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1、不锈钢管道安装施工方案目 录1. 编制说明32. 工程内容32.1本方案包含工作范围32.2关键安装工程量33. 编制依据33.1施工文件及图纸33.2引用标准34. 施工次序34.1施工先决条件34.2施工程序44.3具体描述44.3.6.6焊缝返修75. 施工设备及机具计划115.1 施工设备115.2 施工机具126.施工进度安排127.施工劳动力计划128.施工技术方法128.1管材、管件及在线部件验收128.2安装过程中系统承压部件质量控制128.3母材缺点修补及更换138.4管道系统清洁度确保139.质量标准139.1 外观检测139.2 检验统计1410. 安全技术方法1410.
2、1通常规则1410.2工具及设备使用1510.3高处作业1510.4焊接作业1510.5安装作业1511. 附录:16附录A：阀门试验统计16附录B：管道系统压力试验统计17附录C：管道系统吹扫及清洗统计181. 编制说明本方案适适用于XXX系统现场管道安装施工。2. 工程内容2.1本方案包含工作范围管道、支架、在线部件、仪表管安装、试压及系统冲洗。2.2关键安装工程量见下表：序号名称规格、型号材质单位数量备注1不锈钢管10841Cr18Ni9Ti米3502不锈钢管573.51Cr18Ni9Ti米203不锈钢管252.51Cr18Ni9Ti米504不锈钢管1011Cr18Ni9Ti米505镀锌
3、钢管573.5米246镀锌钢管323.5米96790弯头DN100 R=1.5D1Cr18Ni9Ti只608等径三通DN1001001Cr18Ni9Ti只129阀门DN100只1710阀门DN50只511阀门DN25只212阀门DN10只113仪表架个114管架Q235A吨1.515管道系统冲洗m5903. 编制依据3.1施工文件及图纸3.2引用标准GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范4. 施工次序4.1施工先决条件图纸及文件已会审材料到位并验收合格，材料/构配件/设备报验单经业主核查符合设计要求施工设备准备齐全人员资格
4、已审核现场条件符合安全施工要求施工方案已编制完成，经业主审核同意并进行技术交底。4.2施工程序检验施工先决条件领 料定位、放线下料、切割坡口加工管道预制、组装及焊缝检验管道及附件安装、焊缝检验支架定位支架制作、安装支架防腐阀门检验管道、管件清洗系统试压及冲洗管道和设备连接、和原管道碰头及接口焊缝检验系统验收及交工施工程序见下图4.3具体描述4.3.1施工先决条件详见4.1施工先决条件4.3.2领料a. 全部钢管在安装前应逐根进行外观检验，复核其外径、壁厚，并查对标识所表示材质是否符合施工图要求；b. 对有重皮、裂纹钢管不得使用；c. 全部管件应逐件进行外观检验，复核其尺寸、材质，结果应符合对应
5、技术条件及施工图要求。d. 对法兰密封面及密封垫片进行外观检验，不得有影响密封性能缺点存在；不锈钢法兰用非金属垫片时垫片材料氯离子含量不得超出50ppm。4.3.3管道、管件清洗管道清洗分为：安装前管道清洗；安装后和设备连接前清洗。a. 用不锈钢钢丝捆上蘸有丙酮或酒精白纱布反复擦拭管内壁，直到满足下表要求检验方法和准则。管道、管件及系统清洁度检验准则及检验方法项次项目检验准则检验方法1管道内部清洗白布拖拭白布上无显著脏物目视丙酮拖试拖试两遍遍数满足去离子水擦洗擦洗两遍用洁净白布在管内擦拭后目视检验无油压缩空气（氮气）吹干管内干燥软纸测试管口封闭封闭完好目视2管道外表面清洗水冲洗或擦拭表面无显著
6、脏物目视表面擦干表面干燥目视3管件清洗容器内溶剂浸泡20分钟时间足够去离子水清洗内表面无肉眼可见脏物用洁净白布在管内擦拭后目视检验无油压缩空气（氮气）吹干内表面干燥软纸测试管口封闭封闭完好目视4系统清洗A级水冲洗出口端白纱布上无肉眼可见脏物目视冲洗达成A级清洁度目视和电导仪测量注：A级清洁度：用去离子水冲洗时，在清洗水排出端安装能过滤掉50m以上杂质不锈钢滤网，冲洗510分钟，目视滤网上或纱布上无异物。管件应放到盛有溶剂密闭容器中浸泡20分钟，取出进行干燥，直到没有气味为止。清洗完成后管子、管件用无油压缩空气或氮气吹干，并将两端口封堵，以防管子、管件再度污染。4.3.4下料、切割a. 管子切割
7、宜采取机械切割； b. 切口表面应平整，不得有裂纹、重皮；毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化皮、铁屑等给予消除；c. 切口端面倾斜偏差L不应大于管子外径1%； d. 如采取氧乙炔焰切割碳钢管，切割后应消除热影响区。4.3.5坡口加工a. 坡口加工采取机械加工方法。b. 坡口加工尺寸详见下图：4.3.6管道预制、组装及焊缝检验4.3.6.1管道应尽可能在车间分段预制，以确保管道安装质量；4.3.6.2管道可分段组装，但组装件应有足够钢性，以免产生永久变形。管道组件尺寸偏差（下图）不得超出下列要求：a. 每个方向总长度L偏差为5mm；b. 间距N偏差为3mm；c. 角度偏差为2.5mm/m；d. 支管和
8、主管轴线横向偏差C在1.5mm范围内；e. 法兰两相邻螺栓孔应跨中安装，其偏差f在1mm范围内；f. 法兰面应和管中心线垂直，法兰外径上垂直偏差e为：DN300时，e1mm；DN300时，e2mm；g. 管道组装件应便于运输和安装，并留有调整活口。组装完成管段应将内、外表面清洗洁净，并封闭管口，以防沾污。4.3.6.3管段预制组装后应立即编号、标识，妥善保留。4.3.6.4弯管a. 弯管采取冷弯，弯后不需热处理；b. 弯管弯曲半径为管子公称直径4倍，弯曲度公差不应超出0.5，且通常情况下不许可回弯。特殊情况下可校正一次，但弯曲度不超出5；c. 逐一进行成品弯管椭圆度检验，椭圆度不超出8%；d.
9、 弯曲后壁厚不应小于直管所要求最小壁厚。4.3.6.5焊缝检验(1)外观检验焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，将焊缝表面清理洁净，然后进行焊缝外观检验，管子和管子（含弯头）对接焊缝余高小于3mm。(2)无损检验a.处于补水泵出口端管道焊缝进行50%射线探伤，根据ASME- ND 验收合格。b.其它管道焊缝全部表面着色检验，不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺点，并不得保留有熔渣和飞溅物。4.3.6.6焊缝返修(1)当发觉产品焊缝有不许可缺点时，应分析其产生原因，提出改善方法，然后进行补焊。(2)当焊缝同一部位返修两次时，应制订返修方法并经焊接责任工程师审批后方可进行返修。(3)返修部位及范围由质
10、检人员确定，采取机械或修磨方法把缺点清除洁净，必需时可采取表面检验确定。4.3.7阀门检验阀门应检验开关灵活性，全部阀门应做强度及严密性试验，试验压力为2.4MPa，密封压力1.8 MPa。试验完成后填写试验统计。4.3.8支吊架制作、安装4.3.8.1支架制作根据支架详图进行制作、组装。4.3.8.2支吊架防腐采取环氧防锈漆进行防腐：两道底漆，一道面漆。颜色符合业关键求。4.3.8.3支吊架安装a. 管道安装时，应立即进行支吊架固定和调整工作，支吊架位置应正确，偏差小于75mm，安装应平整牢靠，和管子接触应良好。b. 无热位移管道，其吊杆应垂直安装，有热位移管道，吊杆应在位移方向，在位移值1
11、/2外倾斜安装。两根热位移方向相反或位移值不等管道除设计有要求外不得使用同一吊杆。c. 支吊架焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺点。管道和支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。d. 管道安装完成后，应按设计要求逐一查对支吊架形式和位置。4.3.9管道及附件安装4.3.9.1管道安装a. 管道坡度应符合设计图纸要求；b. 管道坡度可用支座下金属垫板来调整，吊架用吊杆螺栓来调整，垫板应和预埋件或钢结构进行焊接。c. 阀门、法兰及其它连接件设置和焊接位置应便于检修和在役检验。d. 法兰连接应和管道同心，并应确保螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其倾斜度小于0
12、.5mm。不得用强紧螺栓方法消除偏斜。e. 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应和法兰紧贴，不得有楔缝。其螺栓孔中心偏差小于孔径5%，并确保法兰螺栓自由穿入，螺栓和螺母应涂二硫化钼。需加垫圈时，每个螺栓不应超出一个。紧固后螺栓和螺母宜齐平。f. 管子对口时应检验平直度，在距接口中心200mm处测量，许可偏差1mm/m，但全长最大许可偏差不超出10mm。g. 管子对口后应垫置牢靠，避免焊接过程中产生变形，管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加扁垫片或多层垫等方法来消除接口端面间隙、偏差、错口或不一样心等缺点。h. 管道焊缝位置应符合下列要求：I. 直管段两环缝间距不得小于1
13、00mm（DN150）；或大于200mm（DN150）；II. 环焊缝距支吊架净距大于50mm；III. 在管道焊缝上不得开孔。管道上所开孔边缘离焊缝不得小于100mm。i. 管道上仪表接点开孔和焊接宜在管道安装之前进行。j. 管道安装工作如有中止，则间断期间应封闭敞开管口。k. 不锈钢管道安装时，不得用碳钢工具直接敲击。l. 不锈钢管道及碳钢支吊架之间应垫入=3mm 石棉橡胶垫，厚度0.5mm，以预防不锈钢管和碳钢直接接触。4.3.9.2管道安装许可偏差符合下表要求：管道安装许可偏差项次项 目许可偏差（mm）1管道坐标及标高室外架空地沟埋地101525室内架空地沟5102水平管道纵横方向弯曲
14、DN100DN100每10m5103横向弯曲全长25m以上204立管垂直度每米1.5管段全长大于10m155成排管段在同一平面上3间距+36交叉管外壁或保温层间隙+104.3.9.3阀门安装a. 阀门必需试验合格后方可安装。b. 阀门安装前应仔细阅读产品说明书，了解安装技术要求及安装注意事项。c. 阀门安装前应校对阀门型号，并依据介质流向确定其安装方向。d. 阀门安装应便于操作检验和维修，水平管道上阀门，其阀杆通常应安装在上半圆范围内。4.3.10系统水压试验4.3.10.1系统压力试验先决条件a. 管道系统已安装完成；b. 管道系统热处理及无损检验已全部合格；c. 管道系统支吊架已安装并和管
15、道固定完成；d. 不许可参与试验设备、部件已隔离完成；e. 参与试验设备、仪表已校验合格；4.3.10.2水压试验a. 回路系统安装完成后，将打压泵和回路连接进行水压试验，水压试验压力1.5MPa，水压试验用水为去离子水。b. 水压试验充水时，高点应充足排气，试验时应缓慢升压至1.5MPa，稳压10分钟，确定无泄漏后降至1.0MPa，保压30分钟，进行全方面检验，焊缝表面不许有冒汗、渗漏现象，阀门和泵和管道密封处不得有泄漏现象。c. 水压试验过程中，如有泄漏等，不得带压操作，应缓慢卸压后修理，并重新试压。d. 水压试验完成并卸压后，点动离心泵检验泵转向是否正确。4.3.11管道系统清洗系统冲洗
16、时，在各支管出口处安装50目过滤网，冲洗介质为去离子水，过滤网检验无杂质为合格。4.3.12管道和设备连接管道和设备连接前，管道系统必需经QC人员、监理及业主检验合格后，方可许可拆封设备接口进行连接。4.3.12.1法兰连接a. 管道和动设备连接前，应在自由状态下检验法兰平行度和同轴度，许可偏差应符合下表要求。法兰平行度和同轴度许可偏差：机器转数（r/min）平行度同轴度（mm）300060000.150.5060000.100.20b. 管道系统和动设备最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视设备位移。c. 管道经试压、吹扫合格后，应对该管道和设备接口进行复位检验，其偏差值应符合上表要求。4.
17、3.12.2焊接连接a. 连接设备管道，其固定焊口应远离设备。b. 在无法满足a项时，可采取预留自由管段方法最终连接。c. 当管子口径较大，且焊接变形量较大时，可预先做试验得到变形具体数值，以调整管道对口间隙。4.3.13清理现场a. 施工现场应做到材料堆放整齐、分类堆放，并不应堆放在人员常常出入过道，不得妨碍其它相关专业人员施工；b. 尽可能不在现场堆放超出3天施工所需材料及管配件；c. 天天工作结束，应将工机具收拾妥当；废料应立即搜集到指定地点；施工结束，立即对施工过程中产生临时支架方法给予拆除，对成品进行保护。5. 施工设备及机具计划5.1 施工设备序 号名 称规格及型号单位数 量1.电
18、焊机WS-400III台42.手动试压泵2.5MPa台13.砂轮切割机JZG93-40C台14.角向磨光机150台45.角向磨光机100台46.电锤TE15台15.2 施工机具序号名 称单位数 量1手锤个22橡胶手锤个43钢锯架个14钢丝刷个45线锤个46水平尺个47角尺个28切管器个29画规个210钢盘尺个211气焊工具套112扳手把413锉刀把26.施工进度安排 根据施工组织设计要求进行进度控制。7.施工劳动力计划略8.施工技术方法8.1管材、管件及在线部件验收8.1.1QC部对系统成品件验收及复验严格根据相关技术要求及QC部相关程序实施成品件验收及复验。8.1.2施工班组领料时对成品件验
19、收a. 施工班组领取材料必需有QC部认可合格标签；b. 施工班组在领料中如发觉有不符合技术条件缺点或有疑问时，应给予拒收，并立即通知QC部相关人员。8.2安装过程中系统承压部件质量控制8.2.1质保培训及质量意识建立a. 凡进入项目部施工人员必需经质保培训并合格后方可上岗作业；b. 施工人员必需含有良好质量意识。8.2.2施工方案及质量计划实施a. 施工人员在施工前必需进行施工技术交底，熟悉施工方案及质量计划，了解施工工序操作步骤及质量控制点；b. 严格根据质量计划设点位置，立即通知QC部相关人员，并按不一样设点情况对工作做出适宜安排。8.3母材缺点修补及更换在施工过程中如发觉有母材缺点情况，
20、应立即通知QC部相关人员及焊接工程师，对缺点进行评定，以确定处理方案。8.4管道系统清洁度确保a. 管道预制前，清洁并检验管子及管件清洁度，经QC人员确定后方可进入下一道工序；b. 管道及管件对口、焊接前检验清洁度，经QC人员确定后方可焊接；c. 管道预制组件必需将敞口用塑料管帽或封胶带封闭；d. 管道连成系统后按要求进行系统清洁，并经QC、监理及业主相关人员确定。9.质量标准9.1 外观检测9.1.1管道安装尺寸许可偏差详见4.3.9.29.1.2承压部件表面缺点检验a. 安装过程中承压部件表面不得有裂纹、轧折、离层、结疤、弧坑、划痕等缺点；b. 如在安装施工过程中发生以上缺点时，施工人员不
21、得私自对缺点进行处理，应立即通知QC部相关人员对缺点进行评定；c. 待评定并做出处理方案后，方可对缺点进行处理。9.1.3焊缝检验依据技术要求及QC部相关程序对焊缝进行外观及无损检测。9.1.4管道清洁度检验a. 检验管道系统组件（管子、管件等）清洁度；b. 检验管道预制、安装工序中清洁度控制：对口时、焊接前等；c. 检验管道预制组件管口封闭情况；d. 检验已安装完成管道系统敞口封闭情况及管道系统表面清洁度；e. 检验并确定管道系统清洁度。9.1.5支吊架检验a. 支吊架制作应符合施工图纸尺寸要求；b. 支吊架安装位置应符合施工图纸要求，偏差小于75mm；c. 支吊架管部和根部应接触良好；d.
22、 不锈钢管道应设有不锈钢保护皮；9.2 检验统计 阀门试验统计 管道系统压力试验统计 管道系统吹扫及清洗统计10. 安全技术方法10.1通常规则a. 全部从事施工安装工作人员，必需认真学习国家对安全生产一系列法规，提升对安全生产关键意义认识；必需认真学习相关安全技术，必需经过三级安全教育，必需实施安全技术规程。b. 未受过安全技术教育人，不能直接参与安装工作。c. 对本工作安全技术规程不熟悉人，不能独立作业。d. 进入施工现场必需听从指挥，必需戴安全帽，扣好帽带，并正确使用个人劳保防护用具。e. 施工现场应整齐，多种设备、材料和废料应按指定地点堆放。f. 在施工现场，应按指定道路行走，不能从危
23、险地域经过，不能在起吊物件下经过停留，要注意和运转着机械保持一定安全距离。g. 严禁触摸其它装置设备。h. 严禁将烟火带入厂内。i. 开工前或工作中如发觉不安全原因，应立即向工程部汇报消除不安全原因后，才能进行工作。j. 搬运或吊装材料时，应注意不要和裸露电线接触，以免发生触电事故。k. 氧气瓶、乙炔瓶、火源之间距离应大于15米，油类及其它易燃易爆物品，应堆放在指定地点，应配有消防方法。10.2工具及设备使用a. 多种工具及设备在使用前应进行检验是否破损、漏电、接地。b. 使用电动工具时，不要用手触摸工作头或将工作头紧贴她人。c. 使用电动工具，设备应空载起动。d. 钻孔时严禁戴手套，严禁用手
24、清除钻出碎屑。e. 使用切割机时，应将材料夹紧，操作平稳。f. 使用角向磨光机，砂轮切割机时应戴眼镜，必需时应戴面罩。g. 使用设备时应按对应操作规程进行。10.3高处作业a. 在2米以上均属高处作业，必需经过体格检验和受过一定训练合格者才能工作作业，工作时必需系上安全带。b. 为高空作业搭设脚手架，必需牢靠可靠、脚手架上铺设跳板必需坚固，两端必需绑扎在脚手架上，脚手架侧面应有拦杆。c. 使用梯子时，竖立角度不应大于60和小于35，梯子上部应该用绳子系在牢靠物体上，梯子脚应防滑并由专员在下面扶住。10.4焊接作业a. 焊、割应实施对应安全规程。b. 焊接、切割工作应远离油品或其它易燃易爆物品3
25、0m以上距离。c. 氧气瓶应避免和油脂类接触、或用油污手套开启。d. 氧气瓶、乙炔瓶不能猛烈震动和撞击。e. 乙炔瓶应直立放置使用，不须倒放使用。f. 氧气瓶、乙炔瓶严禁在烈日下爆晒或靠近热源，且瓶体温度不能超出30。g. 氧气、乙炔气减压器、瓶体阀及连接管连接可靠、严密情况下使用。h. 严禁非工种人员进行焊接、切割操作。10.5安装作业a. 开工前检验周围环境、劳保用具、工机具是否安全可靠。b. 尽可能避免多层交叉作业，若必需多层交叉作业时，应设隔离防护装置。c. 吊装管子或其它物体时，一定牢靠可靠。管子到位后，须立即固定。11. 附录:附录A：阀门试验统计附录B：管道系统压力试验统计附录C
26、：管道系统吹扫及清洗统计附录A：阀门试验统计 统计编号： 项目：子项：系统：型号规格数量压力试验密封试验结果日期介质压力（MPa）时间（min）介质压力（MPa）时间（min）备注：施工单位（盖章）：施工单位（盖章）：检验人员/日期：施工人员/日期：附录B：管道系统压力试验统计管道系统压力试验统计 项目：系统：子项：管线号材质设计参数压力试验严密性试验压力（MPa）介质压力（MPa）介质判定压力（MPa）介质判定建设单位：施工单位：QC检验员/日期：试验人员/日期：附录C：管道系统吹扫及清洗统计管道系统吹扫及清洗统计 项目：子项：系统：管线号材质吹 洗化学清洗管线复位（含垫片、盲板等）检验压力（MPa）介质流速（m/s） 判定介质方法判定建设单位： 年 月 日施工单位：检验员：试验人员： 年 月 日