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1、精选优质文档-倾情为你奉上受控泰丰底盘2010年度指标体系规划泰丰集团质计字2009第129号签发：张风太/2009.12.28泰丰集团总经理办公室泰丰集团2010年度质量指标体系规划目 次 前言/编制说明4 底盘事业部2010年度质量指标体系规划7 一级质量指标（公司/工厂级）7 二级质量指标（部门/科室级）9 三级质量指标（车间/工序级）15 附件1：质量指标统计台账模板54 附件1：质量指标提报表模板55前 言为了全面贯彻公司质量方针，落实目标管理，实现2010年经营计划，我们制定了2010年泰丰底盘各个事业部的三级质量指标，现下发执行。就有关事项说明如下：一、 质量指标类别界定 一级指
2、标反映和评价公司、各个整体事业部产品质量和质量管理总体状况与水平；二级指标反映和评价设计/技术、采购、制造、销售、服务等属于分厂或职能部门管理、控制的工作业绩；三级指标反映和评价科室、车间/工序/工位等执行/操作层面完成/实现工作、生产任务，达到的质量水平。二、 质量指标制定原则1） 一级质量指标是实物、管理综合性指标；二级质量指标采取考察产品实物质量与工作质量并重原则；三级质量指标以考察所达到的产品实物质量水平为主；2） 质量指标的设置必须覆盖主要业务环节内容，突出重点/关键/特殊工序，突出管理、控制重点/难点，特别是顾客（主机厂、市场）抱怨、投诉、关注的焦点问题，明确改进/改善的方向；3）
3、 确实有必要设置，而因目前暂无历史数据无法确定具体数值的质量指标，作为观察指标项目列入；4） 在原始数据记录、采集和提报的规范性得到保证的前提下，尽可能采用量化指标（数值型、比例型）；如果获得数据全面、完整、准确，尽可能采用比例型指标（百/千分率、PPM等）；不能定量或定量有困难的质量指标，则采用综合评级的定性方法（A级、B级、C级），必要时根据级别打分（百分制）5） 沿用2009年的质量指标，则以2009年实际统计指标完成值为依据和参考，在维持现有质量水平基础上，适度考虑质量提升空间，同时还应考虑到其它相关因素影响（例如：旺季/淡季等）确定2010年各个季度的目标值；6） 动态管理，及时完善
4、。责任单位应及时将实施过程中出现的问题反馈质量部，质量部及时与集团公司沟通。如有必要，则将组织评审、讨论之后对相关内容进行调整、修订。三、 相关要求1） 本质量指标体系是集团公司年度质量指标总体规划，各个事业部应按照质量指标“全员挂钩”的指导原则，此为依据，逐级进行月度分解，并要求分解到每一个员工，实现“人人有指标”，将分解计划和月度考核结果报集团公司备案；各单位应建立质量指标统计台账；（格式模板参见附件1），2） 各个部门应指定专门负责采集、汇总、统计、提报质量指标原始数据的人员，每月3日之前填报完毕并上报；部门负责人对于数据的真实性、准确性负责；（格式模板参见附件2）3） 各种质量指标统计
5、相关的原始数据必须保留以备查考；4） 质量指标作为考核指标时，相关数据需要经过责任单位的确认、复核，允许申诉；涉及到自身利益的指标时，应遵循利益回避的原则，其它部门参与确认（相关单位部门会签确认）；观察项目暂不纳入考核；5） 必要时由质量部组织对质量指标进行评审，以决定是否对于指标设置进行调整，是否采信、采纳有关意见。一、底盘事业部2010年度质量指标体系规划底盘事业部一级质量指标（公司/工厂级）序号质量指标名称指标含义及统计方式/方法、评定/判定标准责任主体2009年实际值2010年目标值(季度)提报单位备注一二三四1质量事故、重大/批量质量问题次l 特大质量事故（下列情形之一）： 质量问题
6、导致被一次索赔/损失1万元 质量问题导致被取消供货资格； 质量问题导致长时间停线停产； 质量问题人员伤亡/重大财产损失、导致诉讼，媒体曝光，信誉/形象严重损坏事业部领导、相关部门13186系列车架因螺栓设计问题发生1次0000销售公司生产部质量部问题定性：可由专题会讨论决定；承担责任/考核比例可视具体情况划分确定l 重大质量事故（下列情形之一）： 质量问题导致被一次索赔/损失5千元 质量问题导致被停供、批量退货； 质量问题导致停线停产4小时； 质量问题导致批量返工损失1千元 短时间内重复发生的批量问题5千元质量索赔次数：车架8次，油箱7次，传动轴15次2产品出厂合格率%l 公式：合格台数/出厂
7、待检总台数100%l 采用底盘公司主导产品合格率的加权平均值车架合格率0.7 + 油箱合格率0.1 + 传动轴合格率0.1 + 中央制动器合格率0.1事业部领导、相关部门96.36%96.496.596.696.7质量部产品加权平均09年出厂合格率公式（1-市场反馈不合格台数/出厂总台数）*1003工序平均下线合格率%l 工序平均下线合格率=各工序下线合格率/工序数量100%事业部92.43%92.593.293.393.5质量部油箱厂传动轴4关键尺寸合格率%l 提供数据：欧曼、奥铃、欧马克、欧等车架65-75%75%75%76%76%主机厂以欧曼为基准5外观质量等级率评级l 提供数据：欧曼、
8、奥铃、欧马克、凯马等车架、油箱/待定待定待定主机厂质量部一季度积累数据6Audit 评分限值l 提供数据：欧曼、奥铃、欧马克、欧等车架100-12090909090根据主机厂以欧曼为基准7市场三包期内维修费用元每月三包维修费用（零部件、人工、工时、差旅、正常/日常索赔）15-18万/待定待定待定售后服务部相关部门观察项目一季度积累数据8季度内审检查、评价 项根据内审计划进行，不符合项目待定待定待定质量部观察项目一季度积累数据底盘事业部二级质量指标（部门/科室级）部门质量指标名称指标含义及统计方式/方法、评定/判定标准2009年实际值2010年目标值(季度)提报单位备注一二三四技术部1）新产品（
9、包括产品改进）项目完成（要求进度达成）率%l 项目完成（要求进度达成）率：= 到期项目中实际完成项目数/到期项目总数100%l 数据来源、提报、统计方式：包括根据月初的开发（改进）计划进行中的项目，加上根据主机厂的要求随时补充增加的开发项目，到月底，项目负责人将交付物提交主管领导审核，判定是否完成并合格，结果提交统计员。涉及其它部门的项目，需进行会签，必要时应组织评审。正在进行中项目，也应纳入统计：按照统计周期中，该项目是否应达到规定进度，视为完成或未完成未统计100%100%100%100%技术部样件获得主机厂的认可，即可视为完成2）新产品开发成功率%l 项目开发成功率：= 完成批量生产准备
10、的新产品中认定为开发成功项目数/完成批量生产准备的新产品项目总数100%l 数据来源、提报、统计方式：开发成功的认定：新开发的产品，通过了试制、试验、试装、小批量试生产验证等环节，OTS获得了主机厂认可（通过PPAP）。设备、工装、材料、工艺等达到工业化实施的要求。完成批量生产准备。统计方法同上。25%-30%100%100%100%100%技术部技术部3）现场技术问题处理：包括各类质量问题%及时性，有效性评级l 质量部组织生产部等相关部门对当月处理涉及技术部的问题处理情况进行评审，给出综合评级A级：处理迅速、及时，措施得当，有效，未对生产及交货发生影响； B级：能够控制平息事端，未对生产、交
11、货产生影响或仅有轻微影响；C级：反应迟钝，处理不当/未做处理，影响正常生产供货，发生投诉CBBBB生产部质量部生产部、技术部提出问题清单4）工艺纪律检查评级l 例行的检查计划及其实施记录，后续整改的跟踪落实情况记录，等；月末根据评审结论确定给出综合评级：（质量部、生产部等参与评审）A级：圆满完成计划，发现重大问题或隐患，提出整改措施有效，督促实施得力；B级：基本完成计划，有实施记录，发现了一些问题并有整改行为，效果一般；C级：未做，或完成情况未达到一般要求CBBBB技术部根据检查得分确定级别5）技术文件规范完成率 %l 技术部提交当月编制/下发的技术文件清单，组织质量部、采购部、生产部等相关单
12、位（包括基层科室）就技术文件（技术通知单（包括转发的）、更改单等）的及时性、准确性、完整性、适宜性、合理性、可操作性等方面逐一进行全面评审，得出合格与否的结论，计算规范性合格率。l 技术文件规范完成率：= 认定为完成规范的技术文件数/当月计划规范的技术文件总数100%l 必要时，由技术部提交材料，质量部门组织评审70%90%90%90%90%技术部评审的内容包括技术要求/时间节点，符合实际情况，发放范围，反馈/回执，跟踪落实，有无低级错误等方面l 严格执行公司的资料保密制度，确保公司文件、图纸、资料的安全。观察项目采购部1）采购产品入厂交验批次合格率%l 采购产品入厂交验批次合格率：= 入厂交
13、验合格批次/入厂交验总批次100%l 数据来源、提报、统计方式：质量部外检统计、汇总，月初提报。90%98%98%98%98%质量部外检偏差回用，让步接收的件也计入2）采购计划完成率%（采购产品按期到位率）；l 采购计划完成率：= 采购计划项目完成项次/采购计划总项次100%采购部月初提报上个月的采购计划的完成情况，生产部会签。l 因采购不及时、准确耽误生产计划的重大事件，以项次计算l 生产任务临时调整等情况发生的紧急采购，也列入统计范围100%/待定待定待定采购部生产部观察项目生产部1）产品一次交验合格率%l 产成品一次交验合格率：= 一次交验合格批次/交验总批次100%l 数据来源、提报、
14、统计方式：质量部内检（终检）统计、汇总，月初提报。92%/待定待定待定质量部终检一季度积累数据2）生产计划完成率%l 生产计划完成率：= 实际完成数/生产计划数100%l 数据来源、提报、统计方式：生产部统计、汇总，月初提报。未统计/待定待定待定生产部一季度积累数据3）工装完好率%及时维护l 工装完好率：= 工装完好数/检查工装数100%l 数据来源、提报、统计方式：生产部每月定期组织所有工装完好性检查，工装管理员记录、统计造成严重后果的，单独记录、提报，考核未统计/待定待定待定生产部一季度积累数据ll设备部1）设备维护保养计划的制订与实施计划完成率%l 制订月度设备维护保养计划，跟踪其落实、
15、执行记录，月末组织评审，并根据评审结论确定给出综合评级：（生产部、质量部等参与评审）A级：计划覆盖全面、考虑周到，执行到位，记录规范；效果理想B级：基本完成计划，且有实施记录，没有设备问题或轻微问题C级：发生因未按期及时维护保养，或不当造成酿成设备事故耽误生产的情况100%BBBB设备部一季度积累数据3）设备完好率%及时维护l 设备完好率：= 设备完好数/检查设备数100%l 数据来源、提报、统计方式：动力部每月定期组织所有设备完好性检查，设备管理员记录、统计造成严重后果的，单独记录、提报，考核未统计/待定待定待定设备部一季度积累数据l质量部1）重大、批量质量问题处理的及时性、有效性质量事故评
16、级l 汇总当月所有内部与外部的质量问题处理情况，月末组织评审，并根据评审结论确定给出综合评级：（相关部门等参与评审）A级：反应迅速，处理及时，措施有效；遏制了事态扩大，避免更大损失和影响的； B级：事态基本得到控制，个别地方未做到位，但未导致严重后果；C级：反应迟钝，处理不及时，措施不当；造成事态扩大BBBBB质量部逐一评价，可结合打分的方法2）质量改进项目推进、完成率评级l 汇总当月所有质量改进项目进展情况，月末组织评审，并根据评审结论确定给出综合评级、评分：（相关部门等参与评审）A级：项目完成计划工作量的大部分（80%）以上，重点项目全部完成；B级：项目完成计划工作量的70%以上，重点项目
17、全部完成；C级：项目完成计划工作量的70%以下，重点项目全部完成CBBBB质量部逐一评价，可结合打分或计算百分率的方法3）已整改问题重复发生项次次l 前期已整改的问题，又重复出现。汇总当月所有已整改又重复发生的问题，月末组织评审，界定责任。按照项次计算未统计1100质量部一季度积累数据4）外协产品合格率%l 参照：采购产品入厂交验批次合格率90.0%90909090质量部5）生产过程合格率%l 参照：工序平均下线合格率78%94.094.094.594.5质量部6）产品出厂合格率%l 参照：产品平均出厂合格率96.7%97.097.097.597.5质量部8）零部件入厂错、漏检（批次）次l 当
18、月（季度）零部件入厂检验错、漏检次数未统计/待定待定待定质量部一季度积累数据9）生产过程的错、漏检（项次率%）l 终检发现的不合格项次/下线总件数100%4%3.5%3.5%3.0%3.0%质量部10）Audit评审计划完成改进情况l90%100%100%100%100%质量部11）质量项目完成、改进、关闭项次项次l 当月（季度）质量问题的完成、改进、关闭项次60%/待定待定待定质量部一季度积累数据12计量器具、检测仪器按期送检率%l 按期送检率=规定周期内实际送检计量器具数量/规定周期内应送检计量器具数量100%95%/待定待定待定质量部一季度积累数据综合部培训计划完成率培训的次数/培训计划
19、的次数人员顶岗计划有第二岗位的人员/所有的职工人数人员流动率人员的进厂人员和离厂人员的总计/当月在职人员销售公司3）产品按期交付率%l 产品按期交付率=按期交付次数/交付总次数100%未统计/待定待定待定销售公司一季度积累数据4）产品退货率%停供/限供次数次l 产品退货率=产品退货次数/交付总次数100%l 停供/限供按照实际发生的情况记录，月底汇总未统计/待定待定待定销售公司一季度积累数据5）顾客满意度%评级l 根据调查结果未统计/待定待定待定销售公司一季度积累数据销售计划完成率l 计划数/完成数产品及时交付率l 要求未按时到货的次数/总的交货次数投诉处理及时率l 要求未按时解决的次数/投诉
20、次数物管部1）零部件发错项次次l 当月（季度）零部件发错项次未统计/待定销售公司一季度积累数据2）先进先出执行情况l 按采购件入库及生产日期执行先进先出未统计/待定车间使用部门一季度积累数据车队1）配送计划未完成项次（逆指标）次l 当月（季度）配送计划未完成数量，信息反馈未统计/待定待定待定销售公司一季度积累数据2）产品转运过程中发生的磕碰、损坏项次次l 当月（季度）零部件在转运过程中发生的磕碰、损坏总数，根据信息反馈未统计/待定待定待定销售公司一季度积累数据底盘事业部三级质量指标（车间/工序级）分厂车间/工序质量指标名称指标含义及统计方式/方法评定/判定标准2009年实际值2010年目标值(
21、季度)提报单位备注一二三四车架轻卡铆接工序合格率%工序工废损失元l 工序合格率=当班检验合格数量/该工序该班次当班生产数量100%l 工序工废损失=该工序在统计周期之内所发生的工费损失之和l 质量部过程检验员当班统计上报，月末汇总92.5093.2092.5092.70质量部工序工废损失为观察项目，一季度积累数据轻卡油压93.9094.5094.0094.20轻卡平板93.093.2093.1093.50轻卡随行钻98.8099.0098.9099.00涂装车间99.1099.3099.3099.30重卡铆接90.2091.0090.8091.00重卡平板91.2092.0092.0092.5
22、0重卡随行钻92.0092.8092.2092.80重卡油压91.0091.5091.5091.70剪板车间96.2096.4096.1096.50分装焊车间98.8099.0098.9099.00冲压车间97.0097.2097.1097.30散件车间94.5094.8094.5094.80油箱滚焊/包边产品渗漏比率%产品渗漏比率=当月（季度）退回产品渗漏数量/当月发出总数1.41.391.381.351.30质量部观察项目产品报废比率%产品报废比率=当月（季度）退回产品报废数量/当月发出总数0.70.690.670.630.060观察项目传动轴车轴承孔工序合格率%工序工废损失元l 当班检验
23、合格数量/该工序该班次当班生产数量100%l 质量部过程检验员当班统计上报，月末汇总9595.5095.5096.0096.00质量部工序工废损失为观察项目，一季度积累数据铣花键9595.5095.5096.0096.00磨花键外圆9898.5098.5099.0099.00调质处理9999.5099.5099.5599.55高频处理9899.0099.0099.5099.50动平衡动平衡不合格l 根据当月市场反馈、退回，统计问题项次数次0000平衡块焊接平衡块脱落数次0000手刹制动器总成产品出厂合格率%（产品出厂总数市场反馈不合格数量）/产品出厂总数100%99.099.299.299.4
24、99.4质量部工序工废损失为观察项目，一季度积累数据冲压工序合格率%工序工废损失元l 当班检验合格数量/该工序该班次当班生产数量100%l 质量部过程检验员当班统计上报，月末汇总99.299.499.499.699.6焊接99.599.699.699.899.8组装99.299.499.499.699.6附件1：质量指标统计台账指标名称指标类型相对比例 定性评级绝对数值 数据提供被考核单位序号（统计）月份比例型指标数值（级别）说明（有关数据来源等支持性证据的解释）统计人确认人备注子项母项附件2：质量指标提报表指标名称指标类型相对比例 定性评级绝对数值 数据提供被考核单位（统计）月份会签/评审部门会签/评审人会签/评审意见最终确定备注比例型指标比例型指标子项母项子项母项数值（级别）数值（级别）领导签字提报人审核人指标名称指标类型相对比例 定性评级绝对数值 数据提供被考核单位（统计）月份会签/评审部门会签/评审人会签/评审意见最终确定备注比例型指标比例型指标子项母项子项母项数值（级别）数值（级别）提报人审核人领导签字 专心-专注-专业