汽轮机蒸汽吹管调试措施.docx

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1、汽轮机蒸汽吹管调试措施Page: 1 of 8Document classPSW-COM-NTT-12-020中国山东省机械设备进出口公司SHANDONG MACHINERY&EQUIPMENT I/E GROUP CORP.REVdescriptionDatePreparedCheckedReviewedApprovedINDONESIAPLTU 2 NTT 2*16.5MW POWER PLANT印度尼西亚PLTU 2 NTT 2X16. 5MW电站工程1 .目的汽轮机运行需要清洁的蒸汽，为了机组运行前保证蒸汽的清洁，必须对蒸汽管道进 行吹扫，其目的是用物理方法，清除掉留在过热器，及蒸汽管

2、道内任何杂物和锈皮，防 止杂物在运行时进入汽轮机，以保证机组安全运行。机组吹管是新装机组投产前必须经 历的重要程序，是确保整套机组投产后长期、安全、稳定运行的前提条件。2 .参考资料2.1 主蒸汽管道安装系统图(TM1108-0-M-LBA-001-01-00)2.2 主蒸汽管道安装平面图(TM 1108-0-M-LBA-001 -02-00)3 .调试所需设备红外线测温仪1部对讲机2对DCS和就地检测仪表靶板20块4 .主要额定参数说明额定参数：过热器出口压力：5.29 MPa温度：485 主蒸汽管道吹管参数：2.85MPa2.0MPa400 开吹管临时控制门时汽包压力：关临时控制门时过热器

3、出口压力:过热器出口蒸汽温度：5 .安全措施5.1 一般安全注意事项5.1.1 参加吹管的人员要明确分工，服从统一指挥，并认真学习本措施，认真执行本措施;5.1.2 非参加吹管工作的人员不得进入现场，冲管范围内的无关工作停止；5.1.3 吹管临时排汽口区域应设警界线，并设专人值班，任何人不准在此处逗留，以防冲 出杂物伤人；吹管期间排汽口应设专人监视，并与指挥中心保持密切联系。5.1.4 当总指挥命令更换靶板时，应将汽机电动主汽门关闭并停电，以免发生意外事故。5.1.5 吹管时，施工现场要彻底清理干净，道路畅通，管系及临时管周围2m以内不得有 易燃物存在，并配有足够的灭火器材；5.1.6 吹管时

4、要设置专门安全通道并有足够照明；5.1.7 未保温的管道要挂防止烫伤的警告牌。5.1.8 警卫人员、医务人员、消防人员、设备检修人员到现场值班，医务人员应备有急救 药品，如烫伤类药品等。5.2 吹管注意事项5.2.1 吹扫时做好下列记录：(1) 汽包压力、温度；(2) 过热器出口压力、温度；(3) 冲管时间；(4) 给水流量；(5) 放置靶板检查情况5.2.2 阶段冲管间隔时间不得小于半小时，吹管次数及何时安装靶板，视现场情况由指挥 部研究决定。5.2.3 吹管期间，为配合锅炉点火，需启动辅机及附属设备，其操作由热电车间负责，由 安装公司配合；5.2.4 吹管期间由施工人员对吹管系统做一次检查

5、，合格后方准试吹；5.2.5 设靶板以前的临时管路必须认真清理干净后方可拼装，所有焊口全部氮弧焊打底； 526吹管过程中，控制好汽包水位避免蒸汽带水，影响吹管效果，应加强锅炉大流量排 污，加强水品质监督，停炉时应整炉换水。6 .预调试措施6.1 预调试前应具备的条件6.1.1 下列系统中的各设备和管道安装及保温工作全部结束，临时管道和设施已全部达到 使用条件，参加吹管的各系统、设备已按设计要求达到投用条件，且参加吹管的各远控 阀门、挡板、电动门及设备的各种试验完成且合格。6.1.2 吹管范围内的管道、附件，支吊架等按图纸设计要求全部安装完毕，且支吊架均调 整完毕。6.1.3 厂家提供的临时管道

6、、临时支吊架、靶板架等安装完毕。6.1.4 吹管临时系统的焊口要求氮弧打底，确保管道内无焊渣等杂物，吹管排汽口的朝向 应避开建筑物，开关场及高压线等，如无法避开，管口应改变朝向空旷处。6.1.5 主汽管道上的流量测量孔板，一律拆除接临时管，待吹管结束后安装，与吹扫管道 相连接的其它管道应安装隔离门或堵板，吹管管道上的热工仪表管道及取样管道均安装 二次门，关闭二次门。6.1.6 吹管电动主闸门用汽机电动主汽门，吹管前将电动主汽门开关试验完，电动主汽门 应操作灵活，开度指示与行程指示相符，要求开关时间小于1分钟。6.1.7 吹管靶板规格标准：按DL/T5047-95电力建设施工及验收技术规范锅炉标

7、准机组篇 的规定，靶板材料为铝板，其规格宽为26mm,长度纵贯管子内径，厚度为3-5mm（见附 表一）。装设位置应尽量靠近正式管道，靶板前的直管段不得小于2米。6.1.8 按照吹洗系统图及支吊架安装图安装的临时管道及支吊架应有足够的强度，以抵 抗冲管时的冲击和振动，同时它还能允许管道有热膨胀的余地并经施工部门、质监部门 检查合格后方可吹管。6.1.9 、汽包压力、温度、水位、过热器压力、温度及给水流量测点安装完毕，并在控制 室DCS界面上显示。6.1.10 燃油系统调试完毕，配有足够的燃油及供吹管用的除盐水。6.1.11 .给水加药系统正常运行。6.1.12 . FSSS保护调试合格，投入正常

8、（热工信号、报警信号、尾部烟道温度、火焰监视）。6.1.13 .编写好与吹管有关运行、操作及化学监督措施。6. 2系统检查6. 2.1各管道的保温、仪表完善，各管道支吊架调整好。系统各有关的手动、电动，经逐个检查调整试验，动作灵活，开关正确，并标 明名称及开关方向。6. 2. 3靶板规格符合要求7. 3吹管的质量要求主蒸汽管道吹管质量评定标准：根据发电企业技术标准规定：在保证吹管系数大于1的 前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上的冲击斑痕粒度不大于0.8mm,且斑痕不多于 8点即认为吹管合格。轴封供汽管道吹管质量评定标准：直至目测临吹管道口蒸汽洁净、无杂质，即认为吹管 合格。8. 主蒸汽管道及

9、轴封管道吹管的步骤和方法:8.1 .主蒸汽管道冲洗流程：第一阶段流程为：2#锅炉汽包T过热器一过热器出口集箱T锅炉主汽门一主蒸汽母管 - 1#汽机电动主汽门一汽机临时管道一靶板一排大气。第二阶段流程为:#2锅炉汽包一过热器一过热器出口集箱一锅炉主汽门一主蒸汽母管一 1#炉主蒸汽管道-1#炉主汽门一临时管道一靶板一排大气。第三阶段流程为：2#锅炉汽包一过热器一过热器出口集箱一锅炉主汽门一2#汽机主蒸汽 管道- 2#汽机电动主汽门一汽机临时管道一靶板一排大气。8.2 主蒸汽管道吹管步骤：8.2.1 正常点炉投油升压吹管，炉升压操作按已制定的运行规程执行。8.2.2 开启过热器疏水门疏水，打开主汽管

10、道疏水门及主汽管道电动门的旁路门，对吹管 系统进行暖管，待汽包压力升到0.25MPa时，暖管结束，此时检查吊杆及管道膨胀情况, 并进行热紧螺栓和检查膨胀。8.2.3 当汽包压力达到1.5MPa时进行第一次试吹，打开临时吹管电动门，对蒸汽管道进 行吹扫，临时吹管电动门开完，立即关闭，此时检查沿程支吊架、管道、设备等无缺陷, 如有问题，立即处理。8.2.4 正式吹扫管道：待系统全面检查合格后开始正式吹扫，当压力达到2.85MPa时快 速开启汽机电动主汽门，进行正式吹管。等过热器出口压力降到2.0MPa时，关闭临时吹 管电动门。升压，准备第二次吹管。8.2.5 在吹管过程中注意汽包水位变化，汽包水位

11、应保持在-50mm。吹管过程中汽温控制 小于400,如温度低，可以开对空排气门提温，吹管时关闭，吹管过程中汽包上下壁 温差不得超过40。8.2.6 吹管期间可安排一次12小时停炉，以冷却管道增加吹管效果。8.2.7 主蒸汽管道与过热器管道吹管合格后，进行减温减压器管道及吹管。8.3 轴封供汽管道吹管步骤：8.3.1 利用主蒸汽管道吹管合格后的蒸汽吹管。8.3.2 打开均压箱底部疏水阀，稍开新蒸汽至均压箱进汽阀，对均压箱进行暖体和清洗 20mino8.3.3 开启均压箱至前后轴封供汽阀，关闭均压箱底部疏水阀。8.3.4 待临吹管道有汽冒出，快速开启新蒸汽至均压箱进汽阀后停留2-3min,然后关闭

12、新 蒸汽至均压箱进汽阀。8.3.5 重复开关新蒸汽至均压箱进汽阀，直至目测临吹管道口蒸汽洁净、无杂质。8.4 系统恢复8.4.1 吹管结束停炉后待管道冷却至室温时方可进行拆除工作，拆除临时管道恢复正式管 道时，严禁焊渣等杂物进入管道，正式管道恢复的焊口一律采用筑弧焊打底，封闭前经 施工处，质监部验收签证；8.4.2 拆除临时法兰及堵板，安装时防止异物落入；8.4.3 拆除的临时管道材料应妥善保管；8.4.4 未参加冲洗的管道要进行适当清理方可.附图一：微林朋铝板嫦娥制作安装稳困附表 I：Check list Before Turbine Steam Blowing OutPLTU 2 NTT

13、2 X 16.5MW单位：系统名称：主蒸汽系统 时间:序号检查项检查结果结论1检查各管道的保温、仪表完善，各管道支，吊 架调整好。2检查各水箱水位及油箱油位在正常位置。3检查转动机械加好符合要求的润滑油（脂），油 位正常，盘动转子灵活，裸露的转动部分应装 好防护罩。4检查需运行设备的控制电源、动力电源、信号 电源已送上，且无异常。5靶板规格符合要求Completed byPOESERSDMECOOWNERNameSignaturedate附表 11： Record list of Turbine Steam Blowing OutPLTU 2 NTT 2 X 16.5MW单位：系统名称：吹管 时间:序 号.开始结束主汽温度 ()靶板设置时间压力(MPa)时间压力(MPa)1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15.16.17.18.19.20.21.22.23.24.Completed byPOESERSDMECOOWNERNameSignaturedate