《等臂杠杆毕业设计方案说明指导书.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《等臂杠杆毕业设计方案说明指导书.doc（32页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、全国首批国家示范性高等职业院校毕业论文设计阐明书设计题目：等臂杠杆零件机械加工工艺规程学生： 冷洪亮 学号： 10530108 班级： 11数设301班 指引教师： 莫东明 重庆工业职业技术学院机械系 3月 20日目 录前言5第一章零件分析与工艺拟定71.1.1零件工艺分析 71.1.2零件用途分析.71.1.3零件技术规定.91.2 拟定毛坯种类和制造办法.101.2.1 拟定毛坯制造形式.101.2.2 拟定毛坯制造办法.101.3 拟定工艺路线.111.3.1 基面选取.111.3.2 工件表面加工办法选取.111.4 拟定工艺路线.121.4.1 工艺路线方案一.131.4.2 工艺路
2、线方案二.131.4.3 工艺方案比较和分析.14第二章 加工余量和工艺尺寸拟定.152.1 机械加工余量、工序尺寸及尺寸拟定.162.1.1 公差级别.162.1.2 铸件重量.1.62.1.3 零件分模面.162.1.4 零件表面粗糙度.162.1.5 械加工余量以及各加工表面工序尺寸.162.2 选取加工设备及刀、量、夹具.192.3粗铣精铣加工余量，切削用量，工时额定计算.212.3.1粗精铣40上下端面和宽度为30平台面. .212.3.2半精铣.222.3.3粗精铣30凸台面.23 2.4铰孔钻孔加工余量，切削用量，工时额定计算.252.4.1 背吃刀量、进给量和切削速度拟定.25
3、2.4.2 时间定额计算.27设计心得.30参照文献. 32前言机械制造工艺与机床夹具课程设计是机械制造工艺与机床夹具课程教学一种不可或缺辅助环节。它是学生全面综合运用本课程及其关于先修课程理论和实践知识进行加工工艺及夹具构造设计一次重要实践。它对于培养学生编制机械加工工艺规程和机床夹具设计能力，为后来搞好毕业设计和到工厂从事工艺与夹具设计具备十分重要意义。本课程设计目在于：(1)培养学生综合运用机械制造工艺学及有关专业课程（工程材料与热解决、机械设计、互换性与测量技术、机械制造工程学等）理论知识，结合金工实习；生产实习中学到实践知识，独立地分析和解决机械加工工艺问题，初步具备设计中档复杂限度
4、零件工艺规程能力。(2)能依照被加工零件技术规定运用夹具设计基本原理和办法，学会拟定夹具设计方案，完毕夹具构造设计，初步具备设计保证加工质量高效、省力、经济合理专用夹具能力。(3)使学生熟悉：和可以应用关于手册、原则、图表等技术资料，指引学生分析零件加工技术规定和本公司具备加工条件，掌握从事工艺设计办法和环节。(4)进一步培养学生机械制图、设计计算、构造设计和编写技术文献等基本技能。(5)培养学生耐心细致、科学分析、周密思考、吃苦耐劳良好习惯。(6)培养学生解决工艺问题能力，为学生此后进行毕业设计和去工厂从事工艺与夹具设计打下良好基本。第一章零件工艺规程1.1零件工艺分析1.1.1 零件用途分
5、析题目给出零件是杠杆。它重要作用是用来支撑、固定、传递力矩。1.1.2等臂杠杆重要加工表面及技术规定 如图1-1所示，等臂杠杆重要加工表面有：40mmf圆两端面、30mmf凸台表 面、25mmf、10mmf、8mmf孔等，重要技术规定为： 1. 由40mmf圆及30mm宽凸台构成上端面表面粗糙度为6.3aRmm,40mmf外圆下端面表面粗糙度为3.2aRmm，两平面位置为00.04654mm -。2两个30mmf凸台表面粗糙度为6.3aRmm，与40mmf外圆下端面位置分 别为0.12 0 4mm+、0.3 058mm+，两凸台厚为15mm。 3. 25mmf孔尺寸为0.052 0 25mmf
6、+，表面粗糙度为1.6aRmm，并且后续各 孔对其轴线将有位置和平行度规定，即都以其为设计基准。 4. 10mmf孔尺寸为0.015 010mmf+，表面粗糙度为3.2aRmm，与其轴线与 25mmf孔轴线平行度为0.1mm。 5. 两个8mmf孔尺寸为0.015 0 8mmf+，孔轴线与25mmf孔轴线距840.2mmf，平行度分别为0.15mm、0.1mm。 图 1-1 杠杆零件25、10、8四孔轴线有平行度规定。现分述如下表:表1.1杠杆零件技术规定表加工内容尺寸及公差/mm公差及精度级别表面粗糙度Ra/m形位公差/mm40大表面54+0.46 0IT136.340小表面54+0.46
7、0IT133.2左30表面58+0.74 0IT126.3右30表面15IT126.325孔20+0.052 0IT93.210孔10+0.015 0IT71.6/ 0.1 A左8孔8+0.015 0,84+ -0.2IT71.6/ 0.15 A右8孔8+0.015 0,84+ -0.2IT71.6/ 0.1 A该杠杆形状特殊、构造简朴，是常用杠杆零件。为实现起功能，对其配合面规定较高，加工精度规定较高。因其在工作中工作平稳,故不必进行热解决。综上所述，该杠杆各项规定制定较合理，符合其功用。1.1.3零件工艺性分析分析零件图可知，杠杆中间两平面和左右两边端面要进行切削加工，25、10、8孔端面
8、均为平面，这样可以防止加工过程中钻头钻偏，可以保证加工精度和配合精度。此外，除了10孔以外，对别的三孔孔内表面规定较高。要采用必要办法以保证其表面精度。但这些加工精度可以在正常生产条件下采用经济办法保质保量地加工出来。端面和孔加工可以通过通用铣床和钻床保证其加工精度，而不需要使用高精度机床，通过钻削、铣削加工就可以达到规定。杠杆25+0.052mm孔轴线合两个端面有着垂直度规定。现分述如下：本夹具用于在立式钻床上，加工8(H7)孔。工件以250.052mm 孔及端面和水平面底、30凸台分别在台阶定位销7、支承钉11上实现完全定位。钻8（H7）mm孔时工件为悬臂，为防止工件加工时变形，采用了螺旋
9、辅助支承2，当辅助支承2与工件接触后，用螺母1锁紧。要加工重要工序涉及：粗精铣宽度为40mm上下平台、钻10(H7)孔、钻28+0.015小孔 、粗精铣30凸台上下表面。加工规定有：40mm平台表面粗糙度各为Ra6.3um（上平台）、Ra3.2（下平台）、10(H7)孔为Ra3.6um、25（H9）和8（H7）孔表面粗糙度都为Ra1.6um。28（H7）孔有平行度分别为0.1um（A）、0.15um(A)。10(H7)孔平行度为0.1um（A）。杠杆有过渡圆角为R5，则其她过渡圆角则为R3。其中重要加工表面是孔8(H7),要用8(H7)钢球检查。1.2 拟定毛坯种类和制造办法1.2.1 拟定毛
10、坯制造形式杠杆零件材料为灰铸铁HT200。考虑到杠杆零件在工作中载荷平稳并且处在润滑状态，因而应当采用润滑效果较好铸铁，以使金属纤维尽量不被裁断，保证零件工作可靠。1.2.2 拟定毛坯制造办法达到大批生产水平，并且零件轮廓尺寸不大，锻造表面质量规定高，故可采用锻造质量稳定，适合大批生产金属模锻造。毛坯拔模斜度为5。又由于零件对称特性，故采用两件锻造在一起办法，便于锻造和加工工艺过程，并且还可以提高生产率。1.3 拟定工艺路线1.3.1基面选取（1） 粗基准选取对于本零件而言，按照粗基准选取原则，选取本零件加工表面就是宽度为40mm肩面表面作为加工粗基准，可用压板对肩台进行加快，运用一组V形块支
11、撑40mm外轮廓作重要定位，以消除四个自由度。再以一面定位消除两个自由度，达到完全定位，就可以加工25(H7)孔。（2） 精基准选取。为减小加工误差，在各工序中应尽量满足基准重叠原则，即定位基准与设计精准重叠，以消除基准不重叠误差。因此30mmf凸台平面加工时应以表面粗糙度为3.2aRmm大外圆端面为重要定位面，两个8mmf孔加工。重要考虑到基准重叠问题，和便于装夹，采用25(H7)孔作为精基准。1.3.2 工件表面加工办法选取本零件加工表面有:粗精铣宽度为40mm上下平台、钻10(H7)孔、钻28+0.015 0小孔、粗精铣30凸台平台。材料为HT200，加工办法选取如下:1）、40mm圆柱
12、上平台:公差级别为IT8IT10，表面粗糙度为Ra6.3,采用粗铣精铣加工办法，并倒R3圆角2）、40mm圆柱上平台:公差级别为IT8IT10，表面粗糙度为Ra3.2,采用粗铣精铣加工办法，并倒R3圆角3）、30凸台上下表面:公差级别为IT13，表面粗糙度为Ra6.3，采用粗铣精铣加工办法。4）、钻10(H7)内孔:公差级别为IT7IT8，表面粗糙度为Ra3.2,平行度为0.1m(A)，采用钻孔粗铰精铰办法。5）、钻25(H9)内孔:公差级别为IT6IT8，表面粗糙度为Ra1.6,采用钻孔扩孔钻钻孔粗铰精铰加工办法，并倒145内角。6）、钻8(H7)内孔:公差级别为IT6IT8，表面粗糙度为R
13、a1.6,采用钻孔粗铰精铰加工办法。1.4 拟定工艺路线制定工艺路线出发点，应当是使零件几何形状、尺寸精度及位置精度等技术规定得到合理保证。在生产大纲(生产大纲大小对生产组织和零件加工工艺过程起着重要作用，它决定了各工序所需专业化和自动化限度，决定了所应选用工艺办法和工艺装备。)已拟定为大批生产条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1.4.1 工艺路线方案一工序一:粗精铣宽度为40mm上下平台和宽度为30mm平台工序二:粗精铣宽度为30mm凸台表面工序三:钻孔25(H9)使尺寸达到23mm。工序四:扩孔钻
14、钻孔25(H9)使尺寸达到24.8mm工序五:铰孔25(H9)使尺寸达到25(H9)。工序六:钻10(H7)内孔使尺寸达到9.8mm。工序七：粗铰10(H7)内孔使尺寸达到9.96mm。工序八:粗铰10(H7)内孔使尺寸达到10(H7)mm。工序九:钻、粗、精铰28(H7)小孔使尺寸达到8(H7)。工序十:检查入库。1.4.2 工序路线方案二工序一:粗精铣宽度为40mm上下平台和宽度为30mm平台。工序二:粗精铣宽度为30mm凸台表面工序三:钻孔25(H9)使尺寸达到23mm。工序四:钻28(H7)小孔使尺寸7.8mm。工序五:扩孔钻钻孔25(H9)使尺寸达到24.8mm。工序六:铰孔25(H
15、9)使尺寸达到25(H9)。工序七:钻10(H7)内孔使尺寸达到9.8mm。工序八:粗铰10(H7)内孔使尺寸达到9.96mm。工序九:精铰10(H7)内孔使尺寸达到10(H7)mm。工序十:粗铰28(H7)小孔使尺寸达到7.96mm。工序十一:精铰28(H7)小孔使尺寸达到8(H7)。工序十二:检查入库。1.43 工艺方案比较和分析上述两种工艺方案特点是:方案一是依照宽度为40mm上下肩面作为粗基准，25(H7)孔作为精基准，因此就要加工25孔时尺寸达到规定尺寸，那样就保证了28小孔圆跳动误差精度等。而方案二则先粗加工孔25,而不进一步加工就钻8(H7)，那样就很难保证28圆度跳动误差精度。
16、因此决定选取方案一作为加工工艺路线比较合理。结合方案一工艺路线，依照工序集中加工原则，最后制定下面方案路线:工序一:毛坯准备工步一:锻造毛坯工步二:表面时效热解决工步三:涂底漆工序二:粗铣精铣40上下端面和宽度为30平台面工步一:粗、精铣40上端面和宽度为30平台面工步二:粗、精铣40下端面工序三:粗精铣30凸台面工序四:钻、扩、粗铰、精铰25H9mm孔工步一:钻25（H9）孔工步二:扩钻25(H9)孔工步三:粗铰25(H9)孔工步四:精铰25(H9)孔工序五:钻、粗铰、精铰28(H7)mm孔工步一:钻28(H7)孔工步二:粗铰28(H7)孔工步三:精铰28(H7)孔工序六:钻、粗铰、精铰10
17、(H7)mm孔 工步一:钻10(H7)孔工步二:粗铰10(H7)孔工步三:精铰10(H7)孔工序七:表面去毛刺工序八:检查入库第二章 加工余量和工艺尺寸拟定2.1机械加工余量、工序尺寸及尺寸拟定杠杆材料是HT200，毛坯重量10kg，生产类型为大量生产。由(参照文献:机械加工余量手册，孙本绪、熊万武，北京:国防工业出版社)可知，要拟定毛坯机械加工余量和尺寸公差，先拟定一下各项因素。2.1.1、公差级别由杠杆功用和技术规定，拟定该零件公差级别为普通级。2.1.2、铸件重量由proe实体估算杠杆零件重量为6公斤，由此再估算起毛坯重量为8公斤。2.1.3、零件分模面依照该杠杆零件形位特点，该零件25
18、、8轴线构成平面为分模面，属于直分模面。2.1.4、零件表面粗糙度由零件图可知，该杠杆各加工表面粗糙度Ra均不不大于1.6m。依照上述诸因素，由于毛坯采用金属模锻造，可查表拟定该铸件尺寸公差和机2.1.5械加工余量以及各加工表面工序尺寸，所得成果见下表。重要毛坯尺寸及公差重要尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT28(H7)之间中心距离168168410(H7)孔尺寸102.010325(H9)孔尺寸253.02548(H7)孔尺寸82.083各加工表面表面总余量加工表面基本尺寸加工余量级别加工余量数值(mm)阐明40mm上下平台宽度30mm平台4030GH43加工上下表面加工上表面30mm凸台上
19、下面30H3凸台上下面10(H7)孔10H3加工内孔8(H7)孔8H3加工内孔25(H9)孔25G4加工内孔各加工表面工序尺寸40mm上、下平台，宽度30mm平台工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸毛坯621.8621.8粗铣563(单边)0.456+0.46 0精铣541(单边)0.454+0.46 030mm左凸台上下表面工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸毛坯541.8541.8粗铣573(单边)0.457+0.4 0精铣581(单边)0.458+0.74 025(H9)孔加工表面加工办法加工余量公差级别工序尺寸25(H9)钻孔11.5(单侧)2325(H9)扩孔0.9(单侧)2
20、4.825(H9)粗铰孔0.07(单侧)24.9425(H9)精铰孔0.03(单侧)H925(H9)10(H7)孔加工表面加工办法加工余量公差级别工序尺寸10(H7)钻孔4.9(单侧)9.810(H7)粗铰孔0.08(单侧)9.9610(H7)精铰孔0.02(单侧)H710(H7)28(H7)孔加工表面加工办法加工余量公差级别工序尺寸28(H7)钻孔4.9(单侧)7.828(H7)粗铰孔0.08(单侧)7.9628(H7)精铰孔0.02(单侧)H78(H7)2.2选取加工设备及刀、量、夹具由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以采用通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具
21、为主，辅以少量专用机床流水生产线。工件在各级床上装卸及各机床间传送均由人工完后。粗精铣宽度为40mm上下平台和宽度为30mm平台。考虑到工件定位夹紧方案及夹具构造设计等问题，采用立铣，选取XA6132万能立式升降铣床(参照文献:机械工艺设计手册，主编:李益民，机械工业出版社出版)，刀具选D=50mm圆柱形铣刀(参照文献:机械工艺手册，主编:李益民，机械工业出版社出版)、专用夹具、专用量具和游标卡尺。粗精铣宽度为30mm凸台表面。采用XA6132万能立式升降铣床，刀具选D=50mm圆柱形铣刀，专用夹具、专用量检具和游标卡尺。钻孔25(H9)使尺寸达到23mm。采用Z550型钻床，刀具选莫氏锥柄麻
22、花钻(莫氏锥柄2号刀)D=23mm,专用钻夹具，专用检具。扩孔钻钻孔25(H9)使尺寸达到24.8mm。采用立式Z550型钻床，刀具选D=24.7mm锥柄扩孔钻(莫氏锥度3号刀)，专用钻夹具和专用检具。粗铰孔25(H9)使尺寸达到24.94mm。采用立式Z550型钻床，刀具选D=24.94mm锥柄机用铰刀，专用钻夹具和专用检具。精铰孔25(H9)使尺寸达到25(H9)。采用立式Z550型钻床，刀具选D=25mm锥柄机用铰刀，并倒145倒角钻用铰夹具和专用检量具。钻28(H7)小孔使尺寸达到7.8mm。采用立式Z518型钻床，刀具选用D=7.8mm直柄麻花钻，专用钻夹具和专用检量具。钻10(H7
23、)内孔使尺寸达到9.8mm。采用立式Z518型钻床，刀具选用D=9.8mm直柄麻花钻，专用钻夹具和量检具。粗铰10(H7)内孔使尺寸达到9.96mm。采用立式Z518型钻床，刀具选用D=10mm直柄机用铰刀，专用夹具和专用量检具。精铰10(H7)内孔使尺寸达到10(H7)mm。采用立式Z518型钻床，选取刀具为D=10mm精铰刀，使用专用夹具和量检具。粗铰28(H7)小孔使尺寸达到7.96mm。采用立式Z518型钻床，选取刀具为D=8mm直柄机用铰刀，使用专用夹具和专用量检具。精铰28(H7)小孔使尺寸达到8(H7)。采用立式Z518型钻床，选取刀具为D=8mm直柄机用铰刀，使用专用夹具和专用
24、量检具。2.3加工余量、切削用量、工时定额拟定2.3.1粗铣精铣40上下端面和宽度为30平台面2.3.1.1粗铣工件材料：HT200，锻造。加工规定：粗铣40上下端面和宽度为30平台面机床：X5012立式铣床刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度060,深度ap=4取刀具直径do=50mm。选取刀具前角o5,后角o8,副后角o=8，主刃Kr=60,过渡刃Kr=30,副刃Kr=5,过渡刃宽b=1mm,z=14。2.3.1.2切削用量铣削深度:由于切削量较小，故可以选取ap=4.0mm，一次走刀即可完毕所需长度。铣床进给机构杠杆零件机械加工工艺规程及工艺装备设计。每齿进给量:机
25、床功率为4.5kw。fz=0.150.30mm/z。由于是对称铣，选较小量fz=0.18mm/z。2.3.1.3后刀面最大磨损查切削用量简要手册表3.7，后刀面最大磨损为0.30.5mm。查切削用量简要手册表3.8，寿命及寿命T=180min。计算切削速度查切削用量简要手册算得 Vc28.8m/min，n=80r/min, 据XA6132铣床参数，选取nc=188r/min， 则实际切削速度 Vc=3.14160188/1000=40m/min=94.5m/s， 实际进给量为 Mzf=0.18x14x188=473.76mm/min， 依照XA6132 立式铣床工作台进给量,选取Mzf=190
26、mm/min， 则实际每齿进给量 f z=190/(14x60)=0.21mm/z校验机床功率 依照机制课程设计指南表2-18,铣削时功率（单位为Kw）为p=fc v/1000则 cF=490N，cv=0.65m/s,cP=0.125 kw4.5kw 最后拟定 ap=4.0mm，nc=190r/min,，Vc=94.5m/s，fz=0.21mm/z190r/min,，Vc=94.5m/s，fz=0.21mm/z计算基本工时 Tj=(l1+l2+l)/fmz=0.4922.3.2半精铣工件材料：HT200，锻造。加工规定：精铣40上下端面和宽度为30平台面机床：XA6132立式铣床刀具：W18C
27、r4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度060,深度ap=4取刀具直径do=50mm。选取刀具前角o5后角o8，副后角o=8，刀齿斜角s=10,主刃Kr=60,过渡刃Kr=30,副刃Kr=5过渡刃宽b=1mm,z=14。2.3.2.1切削用量铣削深度：由于切削量较小，故可以选取ap=4.0mm，一次走刀即可完毕所需长度。每齿进给量：机床功率为4.5kw，fz=0.150.30mm/z，选较小量fz=0.18mm/z。2.3.2.2后刀面最大磨损查切削用量简要手册表3.7，后刀面最大磨损为0.30.5mm。查切削用量简要手册表3.8，寿命及寿命T=180min。计算切削速度按切削用量简要手册
28、算得Vc28.8m/min，n=80r/min,据XA6132铣床参数，选取nc=188r/min，则实际切削度Vc=3.14x160x188/1000=40m/min=94.5m/s，实际进给量为Mzf=0.18x14x188=473.76=mm/min，依照XA6132立式铣床工作台进给量表，选取Mzf=190mm/min则实际每齿进给量为fz=190/(14x60)=0.21mm/z校验机床功率 依照机制设计课程设计指南表2-18,铣削时功率（单位为Kw）为p=fc v/1000则 cF=490 N，cv=0.65m/s,cP=0.125 kw4.5 kw 最后拟定 ap=4.0mm，n
29、c=190r/min,，Vc=94.5m/s，fz=0.21mm/z计算工时Tj=(l1+l2+l)/fmz=0.4922.3.3粗精铣30凸台面 粗铣 工件材料：HT200，锻造。 加工规定：粗精铣30凸台面 机床：XA6132立式铣床 刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度060,深度ap=4取刀具直径do=50mm。选取刀具前角o5，后角o8,副后角o=8,主刃Kr=60,过渡刃Kr=30,副刃Kr=5，过渡刃宽b=1mm,z=14。 2.3.3.1切削用量 铣削深度:由于切削量较小，故可以选取ap=4.0mm，一次走刀即可完毕所需长度。 3.5.2.1.2每齿进给量
30、 机床功率为4.5kw,fz=0.150.30mm/z。由于是对称铣，选较小量fz=0.18mm/z。 查后刀面最大磨损 查切削用量简要手册表3.7，后刀面最大磨损为0.3-0.5mm。查切削用量简要手册表3.8，寿命及寿命T=180min。2.3.3.2计算切削速度按切削用量简要手册:算得Vc281.8m/min，n=1000v/d=80r/min,据XA6132铣床参数，选取nc=188r/min,则实际切削速度Vc=3.14160188/1000=40m/min=94.5m/s,实际进给量为Mzf=0.18x14x188=473.76mm/min,依照XA6132立式铣床工作台进给量表,
31、选取Mzf=190mm/min,则实际每齿进给量为fz=190/(14x60)=0.21mm/z校验机床功率依照机制课程设计指南表2-18,铣削时功率（单位为Kw）为则 p=fc v/1000cF=490 N，cv=0.65m/s,cP=0.125 kw4.5 kw 最后拟定 ap=4.0mm，nc=190r/min,，V c=94.5m/s，fz=0.21mm/z计算工时Tj=(l1+l2+l)/fmz=0.4782.4铰孔钻孔加工余量，切削用量，工时额定计算参机械制造技术课程设计基本课程设计指引教程表2-20得，钻孔余量为7.8mm,扩孔余量为1.8mm，粗铰余量为0.16mm,精铰余量为
32、0.04mm.2.4.1切削用量计算(1) 钻孔工步1)背吃刀量拟定ap=7.8mm2)进给量拟定查机械制造技术课程设计基本课程设计指引教程表5-22选用该工步每转进给量为f=0.2mm/r3)切削速度计算由机械制造技术课程设计基本课程设计指引教程初选切削速度为v=22m/min。由公式:n=1000v/d可求得该工序钻头转速n=1000r/min,查机械制造工艺设计简要手册所列Z518型立式钻床主轴转速，取转速n=1000r/min,再将此转速代入公式:n=1000v/d便可求得该工序实际钻削速度为:V=nd/1000=3.142507.8/1000=22m/min(2) 粗铰工步1)背吃刀
33、量拟定ap=0.16mm2)进给量拟定查机械制造技术课程设计基本课程设计指引教程表5-22取该工步每转进给量f=2.0mm/r。3)切削速度计算查机械制造技术课程设计基本课程设计指引教程表5-22初选切削速度v=11m/min。由公式:n=1000v/d可求得该工序铰刀转速n=435r/min，查机械制造工艺设计简要手册所列Z518型立式钻床主轴转速，取转速n=450r/min，再将此转速代入公式：n=1000v/d便可求得该工序实际钻削速度为:V=nd/1000=3.141357.96/1000=10.35m/min(3) 精铰工步1)背吃刀量拟定ap=0.04mm。2)进给量拟定查机械制造
34、技术课程设计基本课程设计指引教程表5-22选用该工步每转进给量为f=0.2mm/r。3)切削速度计算由参照文献初选切削速度为v=18m/min。由公式:n=1000v/d可求得该工序铰刀转速n=717r/min，查机械制造工艺设计简要手册所列Z518型立式钻床主轴转速，取转速n=720r/min，再将此转速代入公式:n=1000v/d便可求得该工序实际钻削速度为:v=nd/1000=3.141008/1000=18.1m/min2.4.2时间定额计算(1) 基本时间tj计算1) 钻孔工步查机械制造技术课程设计基本课程设计指引教程表5-45，钻孔基本时间可由公式tj=(L1+L2+L)/fn求得
35、。（其中L=15mm,L2=1mm， L1=(D-d1)cotKr/2+(12)）查机械制造技术课程设计基本得Kr=56L1=(D-d1)cotKr/2+(12)）= 8将上述成果代入公式，可得到该工序基本间:tj=(15mm+1mm+8mm)/(0.2mm/r1000r/min)=0.12min则2tj=0.24min=14.4s2) 粗铰工步查机械制造技术课程设计基本课程设计指引教程表5-45，粗铰基本时间可由公式tj=(L1+L2+L)/fn求得。查机械制造技术课程设计基本得Kr=15ap=0.08mm查机械制造技术课程设计基本课程设计指引教程表5-46得L1=0.37mm L2=15m
36、m L=15mmf=0.2mm ，n=450r/min将上述成果代入公式，可得到该工序基本间:tj=(15mm+0.37mm+15mm)/(0.2mm/r450r/min)=0.34min则2tj=0.68min=40.8s3) 精铰工步查机械制造技术课程设计基本课程设计指引教程表5-45，粗铰基本时间可由公式tj=(L1+L2+L)/fn求得。查机械制造技术课程设计基本得Kr=15ap=0.02mm查机械制造技术课程设计基本课程设计指引教程表5-46得L1=0.19mm L2=13mm L=15mmf=0.2mm ，n=720r/min将上述成果代入公式，可得到该工序基本间:tj=(13mm
37、+0.19mm+15mm)/(0.2mm/r720r/min)=0.20min则2tj=0.40min=24s(2) 辅助时间ta计算查机械制造技术课程设计基本课程设计指引教程得ta=（0.15-0.2）tj在这里取ta=0.15tj故：工序六钻孔辅助时间ta钻孔=0.15tj钻孔=0.150.24min=0.036min=2s工序六粗铰辅助时间ta粗铰=0.15tj粗铰=0.150.68min=0.102min=6s工序六精铰辅助时间ta精铰=0.15tj精铰=0.150.40min=0.06min=3.6s最后，将以上各工序切削用量、工时定额计算成果、连同其她加工数据一并填入机械加工工艺过
38、程综合卡，并将工序六填入工序卡。设计心得 两周课程设计就快结束，本作品也接近尾声，回忆整个设计过程感觉收获满满，咱们终于走出了课本可以真正自己动手设计充分实现了理论与现实相结合，感觉很不容易但还是成功完毕了任务。本次设计要非常感谢教师大力支持和热心协助，您协助咱们看在眼里记在心里，在此对教师说声您辛苦了。机械制造工艺与机床夹具课程设计是机械制造工艺与机床夹具课程教学一种不可或缺辅助环节。它是我全面地综合运用本课程及其关于先修课程理论和实践知识进行加工工艺及夹具构造设计一次重要实践。培养了自己编制机械加工工艺规程和机床夹具设计能力，为后来搞好毕业设计和去工厂从事工艺与夹具设计做了某些必要准备。通过本课程设计自己收获如下： 1 培养了自己综合运用机械制造工艺学及有关专业课程（工程材料与热解决、机械设计、互换性与测量技术、金属切削加工及装备等）理论知识，结合金工实习、生产实习中学到实践知识，独立地分析和解决机械加工工艺问题，初步具备设计一种中档复杂限度零件工艺规程能力 2 依照被加工零件技术规定，运用夹具设计基本原理和办法，学会了拟订夹具设计方案，完毕夹具构造设计。3 能纯熟运用机械制造工艺学基本理论和夹具设计原理知识，对的地