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1、编号本科生毕业设计（论文） 题目：侧面夹持自动送料持续模设计 机械工程工程 学院机械工程及自动化专业学 号 学生姓名 指引教师 二一二年六月摘 要冲压模具在实际工业生产中应用广泛。冲压模具自动送料技术也投入到实际生产中，冲压模具可以大大提高劳动生产效率，减轻工人承担，具备重要技术进步意义和经济价值。在这次设计中，一方面咱们使用UG软件三维造型功能，对零件进行三维造型。对零件进行工艺性分析，绘制零件二维和三维图，以加深对零件理解。理解冲裁件、拉深件和成形件构造工艺性。设定零件工艺方案，比较工艺方案并拟定工艺方案。计算毛坯尺寸，计算冲裁次数，设定各步半成品尺寸并绘出工序简图。计算各个工序工作压力，
2、设计并绘出模具简图，选用各个适当零件。理解落料模、拉深模、整形模、切边模和冲孔模特点和需要注意问题，在模具简图基本上进行模具构造工艺性分析，进行模具构造设计并选取冲压设备。核心词：模具设计、工艺方案、构造设计ABSTRACTPunching die has been widely used in industrial. more Self-acting feed technology of punching die is also used in production，punching die could increase the efficience of production and co
3、uld alleviate the work burden，so it has significant meaning in technologic progress and economic value. In this design，first we use the 3D sculpt function of UG to create 3D model of the part. During the procedure，the workpieces craftwork character is analyzed ,the workpieces 2-D drawing and 3-D mol
4、d are made，so that the workpiece can be better comprehended. Learn the structural craftwork character of the workpiece，so does the drawing and forming craftwork character. Make sure the workpieces craft project，compare them and make the final disicion. Calculate the size of the roughcast and select
5、its shape. Calculate the times of the drawings ，make sure the size of the semi-manufactured workpiece of every steps，and draw the working procedures sketch. Calculate the every working pressure，design and draw dies sketch，select every appropriate parts. Comprehend every needed dies character and the
6、 issues that is needed to be payed more attention. On the base of the dies sketch ，the diesstructure is analyzed，and then go on designing their structures and selecting punch equipments. Keywords：Craft project 、manufacture 、structure design.目 录摘 要IABSTRACTII第1章 绪论11.1 冲压技术发展与应用11.2 模具发呈现状21.3 本课题重要内
7、容与意义3第2章 工艺分析及冲压方案拟定52.1冲压件工艺分析52.2 工艺方案分析及拟定52.2.1 工艺方案分析52.2.2 冲压工艺方案拟定72.3 冲压排样设计72.3.1 排样原则72.3.2 排样图10第3章 模具重要工艺参数计算113.1 模具冲裁间隙选取113.2 模具刃口尺寸计算113.2.1 刃口尺寸计算基本原则113.2.2 模具刃口尺寸计算12第4章 模具总体设计174.1 送料方式选取174.2 卸料方式选取184.3 模具定位于紧固件选取184.4 模具导向零件选取19第5章 模具重要零部件设计235.1重要模板设计235.2凸模构造设计235.3凹模构造设计275
8、.4模具材料选用30第6章 模具装配316.1模具安装调试316.1.1拟定装配办法和装配顺序316.1.2装配要点316.2模具总装图31第7章 冲压设备选取357.1冲裁力计算357.2压力机选用357.2.1冲压设备规格选取357.2.2公称压力（吨位）357.2.3滑块行程和行程次数367.2.4装模高度367.2.5模具冲压设备选取及参数367.3压力机校核37第8章 结论38参照文献39致 谢40第一章 绪论1.1冲压技术发展及应用冲压成形作为当代工业中一种十分重要加工办法，用以生产各种板料零件,具备诸多独特优势，其成形件具备自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实
9、现机械自动化及生产效率高等长处，是一种其他加工办法所不能相比和不可代替先进制造技术，在制造业中具备很强竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和寻常生活生产之中。在吸取了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面知识后，已经形成了冲压学科成形基本理论。以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合当代先进技术应用，在产品巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现当代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要作用。进几十年来，冲压技术有了飞速发展，它不但体当前许多新工艺与新技术在生产广泛应用上，如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等，更重要是人们对冲压技
10、术结识与掌握限度有了质奔腾。当代冲压生产是一种大规模继续作业制造方式，由于高新技术参加和介入，冲压生产方式由初期手工操作逐渐进化为集成制造。生产过程逐渐实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化方向发展。实现自动化冲压作业，体现安全、高效、节材等长处，已经是冲压生产发展方向其重要体现和发展方向如下:(1) 冲压成形理论及冲压工艺方面冲压成形理论研究是提高冲压技术基本。当前，国内外对冲压成形理论研究非常注重，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间互相作用研究等方面均获得了较大进展。特别是随着计算机技术奔腾发展和塑性变形理论进一步完善，近年来国内外已开始应
11、用塑性成形过程计算机模仿技术，即运用有限元（FEM）等有值分析办法模仿金属塑性成形过程，依照分析成果，设计人员可预测某一工艺方案成形可行性及也许浮现质量问题，并通过在计算机上选取修改有关参数，可实现工艺及模具优化设计。这样既节约了昂贵试模费用，也缩短了制模具周期。(2) 冲模是实现冲压生产基本条件.在冲模设计制造上,当前正朝着如下两方面发展:一方面,为了适应高速、自动、精密、安全等大批量当代生产需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应新型模具材料及其热解决技术，各种高效、精密、数控自动化模具加工机床和检测设备以及模具CAD/CAM技术也在迅速发展；另一方面，为
12、了适应产品更新换代和试制或小批量生产需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。精密、高效多工位及多功能级进模和大型复杂汽车覆盖件冲模代表了当代冲模技术水平。当前，50个工位以上级进模进距精度可达到2微米，多功能级进模不但可以完毕冲压全过程，还可完毕焊接、装配等工序。国内已能自行设计制造出达到国际水平精度达25微米，进距精度23微米，总寿命达1亿次。国内重要汽车模具公司，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造办法、手段方面已基本达到了国际水平，但在制造办法手段方面已基本达到了国际水平，模具构造、功能方面也接近国际水平，但在制造质量
13、、精度、制造周期和成本方面与国外相比还存在一定差距。模具制造技术当代化是模具工业发展基本。计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向老式制造技术渗入、交叉、融合形成了当代模具制造技术。其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光技术、数控测量等代表了当代冲模制造技术水平。高速铣削加工不但具备加工速度高以及良好加工精度和表面质量（主轴转速普通为15000到40000r/min）,加工精度普通可达10微米，最佳表面粗糙度Ra1微米），并且与老式切削加工相比具备温升低、切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差零件，合理选取刀具和切削用量还可实现硬材料（60HRC）加工；电火
14、花铣削加工（又称电火花创成加工）是以高速旋转简朴管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣同样），因而不再需要制造昂贵成形电极，模具加工过程中检测技术也获得了很大发展,当前三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面数据外,其良好温度补偿装置、可靠抗振保护能力、严密除尘办法及简朴操作环节，使得现场自动化检测成为也许。此外，激光迅速成形技术（RPM）与树脂浇注技术在迅速经济制模技术中得到了成功应用。运用RPM技术迅速成形三维原型后，通过陶瓷精铸、电弧涂喷、消失模、熔模等技术可迅速制造各种成形模。(3) 冲压设备和冲压生产自动化方面性能良好冲压设备是提高冲压生产技术水平基本条件，高精度、高寿命、高效率冲模需
15、要高精度、高自动化冲压设备相匹配。为了满足大批量高速生产需要，当前冲压设备也由单工位、单功能、低速压力机朝着多工位、多功能、高速和数控方向发展，加之机械乃至机器人大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后，在计算机程序控制下便可依次完毕四边弯曲，从而大幅度提高精度和生产率；在高速自动压力机上冲压电机定转子冲片时，一分钟可冲几百片，并能自动叠成定、转子铁芯，生产效率比普通压力机提高几十倍，材料运用率高达97%；公称压力为250KN高速压力机滑块行程次数已达次/min以上。1.2模具发呈现状当代模具工业有“不衰亡工业”
16、之称。世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在600亿至650亿美元，同步，国内模具产业也迎来了新一轮发展机遇。近几年，国内模具产业总产值保持13%年增长率（据不完全记录，国内模具进口总值达到600多亿，同步，有近200个亿出口），到模具产值预测为600亿元，模具及模具原则件出口将从当前每年9000多万美元增长到2亿美元左右。单就汽车产业而言，一种型号汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有80%模具需要更换。国内汽车产销量均突破400万辆，预激产销量各突破500万辆，轿车产量将达到260万辆。此外，电子和通讯产品对模具需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量20%之多
17、。当前，中华人民共和国17000各种模具生产厂点，从业人数约50多万。1999年中华人民共和国模具工业总产值已达245亿元人民币。工业总产值中公司自产自用约占三分之二，作为商品销售约占三分之一。在模具工业总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其他各类模具约占11%。模具是工业生产中基本工艺装备，是一种高附加值高技术密集型产品，也是高新技术产业重要领域，其技术水平高低已成为衡量一种国家制造水平重要标志。随着国民经济总量和工业产品技术不断发展，各行各业对模具需求量越来越大，技术规定也越来越高。当前国内模具工业发展步伐日益加快，“十一五期间”产品发展重点重要应体当前 2
18、：（1）汽车覆盖件模；（2）精密冲模；（3）大型及精密塑料模；（4）重要模具原则件；（5）其他高技术含量模具。当前国内模具年生产总量虽然已位居世界第三，其中，冲压模占模具总量40%以上，但在整个模具设计制造水平和原则化限度上，与德国、美国、日本等发达国家相比还存在相称大差距。以大型覆盖件冲模为代表，国内已能生产某些轿车覆盖件模具。轿车覆盖件模具设计和制造难度大，质量和精度规定高，代表覆盖件模具水平。在设计制造办法、手段上已基本达到了国际水平，模具构造功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中迈进了一大步。但在制造质量、精度、制造周期和成本方面，以国外相比还存在一定差距。标志冲模技术先进水平
19、多工位级进模和多功能模具，是国内重点发展精密模具品种，在制造精度、使用寿命、模具构造和功能上，与国外多工位级进模和多功能模具相比，存在一定差距。1.3本课题重要内容与意义本课题重要研究是级进模设计。级进模是在压力机一次冲程中，在有规律排列几种工位上分别完毕一某些冲裁工序，在最后工序冲出完整工件。由于级进模是持续冲压，生产过程中相称于每次冲程冲制一种工件，故生产效率高。级进模冲裁可以减少模具数量，操作以便安全，便于实现冲压生产自动化。但它在定位中产生合计误差会影响工件精度，因而级进模多用于生产批量大，精度规定不高，需要多工序冲裁小零件加工。依照零件图设计规定，进行冲压工艺分析，制定工艺方案，编制
20、零件加工工艺过程卡。设计内容还涉及：排样图设计，总冲压力计算机压力中心计算，刃口尺寸计算，弹簧、橡胶件计算和选用，凸、凹模或凸、凹模构造设计以及其她冲模零件设计，绘制模具装配图和工作零件图。编写毕业设计阐明书。重要内容如下：1到模具制造有关公司调研，理解模具生产，制造，加工状况。结合本设计课题，查阅有关资料。并完毕基本参数计算及冲压机选用；2 拟定模具类型及构造，分析设计已知工件级进模具。充分分析工件构造，工艺性，理解级进模机构及工作原理完；3运用CAD,PRO-E等工具软件辅助设计完毕模具整体构造；4 对模具工作某些尺寸及公差进行设计计算；5 对模具典型零件需进行选材及工艺路线分析；6 绘制
21、模具零件图及装配图；7 编写设计阐明书。该课题是来源于生产实际，零件构造典型，使用量大，难度适中。本课题在分析零件构造特性基本上，优化设计模具，采用多工序级进模。紧密结合生产实际课题，对学生理解和掌握冲压模具制品生产过程、模具设计，提高工程设计和解决实际问题能力，具备很重要意义。学生通过本模具设计后，能较好掌握冲压模具设计流程和办法，使其具备一定冲压模具设计能力，为后来走入工厂打下良好基本。第二章 工艺分析及冲压方案拟定2.1冲压件工艺分析图2-1 工件由零件图，对冲压件形状、尺寸、精度规定、材料性能进行分析。工艺分析就是对产品冲压工艺方案进行技术和经济上可行性论证，拟定冲压工艺性好坏。凡冲压
22、工艺性不好，可会产品设计人员，在保证产品使用规定前提下，对冲压件形状、尺寸、精度规定及原材料做必要修改。本零件采用0.4mm310S不锈钢料带冲压而成。工件由图2-1可以看出,该零件外形尺寸不大,但外形复杂，挂钩处外形小且精度规定较高 ,属于中小型精密冲压件。零件冲裁成形难点在于冲压出精度规定较高挂钩,一次冲裁很难完毕,因而工序合理分布和冲模构造设计,将成为零件能否顺利成形核心。由于该零件有1个3.3mm和1个4.3mm孔，并且有直线构成不规则轮廓外形，因而模具包具有冲孔、多次冲裁及落料等工序。对于2小孔，由于孔径不不大于或者等于料厚，不属于深孔冲裁，因而在模具设计时没有必要对冲孔小凸模采用恰
23、当保护办法加以保护，也没有必要对凸模进行强度校验。从材质上看，冲裁材料较薄，有助于成型，总体来说，该零件冲压工艺性较好。2.2工艺方案分析和拟定2.2.1工艺方案分析冲裁工序可分为单工序冲裁、复合工序冲裁和持续冲裁。(1) 单工序模在一副模具中完毕只完毕一种工序冲模，如落料模，冲孔模，拉深模等构造较为简朴，生产效率不高，普通合用于小批量生产。(2) 复合模是在单工序模基本上发展起来一种较先进模，在一副冲模中一次定位可以同步完毕几种工序。复合模构造紧凑，一套模具能完毕若干工序，大大减少了模具和占用冲压设备数量，减少了操作人员和周转时间，劳动生产效率高。 (3) 持续模是把完毕一种冲件几种工序，排
24、列成一定顺序，构成持续模，在冲裁过程中，条料在模具中依次在不同工序位置上，分别完毕冲件所规定工序，除最初几次冲程外，后来每次冲程都可以完毕一种(或几种)冲裁件。 在一副模具中，可以完毕涉及冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具周转和重复定位过程，明显提高了劳动生产率和设备运用率。由于在级进模中工序可以分散在不同工位上，故不存在复合模“最小壁厚”问题，设计时还可依照模具强度和模具装配需要留出空工位，从而保证模具强度和装配空间。 多工位级进模普通具备高精度内、外导向（除模架导向精度规定高外，还必要对细小凸模实行内导向保护）和准拟定距系统，以保证产品零件加工精度和模具寿命。 多工位
25、级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具备较高生产效率。当前，世界上最先进多工位级进模工位数多达50各种，冲压速度达1000次分以上。多工位级进模构造复杂，镶块较多，模具制造精度规定很高，给模具制造、调试及维修带来一定难度。同步规定模具零件具备互换性，在模具零件磨损或损坏后规定更换迅速，以便，可靠。因此模具工作零件选材必要好（常采用高强度高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必要应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工办法制造模具。 多工位级进模重要用于冲制厚度较薄（普通不超过2mm）、产量大，形状复杂、精度规定较高中、
26、小型零件从零件图可看出，该零件涉及冲孔、多次冲裁外形和落料等基本工序，可以采用如下三种工艺方案：(1) 先落料，再冲孔，再冲外形采用三副单工序模生产。(2) 落料冲外形复合冲压，再冲孔采用一复合模一单工序生产。(3) 冲孔、冲外形和落料持续冲压，采用级进模生产。对以上三种工艺方案进行分析比较：方案一：模具构造简朴，但需要三道工序、三套模具才干完毕零件加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产需求。由于零件构造简朴，为提高生产效率，重要应采用复合冲裁模或级进冲裁模方式。方案二：复合模定位精度高并且满足大批量生产规定，依然需要一副复合模和一副单工序模，成本较高。同步需要考虑提高劳动效率和节约人力成
27、本，该工件并不适合用复合模加工。方案三：级进模自身能满足大批量生产，并且生产效率最高，也可以自动进料，节约人力。由于工件精度为IT8级，符合级进模加工工件精度规定。综上所述，最后拟定用级进冲裁方式进行生产。2.2.2.冲压工艺方案拟定 依照上述原则，对上面各道基本工序做不同组合，排出顺序，得出详细工艺方案：工件由一次冲两孔，两次初切，两次精修，最后落料共六道工序冲压成形，由于要实现自动进料，要先在第一工序安排冲定位孔。工序一：冲定位孔，用于自动进料定位工序二：冲两孔工序三：初切挂钩头部工序四：初切挂钩内部工序五：精修头部工序六：精修挂钩整体工序七：落料2.3冲压排样图设计：2.3.1排样原则：
28、在一幅级进模里，因冲制件不同，各工位就有不同冲压工序，每个工位冲压性质都须遵循一定规则，如果违背就冲不出合格制件，因此必要设计好。排样是模具构造设计重要根据，排样图好坏，直接关系到模具设计。级进弯曲是指弯曲件采用级进模在各种工位上分步弯曲成形一种冲压方 法。由于在冲压过程中，毛坯始终在长长条料上进行，因此级进弯曲除了遵守多道单工序模弯曲变形规律之外，其弯曲工序往往比单工序模要增多某些，使级进模构造变得较为复杂。级进弯曲模普通由冲裁工序和弯曲工序构成。冲裁工序在开始几种工位二合最后，弯曲工序背面工位。冲裁工序在级进冲压过程中，担当切除弯曲件展开外形之外多余某些料、加工出必要载体和供定距用导正销孔
29、、弯曲后冲孔和分离制件等。在绘制排样图过程中，应注意提高冲压原材料运用率。但提高原材料运用率，不能以大幅提高冲裁模构造复杂限度为代价。 排样工作虽然比较简朴，但很有讲究，并且非常重要。排样原则如下： 提高材料运用率：对冲裁件来说，由于产量大、冲压生产率高，因此材料费用常会占冲件成本60以上。材料运用率是一项很重要经济指标。要提高材料运用率，就必要减少废料面积。冲裁过程中所产生废料可分为构造废料与工艺废料两种。构造废料是由工件形状决定，而工艺废料则是由冲方式和排样方式所决定。因而要提高材料运用率只要应从减少工艺废料着手，设计处合理排样方案。有时，在不影响冲件使用性能前提下，页可恰当变化冲裁件形状
30、。A 使工人操作以便、安全、减轻工人劳动强度。条料在冲裁过程中翻动要少，在材料运用率相似或相近时，应尽量选条料宽、进距小排样办法。它还可减少板料裁切次数，节约剪裁备料时间。B 使模具构造简朴、模具寿命较高。C 排样应保证冲裁件质量。对于弯曲件落料，在排样时还应考虑板料纤维方向。排样设计内容涉及选取排样办法；拟定搭边数值；计算条料宽度及送料步距；画出排样图。有必要时还应核算材料运用率。 排样办法：依照材料经济运用限度，排样办法可以分为：A 有废料排样法有废料排样法是在冲裁件与冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间，均有工艺余料（称搭边）存在，冲裁是闲着冲裁件封闭轮廓进行，因此冲裁件质量较好，模具寿命
31、较长，但材料运用率较低。B 少废料排样法少废料排样法是只有在冲裁件与冲裁件之间或只有在冲裁件与条料侧边之间留有搭边，而在冲裁件与条料侧边或在冲裁件与冲裁件之间无搭边存在。这种排样办法冲裁只沿着冲裁件某些外轮廓进行，材料运用率可达7090C 无废料排样法无废料排样法是在冲裁件与冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间均无搭边存在。这种排样办法冲裁件事实上是直接由切断条料获得，因此材料运用率可达8595。采用少、无废料排样法，材料运用率高，不但有助于一模获得各种冲裁件，并且可以简化模具构造、减少冲裁件。但少、无废料排样应用范畴有一定局限性，受到工件形状、构造限制、且由于条料自身宽度公差以及条料导向与定位
32、所产生误差会直接影响冲裁件尺寸二使冲裁件精度减少。同步，往往因模具单面受力而加快磨损，减少模具寿命，也会直接影响冲裁件断面质量。因而，排样时必要全面权衡利弊。无论时采用有废料或少、无废料排样，依照冲裁件在条料上不同布置办法，排样办法又有直排，斜排，对排。可以依照不同冲裁件形状加以选用。 搭边：排样时冲裁件与冲裁件之间以及冲裁件与条料之间留下工艺余料称为搭边。A 搭边作用1. 起起补偿条料剪裁误差、送料步距误差，以及补偿由于条料与导料板之间有间隙所导致松辽歪斜误差作用2. 使凸、凹模刃口双边受力。由于搭边存在，使凸、凹模刃口沿整个封闭轮廓线冲裁。受力平衡，合理间隙不易破坏，模具寿命与工作断面质量
33、都能提高3. 对于运用搭边拉条料自动送料模具，搭边使条料有一定刚度，以保证条料持续送进。B 搭边数值搭边过大，挥霍材料。搭边过小，起不到上述应有作用，过小搭边还也许被拉入凸模和凹模间隙，使模具容易磨损，甚至损坏模具刃口。搭边合理数值就是保证冲裁件质量，保证模具较长寿命、保证自动送料时步被拉弯拉断条件下容许最小值。搭边值普通由经验拟定，表所列搭边值为普通冲裁时经验数据之一。表2-1 搭边a和a1数值材料厚度圆件及r2t工件矩形工件边长L50mm矩形工件边长L50mm或r2t工件工件间a1沿边a工件间a1沿边a工件间a1沿边a0.250.250.50.50.80.81.21.21.61.62.02
34、.02.52.53.03.03.53.54.04.05.05.0121.81.21.00.81.01.21.51.82.22.53.00.6t2.01.51.21.01.21.51.82.22.52.83.50.7t2.21.81.51.21.51.82.02.22.52.53.50.7t2.52.01.81.51.82.02.22.52.83.24.00.8t2.82.21.81.51.82.02.22.52.83.24.00.8t3.02.52.01.82.02.22.52.83.23.54.50.9t搭边值是废料，因此应尽量取小，但过小搭边值容易挤进凹模，增长刃口磨损表2-1给出了钢（W
35、C0.05%0.25%）搭边值。对于其她材料应将表中数值乘如下列数：钢（WC0.3%0.45%） 0.9钢（WC0.5%0.65%） 0.8硬黄铜 11.1 硬铝 11.2软黄铜，纯铜 1.2搭边值由查表得：工件间搭边a=1.8mm，侧面搭边=2.0mm 计算步距、条料宽度和材料运用率：选定排样办法和拟定搭边值之后，就要计算送料步距和条料宽度，这样才干画出排样图。(1) 送料步距A条料在模具上每次送进距离成为送料步距（简称步距或进距）。每个步距可以冲出一种零件，也可以冲出几种零件。送料步距大小应为条料上两个相应冲裁件相应点之间距离。(2) 条料宽度B条料式由板料剪裁下料而得，为保证送料顺利，剪
36、裁时得公差带分布规定上偏差为零，下偏差为负值。条料在模具上送进时普通均有导向，当是使用导料板导向而无测压装置时，在宽度方向也会产生送料误差。条料宽度B得计算应保证在这二种误差得影响下，仍能保证在冲裁件与条料侧边之间有一定得搭边值。当用手将条料紧贴搭边导料板时，条料宽度按下式计算： 零件展开后弯曲尺寸件长、为标注在外侧弯曲件尺寸C为弯曲时纤维伸长修正系数在此取c=1.5L=44.85=49.99mm 式中：L冲裁件与送料方向垂直得最大尺寸冲裁件与条料侧边之间搭边板料剪裁时得下偏差考虑到料带两边需冲定位孔，应选用宽度为56mm料带。 (3) 材料运用率式中:-材料运用率 A-一种步距内工件实际面积
37、 S-送料步距 B-条料宽度2.3.2排样图：依照上面所述，得出下面排样图图2-2 排样图第三章 模具重要工艺参数计算3.1模具冲裁间隙选取冲裁间隙值选用对工件质量、冲裁力大小、模具寿命均有明显影响： 1.冲裁间隙对总裁件质量影响：当间隙大时，材料所受拉伸作用增大，冲裁完毕后，因材料弹性恢复，冲裁件尺寸向实体方向收缩，使落料件尺寸不大于凹模尺寸，而冲孔件孔径则不不大于凸模尺寸；当间隙小时，凸模压入板料接近于挤压状态，材料受凸、凹模挤压力大，压缩变形大，冲裁完毕后，材料弹性恢复使落料件尺寸增大，而冲孔件孔径则变小。2.冲裁间隙对模具寿命影响：由于总裁过程中，模具端面受到很大垂直压力与侧压力，而模
38、具表面与材料接触面限在刃口附近狭社区域，这就意味虽然整个模具和板材接触面之间产生局部附着现象，当接触面发生相对滑动时，附着某些便发生剪切而引起磨损-附着磨损，这是模具磨损重要形式。当模具间隙减小时，接触压力会随之增大，摩擦距离也随之增长，摩擦发热严重，因而模具磨损加剧，甚至使模具与材料之间产生粘着现象。而接触压力增大，还会引起刃口压缩疲劳破坏，使之崩刀。小间隙还会产生凹模胀裂，小凸模折断，凸、凹模互相啃刃等民常损坏，这些都是导致模具寿命大大减少。因而，恰当增大模具间隙，可使凸、凹模侧面与材料间摩擦减小，并减缓间隙不均匀不利因素，从而提高模具寿命。但间隙过大时，板料弯曲拉伸相应境大，使模具刃品商
39、面上下面上在正压力增大，容易产生崩刃或产生塑性变形加剧，减少模具寿命。同步，间隙过大，卸料力会随之增大，也会加剧模具磨损。因此选用合理总裁间隙对于提高总裁制品精度、模具寿命、减小冲裁力是至关重要。本冲压件电器小钩片，并无较高尺寸精度规定，但应尽量少毛刺，选用较小间隙。依照国内冲裁隙指引性技术文献，对不锈钢在冲裁件断面质量、尺寸精度规定较高时，t=0.4mm，初始双面间隙Z=0.0280.036mm。冲切：各处凸模均为切边型凸模，类似于简朴模中冲孔，以凸模为基准设计按级进模刃口设计原则，凸模基本尺寸以相应某些名义尺寸为准凹模尺寸以各相应某些单边放大一冲裁间隙c：0.035mm冲裁间隙较大时会浮现
40、废料穿过板料而随凸模上升现象，也会使脆性材料从凹模孔中高速穿过，以致危及操作者安全。本套模具所使用是不锈钢310S料带，厚度0.4mm。冲裁间隙依照资料取Z=0.032mm3.2模具刃口尺寸计算3.2.1刃口尺寸计算基本原则 冲裁件尺寸精度重要取决与模具刃口尺寸精度，模具合理间隙也要靠模具刃口尺寸及制造精度来保证。对的拟定模具刃口尺寸及制造公差，是设计冲裁模重要任务之一。从生产实践中可以发现： 1、由于凸、凹模之间存在间隙，使落下料和冲出孔都带有锥度，且落料件大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件小端尺寸等于凸模尺寸。 2、在尺量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。 3、冲裁
41、时，凸、凹模要与冲裁件或废料发生摩擦，凸模越磨愈小，凹模越磨愈大，成果使间隙越来越大。由此在决定模具刃口尺寸及其制造公差时需要考虑如下原则： 1、落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时尺寸由凸模尺寸决定。故设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凹模上：设计冲孔模时，以凸模尺寸为基准，间隙取在凹模上。 2、考虑到冲裁中凸、凹模磨损，设计落料凹模时，凹模基本尺寸应取尺寸公差范畴较小尺寸；设计冲孔模时，凹模基本尺寸应取工件孔尺寸公差范畴较大尺寸。这样在凸凹麽磨损到一定限度状况下，也能冲出合格制件。凸凹模间隙则取最小合理间隙值。 3、拟定冲模刃口制造公差时，应考虑制件公差规定。如果对刃口精度规定过高（即制造公
42、差过小），会使模具制造困能，增长成本，延长生产周期；如果对刃口规定过低（即制造公差过大）则生产出来制件有也许不和格，会使模具寿命减少。若工件没有标注公差，则对于非圆形工件安国家“配合尺寸公差数值”IT14级解决，冲模则可按IT11级制造；对于圆形工件可按IT17IT9级制造模具。冲压件尺寸公差应按“如体”原则标注单项公差，落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件上偏差为正，下偏差为零。3.2.2刃口尺寸计算凸、凹模加工办法普通分为两种：凸、凹模分开加工法和凸、凹模配合加工法。当凸、凹模分开加工时，模具具备互换性，便于模具成批制造。但是制模精度规定高、制造困难、相应地会增长加工成本。凸、凹模配合加工
43、适合于较复杂、非圆形模具，制造简便，成本低廉。采用配做法制模时，配做件最后精加工要等基准件完全加工完才进行。按配做法制模加工顺序，落料时先加工凹模，配做凸模；冲孔时先加工凸模，配做凹模。在工件尺寸精度较低，特别是板料较薄时，基准件公差值较大，而配做件容许公差值要小得多。这阐明基准件加工较容易，而配做件加工较难。由于当前凹模基本上都采用线切割办法加工，精度可达0.010.02mm，而凸模因构造形式不同有各种加工办法。在留出不不大于0.02mm研磨量状况下，凹模型孔普通都能采用线切割办法一次加工出来。因而，对于惯用冲裁模，选取凹模为配做件，加工比较以便。选取凹模为配做件，对于冲孔，按前述办法计算刃
44、口尺寸仍可以直接在凸模和凹模工作图上进行标注。而对于落料，则需要将计算凹模刃口尺寸换算为凸模刃口尺寸后，再进行标注，由先制凹模改为先制凸模。查冲压工艺及模具设计中表2-6,知 =0.028mm,=0.036mm， 凹模按照冲孔凸模、落料凸模实际尺寸进行配做，双边最小间隙为0.028mm，最大间隙不得超过0.036mm。取中间值Z=0.032mm。表3-1 系数x料厚t(mm)非圆形圆形10.750.50.750.5工件公差/mm1122440.160.200.240.300.170.350.210.410.250.490.310.590.360.420.500.600.160.200.240.
45、300.160.200.240.30为保证冲出合格冲件。冲裁件精度IT10以上，X取1. 冲裁件精度IT11IT13,X取0.75. 冲裁件精度IT14，X取0.5。由于本产品采用IT8级精度，因此非圆形时X取1，圆形时取0.75。表3-2 公差级别表侧刃：截面基本尺寸16.5*3，查公差级别表，可知，： ： 定位孔：基本尺寸为1.52，查公差级别表，可知： 4.3孔：规定尺寸为，： 3.3孔：规定尺寸为： 初切头部：基本尺寸为R4.0，R6.8，查公差级别表，可知，： ： 精修头部整体：基本尺寸有R3.17，R0.6，R0.8，R0.5，R1.30，查公差级别表，可知，。： ： ： ： ： 落料：基本尺寸有41.62,25.82,17.31等，规定尺寸为，查公差级别表，可知， 。：