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1、FMEA第 五 版AIAGZAutomotive Industy Q- V A Verband derAction Group CX AutomobilindustrieFailure Mode and Effects Analysis失效模式及影响分析FMEA Handbook FMEA 手册Design FMEAProcess FMEASupplemental FMEA for Monitoring &System Response设计FMEA过程FMEA监视及系统响应的补充FMEA1*Edition 20192019年第一版FMEA第五版目录1 引 言 11.1 目的和说明 11.2 F
2、MEA 的目标和限制 21.3 企业 FMEA 整合 31.3.1 FMEA 实施潜在注意事项 31.3.2 高层管理者的承诺 41.3.3 设 计FMEA过程 FMEA 中的知识经验保护 41.3.4 顾客和供应商之间的协议 41.3.5 过渡策略 51.3.6 基础 FMEA 和家族 FMEA 51.4 产品和过程 FMEA 61.4.1 设计 FMEA 71.4.2 过程 FMEA 71.4.3 不 同FMEA 之间的协作 81.5 项目策划 91.5.1 FMEA 目的 91.5.2 FMEA 时间安排 91.5.3 FMEA 团队 121.5.4 FMEA 任务 151.5.5 FM
3、EA 工具 151.6 FMEA 方法 152 设计 FMEA 的执行 172.1 设计 FMEA 步强一；策划和准备 172.1.1 目 的 1721.2 DFMEA 项目识别和边界 172.1.3 DFMEA 项目计划 182.1.4 识别基准 DFMEA 182.1.5 DFMEA 表头 192.1.6 结构分析的基础 192.2 DFMEA 步骤二：结构分析 202.2.1 目 的 202.2.2 系统结构 202.2.3 定义顾客 202.2.4 系统结构可视化 21IVFMEA第五版2.2.5 顾客和供应商之间的协作 262.2.6 功能分析的基础 262.3 设计 FMEA 步骤
4、三：功能分析 262.3.1 目 的 262.3.2 功 能 272.3.3 要 求 272.3.4 参数图(P-图) 282.3.5 功能分析 312.3.6 工程团队之间的协作(系统、安全和组件)332.3.7 失效分析的基础 342.4 设计 FMEA 步骤四：失效分析 342.4.1 目 的 342.4.2 失 效 342.4.3 失效链 362.4.4 失效影响 372.4.5 失效模式 372.4.6 失效起因 382.4.7 失效分析 3924.8 失效分析文件化 422.4.9 顾客和供应商之间的协作(失效影响)432.4.10 风险分析的基础 432.5 设计 FMEA 步骤
5、五：风险分析 432.5.1 目 的 432.5.2 设计控制 432.5.3 当前预防控制(PC) 442.5.4 当前探测控制(DC) 452.5.5 当前预防和探测控制的确认 462.5.6 评估 472.5.7 严 重 度 ( S )472.5.8 频 度 ( O )482.5.9 探 测 度 ( D )532.5.10 措施优先级(AP) 542.5.11 顾客和供应商之间的协作(严重度)592.5.12 优化的基础 60VFMEA第五版2.6 设计 FMEA 步骤六：优化 602.6.1 目的 602.6.2 责任分配 612.6.3 措施的状态 612.6.4 措施有效性评估 6
6、22.6.5 持续改进 6226.6 FMEA 团队、管理层、顾客和供应商之间针对潜在失效的协作 632.7 设计 FMEA 步骤七：结果文件化 632.7.1 目的 632.7.2 FMEA 报告 643 过程 FMEA ( PFMEA )的执行 653.1 过程 FMEA 步骤一：策划与准备 653.1.1 目 的 653.1.2 PFMEA 项目识别和边界 653.1.3 PFMEA 项目计划 683.1.4 识别基准 PFMEA 63.1.5 过程 FMEA 表头 683.2 过 程FMEA 步骤二：结构分析 693.2.1 目 的 693.2.2 过程流程图 703.2.3 结构树
7、703.2.4 顾客和供应商工程团队之间的协作(接口职责)733.2.5 功能分析的基础 733.3 过程FMEA 步骤三：功能分析 743.3.1 目 的 743.3.2 功 能 743.3.3 要求(特性)753.3.4 功能关系可视化 773.3.5 工程团队(系统、安全和组件)之间的协作 793.3.6 失效分析的基础 793.4 过程FMEA 步骤四：失效分析 793.4.1 目的 793.4.2 失 效 793.4.3 失效链 803.4.4 失效影响 803.4.5 失效模式 83VIFMEA第五版3.4.6 失效起因 843.4.7 失效分析 853.4.8 PFMEA与 DF
8、MEA的关系 873.4.9 失效分析文件化 883.4.10 顺客和供应商之间的协作(失效影响) 893.4.11 风险分析的基础 893.5 过程 FMEA步骤五：风险分析 893.5.1 目的 893.5.2 当前预防控制(PC) 903.5.3 当前探测控制(DC) 913.5.4 当前预防和探测控制923.5.5 评估 923.5.6 严重度(S)933.5.7 频 度 ( O )953.5.8 探测度(D)973.5.9 措施优先级(AP) 993.5.10 顾客和供应商之间的协作(严重度)1033.5.11 优化的基础 1043.6 过程 FMEA步骤六：优化 1043.6.1
9、目 的 1043.6.2 责任分配 1053.6.3 措施的状态 1053.6.4 措施有效性评估 1063.6.5 持续改进 1063.6.6 FMEA 团队、管理层、顾客和供应商之间针对潜在失效的协作 1073.7 过程 FMEA步骤七：结果文件化 1073.7.1 目 的 1073.7.2 FMEA 报告 1084 监视及系统响应的补充 FMEA ( FMEA-MSR) 1094.1 FMEA-MSR 步骤一：策划和准备 1104.1.1 目的 1104.1.2 FMEA-MSR 项目识别和边界 14.1.3 FMEA-MSR 项目计划 1124.2 FMEA-MSR 步骤二：结构分析
10、1134.2.1 目的 1134.2.2 结构树 113VIFMEA第 五 版4.3 FMEAMSR 步骤三；功能分析 1154.3.1 目 的 1154.4 FMEAMSR 步骤四，失效分析 1164.4.1 目 的 1164.42 失效场景1164.43 失效起因 1184.4.4 失效模式 1194.4.5 失效影响 1204.5 FMEA-MSR 步雅五：风险分析 1214.5.1 目 的 1214.5.2 评 估 1214.5.3 严重度(S) 1214.5.4 频率评级的理由 1224.5.5 频 率 ( F ) 1234.5.6 当前监视控制 1254.5.7 监 视 ( M )
11、 1254.5B FMEAMSR 的措施优先级(AP) 1304.6 FMEAMSR 步骤六：优化 1344.6.1 日 的1344.6.2 责任分配 1354.6.3 措施状态 1364.6.4 措施有效性评估 1364.6.5 持续改进 1374.7 FMEA-MSR 步骤七：结果文件化 1384.7.1 目 的 1384.7.2 FMEA 报 告 138附 件 140A FMEA 表格示例 143B 表格 一 各步骤有提示 157C 严重度、频度、探测度及措施优先级表 174D 新 增 内 容 203E 更 多 应 用 领 域 205F 变更点总结 207G参考资料及推荐阅读资料 225
12、H 词 汇 表 226FMEA第五版图目录图1.1-1 风险类型 2图1.4-1 FMEA 协作8图1.5-1 先期产品质量策划(APQP)阶段的 FMEA 时间安排 10图 1.5-2 成熟度保障(MLA)阶段的 FMEA时间 11图1.6-1 FMEA 七步法 16图 2.1-1 填好的 DFMEA 表头示例(“策划和准备”步骤一)19图 2.2-1 方块图/边界图示例 23图 2.2-2 结构分析结构树示例 25图 2.2-3 结构分析表格示例 25图 2.3-1 输入/接口/输出流程 27图 2.3-2 系统行为示例 29图 2.3-3 电机参数图示例 31图2.3-4 功能分析结构树
13、示例32图 2 4 - 1 失效模式的类型35图 2.4-2 失效定义 36图 2.4-3 理论失效链模型 36图 2.4-4 不同级别的失效结构 40图 2.4-5 失效分析结构树示例 41图 2.4-6 失效分析表格示例 41图 2.4-7 产品最终项目-功能-失效表格视图 42图 2.4-8 关注项目/要素-功能-失效表格视图 42图 2.4-9 较低级别项目-功能-失效表格视图 42图 2.5-1 设计 FMEA中的预防和探测 46图 2.5-2 设计理解路线图 46图 2.5-3 DFMEA 风险分析表格示例 59图 2.6-1 使用新的风险评估表格进行 DFMEA 优化的示例 63
14、图3.1-1 缩小准备范围的过程示范 67图 3.1-2 填好的 PFMEA 准备表头示例(步骤一)69图3.2-1 过程流程图 70图3.2-2 结构分析结构树示例(电机装配线)71图 3.2-3 过程项 71图3.2-4 过程步骤 72图3.2-5 结构分析表示例 73IXFMEA第五版图3.3-1 压入烧结轴承参数图示例 77图3.3-2 功能分析结构树示例 78图3.3-3 功能分析表示例 78图3.4-1 理论失效链模型 80图3.4-2 失效分析结构树示例 86图3.4-3 失效分析表示例 86图3.4-4 PFMEA 与DFMEA 的关系 88图3.4-5 过程项-功能-失效表格
15、视图 88图3.4-6 过程步骤-功能-失效表格视图 89图3.4-7 过程工作要素-功能-失效表格视图 89图3.5-1 过程 FMEA中的预防和探测 91图3.5-2 过程理解路线图 92图3.5-3 PFMEA 风险分析表格示例 103图3.6-1 进行最新风险评估的 PFMEA 优化表格示例 107图4.1-1 电气电子/可编程电子系统的一般方块图 112图4.2-1 车窗升降系统结构树的示例，用于调查错误信号、监视及系统响应 113图 4.2-2 带内部感测元件和接口输出的智能传感器结构树示例 114图4.2-3 FMEA -MSR 表格中的结构分析示例 114图4.3-1 含功能结
16、构树的结构树示例 116图4.3-2 FMEA -MSR 表格中的功能分析示例 116图 4.4-1 理论失效链模型 DFMEA和 FMEA-MSR 117图 4.4-2 失效场景(1)-无危险事件 117图4.4-3 失效场景(2)-危险事件 118图4.4-4 失效场景(3)- 减缓(影响)118图4.4-5 具有或不具有或仅部分有效的监视功能的失效链结构示例(场景(1)和(2)120图 4.4-6 具有始终有效且将系统切换到减缓失效影响的监视功能的混合失效链结构示例(场景(3) 120图4.4-7 失效网示例 120图 4.4-8 FMEA-MSR 表格中的失效分析示例 120图4.5-
17、1 未实施或未考虑使用的 FMEA-MSR 监视 126图4.5-2 FMEA-MSR 可靠的诊断监测 126图 4.5-3 部分有效的 FMEA-MSR 诊断监视 127图 4.5-4 FMEA-MSR 风险分析示例当前风险评估表 134图4.6-1 进行最新风险评估的FMEA-MSR 优化表格示例 137XFMEA第五版表目录表 D1-DFMEA 严重度(S)48表 D2-DFMEA 频 度 ( O ) 52表 D3-DFMEA 探测度(D)54A P 表 -DFMEA 和 PFMEA (过程FMEA )的措施优先级 58表P1PFMEA 严重度(S)95表P2PFMEA 频 度 ( O
18、)97表P3PFMEA 探测度(D)99AP表 -DFMEA 和 PFMEA 的措施优先级 102表 M S R2补充 FMEA- MSR频率(F)表 124表 M S R3 补充 FMEA -MSR 监视(M )表129A P 表 FMEA -MSR 措施优先级 133XIFMEA第 五 版11 引言1.1目的和说明本联合出版物是美国汽车工业行动集团 (AlAG) 与德国汽车工业联合会(VDA) 的整车厂(OEM) 和一级供应商成员合作逾三年的成果。本手册已进行改写，并在几个关键领域对FMEA 方法进行了修订。其目的是为这些组织所代表的汽车行业提供FMEA通用基础知识，尽管我们尽了最大努力以
19、达成共识，但可能仍有必要参考特定公司的出版物或顺客特定要求(CSR).一种新方法：本手册增加了一个新的 FMEA 类别，即“监视及系统响应FMEA”(FMEA-MSR) 。在顺客进行有关操作时，FMEA-MSR 提供了一种诊断探测和失效缓解的分析方法，以使车辆保持安全状态或合规状态。本手册替代美国汽车工业行动集团编制的 FMEA 第四版和VDA4“产品和过程FMEA”。随着顾客对质量要求不断提高，产品和过程不得不进行成本优化，更高的复杂程度，以及法律要求设计提供商和制造商需承担更多的产品责任，汽车行业正面临各种挑战。因此，我们采用 FMEA方法来解决技术问题，以降低风险。FMEA 是一套面向团
20、队的系统的、定性分析方法，其目的是： 评估产品/过程中失效的潜在技术风险 分析失效的起因和影响 记录预防和探测措施 针对降低风险的措施提出建议制造商考虑的风险类型很多，包括技术风险、财务风险、时间风险和战略风险。FMEA 仅用于分析技术风险，从而减少失效、提高产品和过程的安全性。图1.1-1显示了FMEA 和本手册的范围。FMEA第 五 版技术风险(FMEA)是否对产品或过程中的溶在失效进行了分析1在本手册范围中上产品和过程改进的设计过程风险降低风险后的产品和过程时间风险改进措施是否能在要求时间内完成 ?不在本手册范围中地略风险改进措施是否能在没有利病的情况下导入?不在本手册范围中财务风险采取
21、纠正措施后产品是否有利可图 7不在本手册载围中相关信息产 防图1.1-1 风险类型1.2FMEA 的目标和限制FMEA的目标是识别产品的功能或过程步骤、以及相关的潜在失效模式、影响和起因。此外，它还用于评估计划中的预防和探测措施是否是充分的，以推荐额外的措施。对于采取的措施，FMEA将形成文件并跟踪这些措施的实施情况，以降低风险。FMEA 方法可帮助工程师将各种事项按重要性排序，并将重点放在产品和/或过程中发生问题的预防上。FMEA 及其它活动的商业目标，如下： 提高汽车产品的质量、可靠性、可制造性、可服务性和安全性 确保获取各组件、系统和车辆之间的层次结构、连接、接口、级联和要求符合性信息
22、降低保修和商誉成本 在市场的激烈竞争中提高顾客满意度 在发生产品责任的情况下，提供产品和过程风险分析的证据. 减少开发过程中的后期变更 保持无缺陷产品的发布 在内外部顾客和供应商之间进行有针对性的沟通在公司内部建立知识库，即将获得的经验教训形成文件2FMEA第 五 版 使组件、系统和车辆符合注册获批所需的法规FMEA 其有以下局限性： 定性(主观的),非定量(可测量的) 单点失效分析，非多点失效分析 依赖团队的知识水平，可能预测、也可能无法预测未来的性能是一份团队成员对其讨论内容及所作决定的总结，因此， FMEA报告的质量取决于团队的文字记录能力，所做的记录可能全面，也可能不全面(该记录不是会
23、议记录)FTA (故障树分析)和 FMEDA (失效模式、影响和诊断分析)等其他方法可用于定量分析和多点失效分析。这些方法可以计算和分析相关指标(单点失效分析、多点故障、潜在故障),从而得出量化分析结果。1.3企业 FMEA整合FMEA 活动涉及多个学科，可影响整个产品实现过程。FMEA的实施需要经过周密的计划才能完全有效。FMEA方法是产品开发和过程开发活动中的必要组成部分。FMEA 可以减少产品再开发的时间和成本。它对综合规范、测试计划和控制计划的制定给予支持。1.3.1 FMEA 实施潜在注意事项FMEA 的有效实施及其结果执行是汽车行业产品设计者、制造商和/或组装企业的职责之一。在进行
24、分析时，必须考虑产品在使用寿命期间的操作条件，特别是安全风险和可预见的(但非故意)不当使用，这一点至关重要。实施 FMEA 时，遵循以下规范：. 明 确 ，即用严格准确的技术术语描述潜在失效模式，使专家能够评估失效起因和可能产生的影响。描述避免产生可能的误解、避免使用带有情绪的词语(如危险、不可容忍、不负责任等)。真实，即准确描述潜在失效的后果(例如产生异味，烟雾，火灾等)。合理， 即失效起因是合理的，不考虑极端事件(如道路上的落石、制造厂断电等)。当通过系统方法(包括头脑风暴、专家判断、现场报告、使用案例分析等)进行记录时，因感知、判断或各种行为相关的不当使用导致的失效被视作可预见。蓄意不当
25、使用(例如故意操作和破坏)导致的失效不予考虑。3FMEA第 五 版 完整，即不对可预见的潜在失效进行隐瞒。担心创建一个准确有效的FMEA 文件会透漏太多的知识经验，不能作为 FMEA 文件不完整的正当理由。完整性是指被分析产品/过程的整体性(系统要素和功能)。无论如何，详细的程度取决于所涉及的风险。FMEA中确认的失效技术风险要么被评估为可接受，要么需指定措施进一步降低风险。措施的实施结果形成文件。1.3.2 高层管理者的承诺FMEA过程可能需要相当长的时间才能完成，所需资源的参与和承担至关重要。产品和过程所有者的积极参与和高层管理者的承诺对成功实施FMEA很重要。高层管理者负责 FMEA 的
26、应用，并最终负责接受 FMEA 中确定的风险和风险最小化措施。1.3.3 设计 FMEA/ 过程 FMEA 中的知识经验保护设 计 FMEA 和/或过程 FMEA 中供应商和顾客之间的知识产权共享受供应商和顾客之间的合同协议管辖，不在本手册的范围之内。1.3.4 顾客和供应商之间的协议有关 FMEA 的顾客特定要求应当与相关方和/或供应商协调。关于执行FMEA的协议可能包括但不限于以下项目：系统边界、必要的工作文件、分析方法和评估表，4FMEA第 五 版1.3.5 过渡策略使用 AlAG FMEA 第四版和 VDA版本“产品和过程 FMEA”制定的现有FMEA可以保持原有格式并用于后续版本修订
27、。组织应当仔细策划从当前的 FMEA 过程和方法过渡到新的 AlAG VDAFMEA过程和工具。如若可行，在新项目中，需要从现有的 FMEA开始，应当进行转变，以反映新的评级量表、分析方法和格式。但是，如果团队确定该新计划只是现有产品的微小变更，他们可以保留FMEA现有格式。除非公司领导层和顾客特定要求 (CSR) 要求采用不同的方法，新项目应当遵循本手册中介绍的 FMEA 方法，新项目遵循此方法的过渡日期和项目里程碑应当由公司根据顾客的具体要求确定。1.3.6 基础 FMEA 和家族 FMEA建议创建和使用基础 FMEA 和家族FMEA,为新的分析提供基础信息。这些可选实践提供了利用过去经验
28、和知识的最大机会，以确保在产品生命周期内积累知识，并且不会重复先前的性能问题(吸取经验教训)。此外，这种重复使用还可以减少工作量和费用支出。基础FMEA 也称作一般、基准、模板、核心、母版或最佳实践FMEA 等)包含了组织先前开发过程中积累的知识，可为创建新的 FMEA 提供基础。基础 FMEA 不针对某个具体项目，因此允许对需求、功能和措施进行笼统的概述。家族 FMEA 是基础 FMEA 的具体化。通常，企业会开发包含共同或一致产品边界和相关功能(一个产品族)的产品，或开发包含一系列操作的过程来生产多个产品或零件。在这种情况下，合适的做法是，创建一个涵盖同一产品族下所有产品的家族 FMEA。
29、对于正在开发的新产品或过程，使用家族 FMEA 或基础 FMEA 方法时， 团队应当识别和专注分析现有的和新的产品、过程或应用之间的差异。从 家族 FMEA 或基础 FMEA 获得的信息和评级，将根据具体的使用案例和 已知应用经验进行严格检查。5FMEA第 五 版1.4产品和过程 FMEAFMEA 在三种基本情形下使用，每种情形都有不同的范围或重点。情形1:新设计、新技术或新过程FMEA的范围包括完整的设计、技术或过程。情形2:现有设计或过程的新应用FMEA的范围包含新环境、新场地、新应用或使用概况(包括工作周期、法规要求等)下的现有设计或过程。FMEA的范围应当关注于新环境、新场地或新应用对
30、现有设计或过程的影响。情形3:对现有设计或过程的工程变更新技术开发、新要求、产品召回和使用现场失效可能会需要变更设计和/或过程。在这种情况下，可能需要对 FMEA进行评审或修订。FMEA 包含一系列关于设计或过程的知识，如果至少有以下一点适用，则可在生产开始后进行修订： 设计或过程变更 操作条件变更 要求变更(法律、规范、顾客、或最新技术变更) 质量问题，即工厂经验、零公里、使用现场问题、内部/外部投诉 危害分析和风险评估变更 威胁分析和风险评估变更 产品监视过程中发现问题 经验教训FMEA 主要有两种实施方法：根据产品功能(设计FMEA) 或根据过程步骤(过程FMEA) 进行分析。6FMEA
31、第 五 版1.4.1 设计FMEA设计 FMEA(DFMEA) 是一种主要由设计责任工程师/团队使用的分析技术，用于确保在将零件交付生产之前，尽可能考虑并解决潜在失效模式及其相关失效起因或机理。设计 FMEA 用于分析如块/边界图所示边界中所定义的系统、子系统或相关组件的功能，其内部要素之间的关系以及与系统边界外要素之间的关系。从而识别出可能存在的设计缺陷，将潜在的失效风险降到最低。系统设计FMEA由表示为系统要素(项目)的各种子系统和组件组成。系统和子系统分析取决于视角或责任。系统提供整车层面的功能。这些功能通过子系统和组件级联。为了便于分析，子系统的考虑方式与系统相同。系 统 FMEA 中
32、可能会分析系统、子系统、环境和顾客(例如：N 级供应商、OEM 和最终用户)之间的接口和交互作用。一个系统可能包含软件、电子和机械要素。系统实例包括；整车、传动系统、转向系统、制动系统或电子稳定控制系统等。组件设计FMEA 是系统或子系统设计 FMEA 的一个子集。例如，电机是车窗升降器的一个组件，而车窗升降器是车窗升降系统的一个子系统。电机的外壳也可以是一个组件或零件。因此，无论分析级别如何，都会使用术语“系统要素”或“项目”。设计FMEA 也可用于评估非汽车产品(如设备和模具)的失效风险。分析后得出的措施可用于建议设计变更、附加测试和其他措施等，以降低失效风险或提高在生产设计交付之前探测失
33、效的检测能力。1.4.2 过程 FMEA设计FMEA(DFMEA)用于分析产品设计阶段可能产生的失效，过程FMEA(PFMEA) 则与之不同，它分析的是制造、装配和物流过程中的潜在失效，以确保生产的产品符合设计目的。过程中的相关失效与在设计 FMEA中分析的失效不同。7FMEA第 五 版过程FMEA 通过考虑过程变差可能导致的潜在失效模式来分析过程，以确定预防措施的优先顺序，并根据需要改进控制。其总体目标是在生产开始之前分析过程并采取措施，以避免与制造和装配有关的不必要缺陷以及这些缺陷产生的后果。1.4.3不同 FMEA 之间的协作在同一公司内部和公司外部，设计FMEA 和过程 FMEA 都有
34、协作的机会。为了有助于沟通影响和严重度，可以在各层级供应商(供应链中不同的公司，包括1级、2级、3级供应商等)之间对一个共同参与且达成一致的严重度评估进行评审，如图1.4-1 FMEA 合作所示。目标：针对最终用户降低风险失效影响和严重度(尽可能/按照需要)N级 严承度技术风险分析和建议的产品/过程变更(尽可能/按照需要)目标：顾客与供应商之间的合作N+1级严重度严重度顾 客图1.4-1 FMEA 协作8FMEA第 五 版对于制造商而言， 一个好的开始是确保当失效影响相同时，设计 FMEA和过程 FMEA 中的严重度也相同。如果“产品失效对最终用户(整车层面)的影响不包括在过程 FMEA中，那
35、么设计 FMEA和过程FMEA之间的相关性便不可能。需要建立一种相关性，以便使特定失效影响的设计中的失效特征也能在过程FMEA中捕获到相同特征(产品特性)的失效。非传统开发流程见第3.4.8节注释。1.5 项目策划“5T”是在设计FMEA和过程FMEA开始时应当讨论的五个主题，以便及时取得最佳效果、避免FMEA 返工。这些主题可以作为项目启动的一部分。FMEA 目的-我们为什么要做 FMEA?FMEA 时间安排-什么时候完成?FMEA 团队-需要包括哪些人?FMEA 任务-需要做哪些工作?FMEA 工具-如何进行分析?1.5.1 FMEA目 的建议 FMEA 团队中扮演不同角色的成员能各自胜任
36、该方法。当团队成员了解了FMEA 的目的和意图时，他们会更好地为完成项目具体目标和总体目标作出贡献。1.5.2 FMEA时间安排FMEA是一种“事发前”的行为，而不是“事发后”的行动。为了达到最大价值 ，FMEA 在产品或过程实施之前进行。(因为)产品或过程中存在潜在的失效模式。成功实施 FMEA 方案的最重要因素之一是及时性。为了产品/过程变更可以非常容易和低成本执行，提前正确完成FMEA, 这将最小化后期变更的风险。作为系统分析和失效预防的方法， FMEA 最好在产品开发过程的早期阶段启动。它用于评估风险，在早期阶段有效，以便采取措施将风险最小化。此外， FMEA 还可以支持要求的汇编。9
37、FMEA第 五 版应当根据项目计划实施 FMEA, 并根据分析状态在项目不同里程碑节点进行评估。建议公司根据其特定的整体项目开发里程碑节点，为他们的 FMEA 定义所需的成熟度水平。先期产品质量策划(APQP)阶段策划和定义方案产品设计与开发 的验证过程设计与开发的 验证产品与生产确认反横评估和纠正 措施设计FMEA在产品开发启动之 前的概含阶段开始 FMEA计划从设计FMEA到过程 FMEA的信息流动应当在同一时间段 内执行设计FMEA和 过程FMEA。以便优 化产品和过程设计。充分理解设计概 含后，启动设计FMEA在用于报价的设计规范发布之前完成设计FMEA分析在生产工装开始 之前完成设计FMEA行式如果现有设计和 过程发生改变 ， 则重新开始策划 设计FMEA和过程FMEA过程FME A充分理解生产概 念后，启动 过程FMEA在最终过程决策之前完成过程FMEA分析在PPAP/PPA之前 完成过程FMEA图1.5-1 先期产品质量策划 (APQP) 阶段的FMEA时间安排10FMEA第 五 版VDA新零件成熟度保障