等强时间，施工相临两施工段，各施工节段纵向形成流水作业。南北
7、两个工作面东西两工作面计划分别投入底板模板（腋角模板、梁侧模板、堵头模板）1套，侧墙（含站台层、站厅层）模板1套，柱模板10套，中板、中层梁模板2套，顶板、顶层梁模板1套、站台层脚手架2套、站厅层脚手架1套进行倒用，模板均含相应的楞木。各施工节段流水施工进度计划见后附图6-1。5具体施工方法5.1砼垫层施工基坑开挖的同时，随时检查地下墙内净空尺寸，地下墙坍方混凝土及时凿除，以确保主体结构内衬墙截面尺寸。基坑开挖到距坑底设计标高300mm时，停止机械开挖，改用人工进行清底并整平，以免超挖或扰动基底原状土层。同时进行垫层底各项施工，挖纵梁下翻段沟槽，修整外模；钻垂直接地体孔，挖水平接地体沟槽，并完
8、成综合接地其余各项施工。当出现超深现象时，用碎石垫平。开挖完成并经业主、设计、监理、施工方质检四方验收合格后，及时进行垫层施工，防止基底软化。垫层采用300mm厚碎石+20cmC20砼。垫层施工根据基坑开挖分段分段（6m一小段）施工，开挖完成一块施工一块。垫层施工靠土方开挖端加长10001500mm，垫层遇降水井处按照降水井封堵方案施工，将降水井位置留出，待主体结构施工完毕并达到设计强度后再封闭降水井。垫层砼浇注采用平板振动器振实，表面用人工压实，抹光，高程偏差不大于20mm，其强度未达到2.5Mpa以前禁止在上面作业。5.2模板及支撑体系根据本车站的结构形式、施工工艺和目前建筑行业施工现状，
9、车站施工底板、侧墙、柱采用组合钢模施工，板、梁采用15mm厚木胶合板（尺寸12242880mm），满堂脚手架加100100mm方木的模板支撑加固系统施工。5.2.1模板及支撑体系设计验算5.2.2模板及支撑体系的施工1、底板模板施工两边侧墙底部腋角及其上50cm要同底板同时浇筑。因此，需在底板钢筋上竖直焊接25钢筋，以固定侧墙和侧墙腋角模板，固定方法见图7-1-1（侧墙底部、腋角模板安装图）。基础上翻梁侧模板则采用48钢管架固定，钢管焊接在底板钢筋上，梁侧模板固定方法见图7-1-2（基础梁侧模板安装图）。在底板及基础梁端头钢板止水带上下分别安装挡头模板，模板上切割出纵向钢筋预留孔。挡头板由底板
10、纵筋上焊接的竖向钢筋支撑固定。2、立柱模板施工(1)立柱模板施工工艺流程弹出立柱位置线 剔除接缝混凝土软弱层 沿柱底边缘5mm钉34cm宽海绵条 安装柱模板 安装柱箍、对拉螺栓加固 加设斜撑 模板预检（2）柱模板施工基础梁及中板施工时，在柱外四边距柱边缘15cm左右的位置预埋钢筋，柱每边预埋2根25cm20钢筋，预埋钢筋伸出板面58cm顶住立柱模板底部以免模板移位。当底板（中板）砼强度达到2.5Mpa以上,冬季施工砼达到抗冻临界强度后,即可测量放线，安装立柱钢筋。清除立柱砼接茬面的水泥薄膜或松散混凝土及外露钢筋粘有的灰浆，绑扎立柱钢筋。柱钢筋隐蔽检查合格后，方可安装柱模板。柱模板安装前应清理模
11、板表面并涂刷脱模剂。颐和园车站主体结构立柱截面均为800800mm，柱模采用胶合板(=18mm)，70100mm竖向次棱间距250mm，14对拉螺杆及两根48钢管从柱四面固定形成柱箍，柱箍间距为800mm。柱模板安装、固定后，由钢管脚手架从柱四周进行支撑，并在柱四周加设两道钢管斜撑。立柱模板安装见图7-1-3，立柱模板顶面高出上层板底面5cm，以便脱模后凿除柱头浮浆后，立柱能进入上一层梁或板内23cm。立柱模板安装图（图7-1-3）7.1.2.3侧墙模板施工(1)侧墙模板施工工艺流程剔除接茬处混凝土软弱层 测量放样 搭设脚手架、绑扎侧墙钢筋 钢筋 检验 安装预埋孔洞模板 沿墙内边缘贴2cm厚海
12、绵条 安装侧模板 安装支撑钢管固定 预检(2)侧墙模板施工侧墙模板采用2440122018mm木胶合板作面板,100 mm100 mm方木作横向次楞，每块标准模板上预先按300mm间距安装好次楞，并在模板上纵横均按800mm的间距钻好14的螺栓孔。模板施工时，采用吊车分块吊入模板，依次安装，不足标准块模板长度或宽度的位置预先制作异形模板拼装，面板接缝处用胶带封闭。每块模板安装后，立即插入螺栓，将螺栓同侧墙钢筋焊接。一段模板安装好后，再按纵向800mm间距装配100mm100mm的竖向主楞，用扒钉同次楞钉紧。脚手架水平钢管两端部加设顶托顶在两边侧墙的竖向主楞上固定侧墙模板，防止侧墙浇筑时模板内移
13、。最后再在主楞外背上钢管，采用山形扣同螺栓连接。底板浇筑时，在距墙面150mm处预埋侧墙定位钢筋，预埋钢筋应高出侧墙模板底部100150mm，模板安装后在模板和定位钢筋间钉紧楔块，防止模板外移和上浮。根据侧墙模板计算，侧墙模板次楞间距为300mm，主楞间距为800mm，脚手架水平杆步距为1100mm。侧墙模板体系见图7-1-4（侧墙模板安装图）。侧墙模板安装图（图7-1-4）7.1.2.4中板（梁）、顶板（梁）模板施工（1）板（梁）模板施工工艺流程搭设脚手架 测放梁轴线和梁、板底高程 铺设梁底模板 安装、绑扎梁下部钢筋 安装梁侧模板和板底模板 校正模板高程 模板预检 绑扎板、次梁及主梁上部钢筋
14、（2）板（梁）模板施工侧墙、柱模板安装，经检验合格后，校正脚手架立杆上的顶托，依次铺装主楞、次棱、模板，板缝采用胶带封闭。根据计算板次楞、主棱间距分别为300mm、800mm。脚手架立杆纵向间距80cm，横向间距为100cm，其中端头井位置立杆横向间距为80cm。梁板底模次楞和主楞间距分别为25cm、80cm，脚手架立杆横向间距调整为60cm。立柱位置的梁模板端头预留8140.5cm的企口,柱两侧梁模板对接,形成8181cm（柱截面8080cm）柱头预留孔，预留孔边缘钉加强楞。梁、板底模板安装时，考虑砼的落沉量将模板标高台高2cm，并按跨度的2进行起拱。7.1.2.5支撑体系安装（1）支撑体系
15、采用扣件式脚手架。脚手架钢管进场后，应对钢管、扣件进行检查验收，不合格产品不得使用。（2）当底板或中板砼强度达到2.5Mpa时，方可开始搭设脚手架。根据7.1.1节的模板计算，标准段支撑体系脚手架立杆纵向间距为80cm，横向间距为100cm，水平杆步距为110cm，端头井位置脚手架立杆纵横间距均为80cm，水平杆步距为110cm。侧墙位置脚手架水平杆长应在1.5m2m左右,以便侧墙模板的拆除、安装。（3）脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。（4）当立杆基础不在同一高度上时，必须将
16、高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。（5）立杆设置必须竖直，2m高度的垂直允许偏差不大于15mm；（6）纵向水平杆宜设置在立杆内侧，其长度不小于3跨。纵向水平杆接长宜采用对接扣件连接，也可采用搭接。对接、搭接符合下列要求：纵向水平杆的对接扣件应交错布置：两根相邻纵向水平杆的接头设置在不同步或不同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离在1000mm以上；各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3；搭接长度按1.21.5m控制，等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不小于100mm；（7）每搭完一步脚手架后，按表7-1-
17、1校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。 脚手架允许偏差与检查方法 表7-1-1序 号项 目允许偏差（mm）检查方法1步 距20尺量2纵 距50尺量3横 距20尺量4立杆垂直度15(2m)高度内)尺量（8）脚手架四边与中间每隔四排支架立杆应设置一道纵向剪刀撑，由底到顶连续设置。（9）脚手架两端与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。（10）每道剪刀撑跨越立杆的根数宜按表7-1-2确定。 剪刀撑跨越立杆的最多根数 表71-2 剪刀撑斜杆与地面的倾角455060剪刀撑跨越立杆的最多根数n765（11）每道剪刀撑宽度不小于4跨，且不小于6m，斜杆与地面的倾角宜在4560之间。剪刀撑
18、斜杆的接长采用搭接，搭接要求同纵向水平杆搭接要求。（12）剪刀撑斜杆用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。7.1.2.6模板组配（1）根据不同位置处的断面尺寸，预先对模板进行整体设计，对柱、梁、腋角、预留孔洞等处的专用模板进行编号，以提高模板利用率。（2）配模时,优先选用标准块的大模板，做到模板块数少，镶拼量小，接缝少，遇到不够标准宽度时，方使用非标准块拼齐。（3）尽量减少在模板上钻孔，当需要在模板上钻孔时，综合考虑钻孔位置，使钻孔的模板能多次周转使用。7.1.2.7模板吊装（1）吊装模板时，先进行试吊，确认模板固定牢固后方可进行
19、正式吊装。（2）吊装过程中由专人指挥，避免模板板面与钢支撑或脚手架磨擦碰撞，严禁吊臂下站人。（3）次楞接头在两块模板的接缝处错开，以增强接缝处的刚度。（4）模板安装好后，由专人进行检查，当确认安装牢固后，方可松开吊钩。7.1.2.8模板安装要求（1）钢筋及模板安装时必须确保砼保护层满足设计要求。顶板、底板、外墙、顶梁外侧（迎土面）为50mm；内侧（背土面）为40mm；站厅板、柱为30mm；站厅梁为40mm、站台板为25mm、基础上翻主梁为25mm。（2）模板拼装时，木楞严格按计算确定的间距进行组装，确保模板足够的刚度及强度。（3）模板表面要平整，模板接缝严密。模板表面应洁净，脱模剂涂刷均匀。（
20、4）预埋件、预留孔洞以及水电管线、洞口的位置，必须留置准确，安设牢固。（5）墙、柱模板的底面找平，下端设置定位基准，靠紧垫平。向上继续安装模板时，模板有可靠的支承点，对其平直度进行校正。（6）在柱模拆除后，方可支设梁模板。梁、柱接头处的模板，采用梁、柱接头专用模板，采用预拼整体安装和整体拆除。（7）上下层对应的模板支柱，设置在同一竖向中心线上。（8）模板的安装，必须经过检查验收后，方可进行下一道工序施工。（9）在浇筑砼过程中，派专人观察模板，检查扣件、对拉螺栓紧固情况，如发现变形、松动等现象及时修整加固。（10）模板安装安装的允许偏差及检验方法见表7-1-3。现浇结构模板安装的允许偏差及检验方
21、法 表7-1-3项目允许偏差（mm）检验方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基 础10钢尺检查柱、墙、梁+4，-10钢尺检查层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高度低差2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查7.1.2.9模板拆除要求（1）侧墙模板应能保证墙体砼表面不受损坏时方可拆除为原则。冬季施工时，拆除模板应满足冬季施工要求。拆除模板时不准猛烈敲击和撬棍硬撬。（2）由于侧墙与板砼同时浇筑，侧墙模板拆除时不得碰撞梁、板支撑体系，并注意保护梁板底模板。（3）跨度2m且8m的梁、板模板应在砼达到设计强度75%
22、后方可拆除。跨度8m的梁、板模板应在砼达到设计强度100%后方可拆除（4）拆除模板时应注意保护已浇筑砼结构棱角。（5）拆除的模板归类堆放，以免混乱使用。拆下的模板应及时清理，清理时要用铲子铲，不得敲击，以保证模板的平整度。拆除下的扣件、螺栓、钉子等均要集中堆放，以重复使用。5.3钢筋工程5.3.1钢筋原材料要求1、车站主体结构所使用的HPB235和HRB335钢筋符合现行国家标准的规定。2、进场钢筋具有出厂质量证明书或试验报告单、按炉罐（批号）及直径分批检验，同批次钢筋不大于60T检验一次，并通知监理见证取样。检验内容包括外观检查及力学性能试验，合格后方可使用。3、钢筋在加工过程中发生脆断、弯
23、曲处裂缝、焊接性能不良或有力学性能显著不正常（例如屈服点过高）等现象时，该批钢筋进行化学成分检验或其它专项检验。4、进场钢筋平直、无损伤，并且其表面没有裂缝、油污、结疤、折叠、颗粒状或鳞片状老化锈。5、进场钢筋分类、分批堆放，并挂牌标识，严禁混乱堆放。6、钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不小于1.25；屈服强度实测值与强度标准值的比值不小于1.3。5.3.2钢筋加工1、钢筋加工前对在运输过程中有弯折现象的进行调直。2、钢筋加工的形状、尺寸符合设计要求；钢筋表面洁净、无损伤、油渍和锈蚀。3、钢筋级别、钢号和直径符合设计要求。4、钢筋的切割按下列步骤进行：根据工程需要和钢筋长度做好配料，
24、统筹安排，降低损耗。操作前调整好定尺板位置，经试切12根，核对好尺寸后方可成批生产。断料后，根据料牌上所写的钢筋种类、直径、尺寸和根数分别堆放。钢筋切断的质量要求：钢筋切断过程中，如发现有劈裂、缩头、马蹄形以及严重的弯头时，将该部分切除；如发现该钢筋的硬度过硬或过软，与级别不相称时，应对该批钢筋进一步检验；钢筋切断长度的偏差，不得大于各种配筋的允许偏差范围。5、钢筋的弯钩或弯折符合下列规定：受力钢筋弯钩和弯折符合以下要求：HPB235钢筋末端作180弯钩，其弯弧内直径不小于钢筋直径的2.5倍，弯后平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。钢筋末端作135弯钩时，HRB335级钢筋的弯弧内直径不小于钢筋
25、直径的4倍，弯后平直部分长度按设计及规范要求确定。钢筋末端作不大于90弯折时，其弯弧内直径不小于钢筋直径的5倍，弯后平直部分长度按设计及规范要求确定。箍筋末端的弯钩弯折角度为135，弯后平直段长度不小于箍筋直径的10倍,且不小于75mm。钢筋弯曲成型在常温下进行，严禁热弯曲，产生颈缩现象，也不允许用锤击或尖角弯折。6、钢筋加工完成后，分批堆放，在运输、储存过程中保留标识牌。7、钢筋堆放及加工场地防雨、排水设施达到要求，避免水浸现象发生。8、钢筋加工允许偏差见表5-*。 钢筋加工容许偏差表 表5-*项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10弯钢筋的弯起位置20箍筋内净尺寸59、钢筋
26、成品的管理弯折成型的钢筋必须轻抬轻放，避免产生变形；经过规格、外形尺寸检查的成品分类堆放、挂牌标识。成型钢筋经检查验收合格后，将该批成型钢筋全部运到堆放场地，按编号分隔整齐堆放、挂牌标识，标清所属工程部位。非急用于工程上的钢筋成品集中堆放，地面保持干燥，并有方木或砼板等作为垫件，防止锈蚀。按工程名称、部位以及钢筋编号，依需用顺序堆放，防止将先用的压在下面，使用时因翻垛而使已成型的钢筋产生变形。5.3.3钢筋绑扎、安装(1)施工准备绑扎前认真学习结构图纸，明确钢筋的形状及各个细部的尺寸，确定各类结构的绑扎程序；对于梁板钢筋的上下位置应根据钢筋保护层厚度相应放置，当梁板位置发生冲突时，可将板主筋在
27、梁纵筋位置进行弯折穿过。核对钢筋配料单和料牌，再根据料单和料牌核对钢筋半成品的钢号、形状、直径和规格数量是否正确，有无错配、漏配及变形，如有此情况，及时整修、增补。准备好控制混凝土保护层的水泥砂浆垫块，水泥垫块的厚度不小于保护层的厚度。画出钢筋位置线。底板钢筋在垫层上弹出底板、基础梁钢筋位置线及墙、柱、站台墙插筋位置线。梁、板主筋在模板上弹线，梁箍筋、板分布钢筋均在主筋上划线。（2）基础底板、基础梁钢筋安装、绑扎在垫层上弹出钢筋位置线和墙、柱插筋位置线。算出底板钢筋的实际需要量，将加工成型的钢筋吊放入基坑，在基坑内进行钢筋连接。基础梁为下翻梁时，先在基础梁上口架设横杆34根并支撑牢固，再按间距
28、穿入箍筋，再穿入基础梁的下部纵筋和构造钢筋。绑扎基础梁底部钢筋和下部构造钢筋，再绑扎底板下层钢筋。底板主筋由梁上部纵筋和构造钢筋间穿过。当有集水坑和设备基础时，底板下层钢筋铺装时先铺集水坑和设备基础底板下层钢筋。底板和梁底层钢筋绑扎检验合格后，放置底板混凝土保护层用的砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按1.5m距离梅花型摆放。下层钢筋绑扎完毕，检验合格后，放置底板及基础主梁钢筋马凳，在马凳上摆放纵向主筋。基础梁的纵筋为双排或三排，每排钢筋之间间距应满足砼粗骨料最大粒径。马凳纵向间距2m3m，马凳高度h=梁、板厚度-上、下层钢筋直径-钢筋保护层。钢筋接头必须符合规范和设计要求设置。底板横向主筋同
29、分布钢筋的绑扎，除外围两行钢筋的交点全部绑扎牢固外，中间部分交叉点可间隔交错绑扎牢固。底板钢筋和基础梁钢筋绑扎完毕后，根据弹好的墙、柱、站台墙的位置线，将伸入基础底板和梁的插筋同底板或梁钢筋绑扎、点焊牢固。插筋伸入基础深度、甩出的长度及甩头错开的长度应符合设计和规范锚固长度要求，错开长度、锚固长度应满足35d。底板钢筋纵向分布钢筋应从侧墙外5cm位置按设计要求间距布置。（3）墙、柱钢筋绑扎墙、柱钢筋绑扎前应弹出墙、柱边缘线和墙、柱边缘控制线（距离边缘1520cm线）以及墙中暗柱、预留洞室位置。清理接茬位置浮浆及柱钢筋污渍，整理底层伸出的柱预留钢筋后将柱箍筋叠放在预留钢筋上。箍筋数量应准确，施工
30、注意不得遗漏抗震加密箍筋。在连接好的柱主筋上画出箍筋的位置线，按画好的箍筋位置线将已套好的箍筋往上移动，由上而下绑扎，箍筋应尽量避开套筒的位置，箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖向交错布置。箍筋应与主筋垂直和密贴,箍筋转角处与主筋交点均要绑扎,主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。当柱设置有拉筋时，拉筋应钩住箍筋。侧墙竖向主筋连接前应清理墙基础接茬面混凝土及竖向预留钢筋上的污渍，并整理、校正侧墙竖向钢筋。竖向钢筋连接后，在竖向钢筋上画出预留洞室的位置线，按设计及规范要求处理预留洞室处钢筋。墙内如有暗柱，应先绑扎暗柱钢筋，再绑扎外层（迎土面）钢筋，检验合格后绑扎内层钢筋。侧墙钢筋为双向受力钢筋，所
31、有钢筋交叉点均应逐点绑扎。两层钢筋绑扎完毕后，绑扎拉结筋以固定两排钢筋的骨架间距。拉结钢筋300300mm梅花形布置。（4）梁、板钢筋绑扎梁、板钢筋安装前应清理接茬面混凝土和预留钢筋上的污渍。在梁上口架设横杆34根，再按间距穿入梁箍筋，再穿入梁下部纵向受力钢筋和部分构造钢筋，并同箍筋绑扎牢固，设置垫块。梁下部钢筋固定后，摆放、固定腋角钢筋。再穿入次梁的下部纵筋和部分构造钢筋（如设计有构造钢筋），次梁的箍筋应套在下部钢筋和构造钢筋上。次梁下部纵向钢筋绑扎完毕后，再穿入板钢筋。板下层钢筋绑扎完毕,检验合格后方可放置马凳，绑扎上层钢筋。板钢筋网除外围两根筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。梁、
32、板钢筋的位置根据主筋保护层放置。当板上层钢筋与梁上层钢筋上下位置有冲突时，可将板钢筋在梁位置进行弯折由梁钢筋下方穿过。当板下层钢筋与梁下层钢筋上下位置有冲突时，可将板主筋在梁位置进行弯折由梁钢筋上方穿过。梁、板钢筋位置见表（7-2-2）。车站纵梁与板相交处钢筋位置 表7-2-2项 目钢筋放置位置顶板与顶纵梁下翻梁顶面：顶纵梁主筋在板主筋下面上翻梁底面：顶纵梁主筋在板主筋下面中板与中纵梁下翻梁顶面：中纵梁主筋在板主筋下面底板与底纵梁下翻梁顶面：底纵梁主筋在板主筋上面上翻梁底面：底纵梁主筋在板主筋上面（5）钢筋安装允许偏差钢筋安装允许偏差见表7-2-3 钢筋安装允许偏差表 表7-2-3项 目允许偏
33、差（mm）检验方法钢筋骨架长10钢尺检查宽、高5钢尺检查受力钢筋间距10钢尺检查排距5钢尺检查保护层厚度柱、梁5钢尺检查板、墙3钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距20钢尺连续三档，取最大值钢筋起弯点位置20钢尺检查预埋件中心位置5钢尺检查水平高差5、0钢尺和塞尺检查5.3.4钢筋绑扎施工注意事项（1）钢筋绑扎前应准确放样，确保钢筋砼保护层厚度。钢筋绑扎完毕后，复核钢筋位置是否正确。振捣砼时防止碰撞钢筋，浇筑完混凝土后立即修整甩出的钢筋位置，防止柱、墙筋位移。（2）梁柱端、柱核心区域箍筋应加密，施工时不得遗漏，造成钢筋返工。（3）钢筋绑扎施工时，应注意钢筋接头设置在受力较小的位置，同一截面的接头百分
34、率和钢筋错开要求满足设计及规范要求。（4）在结构端头、拐角、节点等特殊部位钢筋的锚固应符合设计及规范要求。（5）钢筋绑扎时禁止碰撞预埋件及洞口模板，模板内面涂刷脱模剂时不得污染钢筋。5.3.5钢筋的构造要求（1）钢筋的锚固与接头根据设计要求，钢筋直径25mm时，采用直螺纹机械连接。盾构井位置使用级接头，其余部位采用接头。钢筋直径小于25mm的受力钢筋接头采用焊接，水平向钢筋均采用搭接电弧焊，侧墙采用电渣压力焊。采用电弧焊接时，焊缝长度10d。受力钢筋的接头位置设在受力较小处，采用焊接和绑扎连接的接头相互错开，采用机械连接的接头宜相互错开。采用绑扎连接接头时，从任一接头中心至1.3倍搭接长度区域
35、范围内均属同一连接接头区段范围；焊接和机械连接接头时，在任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不小于500mm区域范围内为接头区段范围，有接头的受力筋截面积占受力钢筋总截面面积的百分比符合表7-2-4规定。 接头区段内纵向受力钢筋接头面积百分率表 表7-2-5接头型式受拉区受压区绑扎搭接接头25%50%焊接或机械接头50%不受限制（2）钢筋接头位置要求柱竖向钢筋的非连接区：基础顶面以上Hn/3范围及每楼层梁、板顶面和底面上下Hn/6，且不小于500mm及柱柱截面的范围。Hn为楼层间净空高度。墙体钢筋：水平分布钢筋接头应设置在暗柱范围以外。采用机械连接时，竖向钢筋接头应设置在基础或楼板顶面以上不
36、小于50cm的位置，接头错开35d。梁钢筋：梁上部钢筋接头应放置在跨中ln/3范围内，ln为跨度。相邻两跨的下部钢筋通长时，可在支座处焊接或机械连接。板钢筋：横向主筋应放置在跨中ln/3范围内进行连接。（3）钢筋在节点位置的处理墙、柱与底板的节点墙、柱竖向钢筋应插至基础底板底部，并支在底部钢筋上，钢筋末端成90弯折。墙平直长度按设计图要求设置。墙、柱与顶板（梁）的节点墙竖向钢筋锚入顶板的长度不小于lae，并按设计要求布置加强钢筋。板上层钢筋锚入墙体内的长度满足钢筋锚固长度要求。端头井位置处的KZ边柱的外侧钢筋锚入梁内,与梁上部纵筋搭接1.5lae。柱内侧钢筋直锚长度如小于lae，可在末端90弯
37、折，平直长度不小于12d。板上层横向主筋锚入侧墙内，锚固长度不小于钢筋的抗震锚固长度lae。墙转角位置钢筋的处理墙体外侧分布钢筋在转角位置连续通过，内侧分布钢筋分别伸至另一面墙体的外侧钢筋上，并在末端90弯折，平直长度不小于20cm。（4）洞口、洞室钢筋构造对于侧墙上的预留洞室，墙体内侧横向、竖向钢筋断开，并将钢筋90弯折至外侧钢筋上。在洞室位置的墙内侧钢筋、洞室底部及墙外侧钢筋上按设计要求加设横向和竖向的补强钢筋。对于板上的洞口，板主筋、分布钢筋断开，并分别将钢筋90弯折至上下层钢筋上。洞口四周，上下层板钢筋上按设计交叉放置补强钢筋，补墙钢筋交叉伸出的钢筋必须满足抗震锚固要求。5.3.6钢筋
38、连接针对主体结构钢筋种类繁多、位置复杂，结合施工顺序，钢筋接头采用不同的方式。1、当受力钢筋直径25mm时，可采用绑扎接头； 2、对直径25mm的受力钢筋首先考虑采用焊接接头。针对本车站实际情况，拟采用电弧焊。采用搭接焊时，单面搭接焊缝长10d，双面搭接焊焊缝长5d。3、当钢筋直径25mm时，采用机械连接。本工程采用直螺纹钢筋接头连接。 （1）连接套应符合以下要求：有明显的规格标记，一端孔应用密封盖扣紧。连接套筒进场应有产品合格证。连接套螺纹中径尺寸的检验采用止、通塞规。止塞规塞旋入深度小于等于3倍螺距。通塞规应能全部旋入。连接套应分类包装存放，不能混淆和锈蚀。（2）工艺流程钢筋下料 钢筋套丝
39、 接头工艺检验 钢筋连接 质量检查（3）钢筋下料钢筋应先调直后下料，应用切割机下料，不得用气割下料。钢筋下料时，要求钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲，不得出现马蹄形。（4）钢筋套丝套丝机必须用水溶性切割冷却润滑液，当气温低于零度时，应掺加15%20%的亚硝酸钠。不得用机油润滑。钢筋丝头的牙形、螺距必须与连接套的牙形、螺距相吻合，有效丝扣的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2。检查合格的丝头，应立即将一端拧上塑料保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐待用。（5）接头的工艺试验钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验，工艺检验应符合下列要求：每种规格钢筋接头试件
40、不应少于3根。对接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验。三根接头试件的抗拉强度均应满足现行国家标准钢筋机械连接通用技术规程的规定。（6）钢筋连接连接套规格与钢筋规格必须一致。连接之前应检查钢筋螺纹及连接套螺纹是否完好无损，钢筋螺纹丝头上如果发现杂物或锈蚀，可用钢丝刷清除。对于标准型连接接头连接：首先用工作扳手将连接套与一端的钢筋拧到位，然后再将另一端的钢筋拧到位。对于活连接型接头连接：先对两断钢筋向连接套方向加力，使连接套与两端钢筋丝头上扣，然后用工作扳手旋转连接套，并拧紧到位。在水平钢筋连接时，一定要将钢筋托平对正后，再用工作扳手拧紧。被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于一个螺
41、距，并用工作扳手拧紧，使用钢筋端面顶紧。每连接完1个接头必须立即用油漆做上标记，防止漏拧。（7）钢筋连接质量检查外观质量检查：在钢筋连接生产中，操作人员应对所有接头逐个进行自检，然后有质检工程师随机抽取同规格接头数的10%进行外观质量检查。应满足钢筋与连接套的规格一致，外露丝扣不的超过1个完整扣，并填写检查记录。如发现外露丝扣超过1个完整扣，应重拧或查找原因及时消除，并用工作扳手抽检接头的拧紧程度。若有不合格品，应全数进行检查。单向拉伸试验：接头的现场检验应按批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500个也作为一批。对接头的
42、每一验收批，必须在工程中随机抽取3个试件做拉伸试验。当3个试件单向拉伸试验结果均符合国家现行标准钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003）的规定。5.3.7钢筋杂散电流处理底板及侧墙钢筋施工时应进行杂散电流处理。底板及底板以上钢筋1800mm范围内的衬砌墙及底板表层所有纵向钢筋均应进行电气焊接，纵向钢筋每间隔10m与表层横向钢筋焊接，车站结构段两端头第一排横向钢筋均应与上述范围内的电器所有连接的表层纵向钢筋焊接。每隔10m在底板以上1m位置焊接网上焊接测量端子引出，测量端子采用3mm厚钢带制作。5.4 砼工程根据设计要求,顶板、侧墙、纵梁、横梁及底板采用C30补偿收缩抗渗砼，抗渗等级S
43、8，中柱采用C45砼，垫层采用C20砼。抗渗砼试配的抗渗等级应比设计提高0.2Mpa。5.4.1砼运输(1)砼采用输送车由搅拌站运至工地，在运送砼时转动速度为24r/min,尽量在最短的时间内运至施工现场。(2)从搅拌输送车运的砼中，分别取1/4和3/4处试样进行坍落度试验，两个试样的坍落度值之差不得超过30mm，结构混凝土采用泵车输送，塌落度宜控制在14020mm。(3)砼运送至浇注地点，符合浇筑时规定的坍落度，如砼拌合物出现离析或分层现象，必须将混凝土退回搅拌站进行二次搅拌。(4)砼运送至浇注地点时其表面温度最高不超过28。5.4.2砼浇注车站主体结构砼浇注均采用混凝土泵车施工，每节段采用
44、1台泵车。针对不同工程部位，采用适宜的浇注顺序和方法：底板、顶板砼连续水平分台阶、纵向分幅，由边墙分别向中线方向进行浇注；中板采用纵向分幅，由两侧向中部浇注；侧墙砼采用泵车送至每个作业面，分层连续浇筑。1、混凝土浇筑和振捣的一般要求（1）混凝土施工前应准备好足量的50振捣棒、铁锹、3m刮尺、6m刮尺等施工工具、并备用振捣器和振捣棒。（2）砼浇注前应对模板及其支撑系统、钢筋、预埋件进行隐蔽检查，符合设计要求后方能浇筑砼。（3）在浇筑砼前，准备好施工所用的设备，人员到位，立柱侧墙混凝土浇注捣固棒软管长度应达到8m，保证各部分混凝土捣固到位。（4）砼由泵车导管口下落的自由倾落高度不得超过2m。浇筑砼
45、时应分段分层连续进行，如有间歇，其间歇时间应尽量缩短，并在前层砼凝固前将次层砼浇筑完毕。砼浇筑间歇允许时间见表7-3-1。砼浇筑间歇允许时间 表7-3-1砼强度等级气 温2525C30120min90minC3090min60min（5）使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，振到该层混凝土表面泛浆，不冒泡，不下沉为止（注意配充电电筒观察），达到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为3040cm)。振捣上一层时应插入下层不小于50mm，以使两层接缝处砼均匀融合。（6）浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情