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1、工业CT测量一塑料齿轮检测的新技术目前，外齿轮测量技术相对成熟，紧要检测手段有齿轮测量中心、 三坐标测量机、单啮仪、双啮仪等；而内齿轮测量存在的问题还很多， 特别是小模数内齿轮（如塑料齿轮注射模的型腔），几乎没有有用的测 量手段。近年来，工业CT技术的进展，为解决小模数内齿轮测量问题 供应了可能。蔡司工业CT一 .CT测量原理及构成工业计算机断层扫描成像（industrialcomputedtomography）简 称工业CT,是一种依据外部投影重修物体内部结构图像的无损检测技术。 工业CT的基本原理是当经过准直且能量为A的射线束穿过被检物时， 依据各个透射方向上各体积元的衰减系数U不同，探测
2、器接收到的透 射能量B也不同，依据确定的图像重修算法，即可获得被检工件截面一 薄层无影像重叠的断层扫描图像，重复上述过程又可获得一个新的断层 图像，当测得充分多的二维断层图像就可重修出三维图像。CT测量系统紧要包括射线源、探测器、扫描系统和软件。射线源 常用X射线机和直线加速器。X射线机的峰值能量范围从数10450keV, 且射线能量和强度都是可调的；直线加速器的射线能量一般不行调，常 用的峰值射线能量范围在116MeV.其共同优点是切断电源以后就不再 产生射线，焦点尺寸可达到微米量级。目前常用的探测器紧要有高辨别CMOS半导体芯片、平板探测器和 闪耀探测器三种类型。半导体芯片具有最小的像素尺
3、寸和的探测单元数, 像素尺寸可小到lOpni左右。平板探测器通常用表面覆盖数百微米的闪 耀晶体（如CsI）的非晶态硅或非晶态硒做成，像素尺寸约其 图像质量接近于胶片照相。闪耀探测器的优点是探测效率高，尤其在高 能条件下，它可以达到1620bit的动态范围，且读出速度在微秒量级。 其紧要缺点是像家尺寸较大，其相邻间隔（节距）一般为0.1mm。工件扫描系统从本质上说是一个位置数据采集系统。工业CT常用 的扫描方式是平移一旋转” (TR)方式和只旋转(R0)方式两种。R0扫 描方式射线利用效率较高，成像速度较快。但TR扫描方式的伪像水平 远低于R0扫方式，且可以依据工件大小便利地更改扫描参数(采样数
4、 据密度和扫描范围)。特别是检测大尺寸工件时其优越性更加明显， “源一探测器”距离可以较小，以提高信号幅度等。R0扫描只能检测小 尺寸工件，而TR扫捕用于大尺寸工件。计算机软件无疑是CT的核心技术，当数据采集完成以后，CT图像 的质量已经基本确定，计算机软件的好坏就直接影响到图像的重修质量。 CT图像重修通常接受卷积反投影法，其优点是图像质量高，易于用硬件 设计为专用图像处理机，缺点是只能形成某一断面上的二维灰度信息， 不能得到被检测物的整体描述。为提高缺陷判别的精准明确性，国内外 已研发了多种三维投影重修算法。现在已进展到第三代工业CT。二 .小模数齿轮的CT测量工业CT的种类很多，取决于检
5、测对象的要求，相对于其他零部件, 齿轮属于精密件，精度要求高，因而对CT的测量精度有特别要求，目 前，CT紧要用于小模数小尺寸齿轮测量。国内外生产工业CT的厂家不 少，用于精密测量的工业CT并不多，紧要制造商都在德区，如 CarlZeiss (蔡司工业 CT)、FraunhoferGesellschaft 等值得注意的 是，这些厂家大都是精密量仪生产厂。目前CT用于几何量精密测量的紧要优点是：无损检测、能获得被 测对象的内外几何信息、在相对较短的时间内能猎取高密度数据点；紧 要缺点有：迄今没有可接受的测试验收方法、影响测量的因素太多且多 而杂、受测量误差影响其测量外形误差的气力有限、大多数情形
6、下不知 道测量不确定度。针对这些问题的紧要讨论对策是：将材料标准用于误差修正以便 实现量值传递、将三坐标测量机中的一些讨论成果移植到CT精密测量 中、用材料标准和特性去定量化CT测量。三.蔡司工业CT新技术一塑料件检测CTZE ISSMETR0T0M1紧凑而牢靠先进的CT技术，用于全部测量试验室蔡司是CT技术领域的专家，十多年以来，其METROTOM系列始终 在供应牢靠的CT系统。蔡司计算机断层扫描系统METR0T0M1现在为每 个人都供应了牢靠的X射线技术和无损质量保证。测量完整组件、确保零件无瑕疵使用ZEISSMETR0T0M1,您可以在您的测量试验室里轻松检测出工 件的隐匿缺陷。无论是中
7、型还是小型零件，是塑料还是轻金属材质一使 用ZEISSMETR0T0M1,您可以检查各种零件，如连接器、塑料盖、铝制零 件等等。GOMVolumeInspect全面的3DCT数据分析ZEISSMETROTOM1配有操作和检测软件GOMVolumelnspect （体积检 测）。软件适合初学者使用，结合了 CT流程的全部阶段一一从扫描设 置和重修，到数据评估和报告。软件可以精准地评估几何外形、孔隙或 内部结构和装配情形。即使是超小的缺陷也可以通过单个截面图像看到, 并且可以使用多种标准自动进行评估。只需一个软件，您就可以将几个 组件的体积数据加载到项目中，执行趋势分析，并将采集到的3D数据 与CAD模型进行比较等等。