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1、精选优质文档-倾情为你奉上一、 目的1、建立物料平衡管理规定，明确检查标准，严格进行收率控制，防止生产过程中发生差错和混淆。二、 范围1、适用于车间生产的各主要工序。三、 职责1、生产管理人员、质量管理人员、工序负责人、生产操作人员。 四、 内容1、建立物料平衡检查标准，掌握生产过程中物料收率变化，进行严格的收率控制，使之在合理范围之内，这是防止差错和混淆的有效方法之一。2、固体制剂车间制粒、整粒总混、压片、胶囊填充、颗粒内包工序以重量为单位计算物料平衡，其它工序以数量为单位计算物料平衡。3、需要计算物料平衡的主要工序：3.1 制粒；3.2 整粒总混；3.3 压片；3.4 胶囊填充；3.5 内
2、包；3.6 外包。4、物料平衡计算的基本公式：实际收得量物料平衡率% = 100%理论产量 4.1 理论产量：4.1.1 按照领用的原辅料量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量值；4.1.2 领用的包装材料量。4.2 实际收得量：4.2.1 生产过程中实际产出量，包括：本工序产出量、收集的回制量（头子、细粉）、收集的废品量、生产中取样量、丢弃的不合格物料（如捕尘系统、真空系统、管道系统中收集的残余物）4.2.2 包装材料的实用数、残损报废数、退库数的总和.4.3 原则上上道工序移交下来的有效物料并经复核的数量，为下道工序计算物料平衡率的理论产量；4.4 产品（或物料）的理论产量（或
3、理论用量）与实际产量之间的比值允许有正常范围的偏差；4.5 每批产品应在生产作业完成后，做物料平衡检查。如有显著差异，必须查找原因，在得出合理解释、确认无潜在质量事故后，方可按正常产品处理；4.6 在生产过程中若发生跑料、散料的现象，应及时通知工艺员及质量监督员，并详细记录损失数量及事故过程，损失数量应计入物料平衡中，加在实际收得量之内。5、物料平衡标准：5.1 固体制剂车间各工序中间产品、成品的物料平衡率范围参见各产品生产工艺规程；5.2 包装材料的物料平衡率为100%。6、注意事项：6.1 凡物料平衡率在规定范围之内的，均属正常，经质量监督员检查签字后，方可递交下道工序或成品入库；6.2 凡物料平衡率在规定范围之外的，不能递交下道工序，并报车间主任及质量监督员，采取处理措施，并详细记录。专心-专注-专业