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1、多功能粉碎机毕业设计目 录第 1 章 绪论11.1 粉碎机的应用11.2 我国粉碎机的应用现状11.3 我国粉碎技术存在的主要问题11.4 多功能粉碎机设计的意义21.5 多功能粉碎机设计的创2第 2 章 总体方案与动力设计32.1 多功能粉碎方案设计32.2 动力设计与参数确定4第 3 章 带轮设计73.1 多功能粉碎方案设计73.2 带轮参数确定7第 4 章 齿轮系设计 104.1 齿轮设计104.2 大轴设计134.3 齿轮轴设计17第 5 章 锤片与磨片设计215.1 磨片设计215.2 锤片设计22第 6 章 典型零件加工工艺设计与整机装配与使用要点246.1 大轴的加工工艺设计24
2、.专业.专注.5.2 整机安装与使用要点27结论 29参考文献 30致谢 31第 1 章 绪论1.1 粉碎机的应用我国是一个农业大国，有着丰富的生物质资源，由于大局部生物质原料在开发利用前都需要进展粉碎加工处理，以便作进一步加工利用。粉碎技术在食品、药品方面也是必不行少的。食品超微粉碎技术的应用是食品加工业的一种尝试，美国、日本市售的果味凉茶、冻干水果粉、超低温速冻龟鳖粉等都是应用超微粉碎技术加工而成的“超微粉碎食品可作为食品原料添加到糕点、糖果、果冻、果酱、冰淇淋、酸奶等多种食品中，增加食品的养分，增进食品的色香味，改善食品的品质，丰富食品的品种。鉴于超微粉食品的溶解性、吸附性、分散性好，简
3、洁消化吸取，故可作为减肥食品、糖尿病人专用食品、中老年食品、保健食品、强化食品和特别养分食品。各种行业里的粉碎工艺争论促进粉碎机械机构学的进展。粉碎, 不仅存在于矿产资源领域,在冶金、化工、水泥、建筑业等,同样有大量的粉碎作业。社会的进展,促使了这些行业的快速进展 ,对高效率的粉碎机械提出了更更高的要求。1.2 我国粉碎机技术现状中国工业化的超细粉碎与精细分级技术的进展及设备的制造始于 20 世纪 70 年月末和 80 年月初。迄今为止,中国超细粉碎技术与设备的进展大体上经受了 3 个阶段: 从 80 年月初至 80 年月中期以引进国外技术和设备为主,期间国的超细粉碎技术、设备制造和工艺刚刚起
4、步,很多方面还根本上是空白;80 年月中期至 90 年月中期是引进国外技术、设备与国仿制、开发同步进展的时期,我国的主要超细粉碎和分级设备研发机构和制造厂商根本上是在这一阶段进展和形成的 ;90 年月中期以后,进入了自主开发和制造为主、引进为辅的阶段,期间建立的超细粉体加工厂大多承受国产技术和设备。从 1995 年至今,我国超细粉碎与精细分级技术及设备取得了明显的进展,具有自主学问产权或制造专利的超细粉碎技术和设备的数量较前 10 年显著增加。这一进展主要表达在设备的处理力量、耐磨性、工艺配套和自动掌握等综合性能以及超细粉体的生产力量、产品质量、单位产品能耗等方面。.专业.专注.1.3 我国粉
5、碎技术存在的主要问题大型设备缺乏。虽然我国目前生产设备厂商不少,各种超细粉碎设备根本上都能生产,但是,与欧美及日本等国相比,我国的大型设备明显缺乏。例如,国外大型气流粉碎机的单机生产力量可达10 t/h以上,国气流磨的单机生产力量最大只有1 t/h左右;再如, 国外大型精细气流分级机(细粒级产品细度d97=67m)的单机处理力量可达10t/h以上,国此类精细气流分级机的单机生产力量最大只有7 t/h左右。在超细粉体加工中,承受大型设备可以降低单位产品能耗、简化工艺和削减占地面积,从而削减单位产品的设备投资和生产本钱。随着超细粉体市场的不断扩大和生产规模的扩大,对大型超细粉碎和精细分级设备的需求
6、将不断增加, 假设届时国不能生产,将不得不从国外进口。工艺掌握技术落后。目前我国大多数超细粉碎工艺设备及生产线根本上依靠于人工凭阅历进展操作或掌握,从而使产品质量不能稳定。磨耗和单位产品能耗偏高。磨耗主要与材质有关,单位产品能耗偏高主要与超细粉碎设备处理力量小、粉碎能量利用率低、工艺简单等有关。特别粒形超细粉体的生产工艺和设备落后。最明显的例子是大径厚比白云母粉 , 目前我国还没有能稳定加工满足市场需求的大径厚比白云母粉的。1.4 多功能粉碎机设计的意义食品、饲料工业上常用粉碎机有锤片式和盘片式。这两种粉碎机都是靠锤片或盘片与物料冲击或碰撞来实现粉碎，存在锤片和盘片磨损问题，适合用来处理硬度不
7、太大的物料。这类粉碎机具有粉碎功率大，粉碎粒度易于调整，应用围广，占地小，易实现连续闭路粉碎。因此在市场上具有较高的占有率。盘片式粉碎机在加工粒度上可以很好的掌握，物料的粒度可到达较小直径，它适合加工纤维物料以及一些软物料。由于这两种粉碎机适合于不同类型的物料，又具有各自的优点。对此，本设计旨在设计出集两种粉碎机的优点于一体、适用围广、价格廉价、性能优良、能被一般小型用户适用的多功能粉碎机。1.5 本课题设计的创点本毕业设计题转变了传统单一的粉碎方式，将锤片式和盘片式粉碎原理进展集成， 使粉碎机粉碎围得到很大程度的拓宽，降低了本钱，该机设计对促进饲料工业的进展具有肯定现实意义。第2章总体方案与
8、动力设计2.1 总体方案确定2.1.1 粉碎室粉碎方案选择磨片式粉碎机是利用由静盘与动盘的高速相对运行，对物料进展粉碎含冲击、剪切、碰撞、摩擦等。动、静圆盘上有很多依同心圆排列的齿状，针状或棒状指爪， 而且一个圆盘上每层的指爪都深入到另一个圆盘的两层指爪之间，当动盘运动时，相临的指爪碰撞物料撕碎物料。锤式粉碎机是靠转子的锤或锤片在转子的运转下，对物料撞击裂开，再用筛片细化。锤片式和盘片式粉碎机在工农业生产中，已经得到广泛的应用，而且应用操作简洁便利，但是这两种机在性能上，锤片机应用广而应用在物料的粗加工上，盘片式机用于半精或精加工。所以粉碎机的构造上，锤片式和盘片式能优点结合性能将是格外优异的
9、，在经济上也是可行的。由于这两种方式都应用了回转运动，因此可选用动锤片和动磨盘活动方式，使用沉头螺钉方式安装在回转轴上。这样多功能粉碎机就转变了以前单一粉碎机动、静片紧固一体的方式。当适用锤片机粉碎时可以换上锤片，当适用盘片粉碎机粉碎时，可以换上盘片。它不是两种机器的简洁组合，它可以用以更多物料的粉碎。在进料方式上，轴向进料具有粉尘小的优点，便于组装，盘片的旋转能形成吸力， 有利于进料，应选择轴向进料方式。粉碎机的构造上，选择锤片式和盘击式这两种类作为核心局部。当用锤片式时用6 目筛子，当用击盘时可以选用 80 目以下。锤片式裂开度为 50.7mm ，磨片式裂开度为 50.177mm1。为增加
10、机座重量，提高粉碎机运行中的稳定性，削减噪音，节约本钱，削减因配重而消耗的材料，将动力机配置在机座上。因此本设计的传动简图如图 2-1 所示。进料出料电动机2.1.1 动力选择图 2-1 总体构造示意图机器动力来源一般有：电动机、电池、柴油发动机、汽油发动机等。本着经济、环保、便利原则兼顾安全性能，依据多功能粉碎机使用用户经济承受力量，可选用电动机或发动机。考虑到粉碎机变速大，要求构造紧凑，所以使用电动机作为动力来源。2.2 电动机功率确定粉碎机设计没有现成的公式，依据粉碎耗能的假说理论确定功率需要一系列的参数，这些参数有与粉碎的物料有关，所以需实践试验得到，一般设计不需要这么麻烦。有下阅历公
11、式可以以少许参数确定功率Q = (30 45)dlr 式 2-1P = knd 2l 式 2-2其中：Q 粉碎机缘计算的转子的生产力量 kg/h d按锤片外的直径 m, m = 0.4ml 转子长度 mr 物料粉碎前的密度P粉碎机消耗功率,p = 0.71708688 1.07563032n转子的转速,n = 3200 r mink系数 ：大型机 k=0.15中型机 k=0.15 小型机 k=0.1依据资料2p38由于玉米密度大，具有代表性，所以粉碎机以粉碎玉米为依据设计，可以应用到粉碎其它物料。依据式2-1、2-2可得.专业.专注.P=kdQn( 30 45)r 式 2-3选k=0.15(选
12、功率系数尽可能选大一点) 这样只需一个系数 d,rd 一般在 0.30.65 之间3p210 选 d=0.4m查资料3得=1.19kg/cmn 初选 3200r/min(粉碎机一般 n 在 3000 转以上)0.4 200 3200依据式 2-3： P = kdQn(30 45)= 0.15 r(30 45) 1.19 1000这样:P=1.0756302520.717086kw初选 P=1kwP=P/i1i2i3i4i5 P电机功率 P粉碎机计算功率i 带传动传动功率效率1i 齿轮的传动功率效率2i I 轴上轴承传动功率效率3i II 轴上轴承传动功率效率4i 粉碎机主轴联轴器传动功率效率5
13、p ” = 1/ 0.95 0.99 0.96 0.98 0.98= 1.15314kw.专业.专注.取 p ”= 3kw因此依据4选择电动机根本数据如表 2-1 所示：表 2-1 电动机根本参数电机型号额定功率/kw满载转速r min堵矩N.mm最大转矩N.mm重量 kgY132S-639602.02.063第3章带轮设计3.1 确定带传动功率3.1.1 确定Pc查资料5P202 表 11-7,查得工作状况系数k= 1.2 。A计算带轮传动功率时 Pc是依据传递的功率 P，并考虑到载荷性质和每天工作时间等因素的影响而确定的。即 pc= p.kA= 3 1.2 = 3.6kw3.1.2 选择V
14、 带型号依据 pc= 3.6, n1= 960 r min ，由5P201 图 11-8 可选取一般 B 型的 V 带3.2 带轮参数确定3.2.1 带轮基准直径与带速验算由5P201 图 11-8 可知,小带轮基准直径推举为 112140mm，由表 11-8 则取d= 125mm 。d1故d3.14r =nd1 1= 3.14 125 960 = 6.28 m s由带速60 100060 1000V 值在5 25 ms 围,带轮合格d3.2.2 确定带长l和中心矩 a由5P203 式(11-15)得0.7(dd1+ d) ad 20 2(dd1+ d)d 2175 a0初取a0 = 420
15、500由5P203 式(11-16)得L= 2a00+ p (d2d1+ d)+d 2(d+ d)2d1d 24a0= 2 420 + 3.14 (125 + 125)+ 02= 1232.5mm0取 L= 1250mm1250 - 1232.518a= a+n02= 420 + 2= 429mm小带轮包角a = 1800 1200 (符合小带轮包角a 1的要求)。13.2.3 确定 V 带根数 Z查5P199表 11-4,由线性插值法可得 p0= 1.37 + 1.66 - 1.37 10 = 1.3816特定条件时单根普1200 - 950通 V 带根本额定功率查表 11-5, 由线性插值
16、法可得Dp= 0 单根一般 V 带的根本额定功率增量0查表 11-6,由线性插值法可得ka= 1 包角系数查表 11-2 由线性插值法可得, kl数= 0.93一般 V 带的基准长度系列和带长修正系pZ = pc =0pc(p- Dp)k k0al3.6= 1.3816 0.93= 2.8018取整数 Z=3 根03.2.4 确定单根 V 带预紧力F查5P192 表 11-1 得 q = 0.17 kg m ,由式(11-20)得单根 V 带轮的预紧力F 为：0500 p 2.5F =0Zvc - 1 + qvKA500 3.6 2.5= 3 6.28- 1 + 0.17 6.2821 149
17、.56 149.6N03.2.5 确定计算 V 带对轴的压力 Q F由5P204 式(11-21)得Q = 2ZF0Sim1 = 2 3149.6 = 897Na23.2.6 V 带轮的构造设计b= 13.20h= 2.75ah= 9f mine = 15 0.3f = 10 21d = 6B = (3 -1)15 + 2 10 = 50d= d+ 2h= 125 + 5.5 = 130.5eddF = 350db = 1.8 3(0 = 54 )()d= d- 2 h+ d = 130.5 - 2 9 + 6bef= 100.5mmL = 1.5 30 = 45S = 1.3B = 15S=
18、 0.5S = 7.52S 1.5S = 22.5148 + 100.5d0 =2= 74.25mmdB0d0图 3-1 带轮febhahf sdsLdbBde第 4 章 齿轮系设计4.1 齿轮设计4.1.1 齿轮材料选择与热处理由于圆柱直齿轮易设计加工,且在小功率下完全可满足需要,应选用圆柱直齿轮。由于是用于饲料粉碎的多功能粉碎机，全部应选用闭式齿轮传动。大齿轮材料选用 45 钢,正火处理,硬度 190HB,小齿轮材料选用 45 钢,调质处理,硬度 230HB,两齿轮面硬度差为 40HBS,符合轮齿面传动的设计要求。4.1.2 确定材料许用接触应力查5P84 表 5-11,两试验齿轮材料的接
19、触疲乏极限应力分别为：s= 480 + 0.93(HBS- 135) = 480 + 0.93 (230 - 135)= 568.4MPaH lim1s=(1)()H lim 2480 + 0.93HBS2- 135= 480 + 0.93 190 - 135= 531.2MPa查表5P85 表 5-12，得接触疲乏强度的最小安全系数S= 1.0 ,则两齿轮材料的H lim施用应力分别为568.4ss=HLIM 1 = 568.4MPaH 1S1sH lims=H lim 2 H 2SHlim= 531.2 = 531.2MPa14.1.3 依据设计准则的齿面接触疲乏强度设计3.54 ZE 2
20、3sH由5P82 式(5-34)得3KT4d3u + 1ud 因此小齿轮转矩：T1= 9.55 106 33840= 7.46094 103 N .mmMPa查5P81 表 5-9 取载荷系数 K=1.4 查表 5-9 取弹性系数ZE = 189.8取齿宽系数y d = 1 (闭式传动轮齿面)s 以较小值sh= 531.2MPa 代入公式，H 2故1.4 7.46094 10331d= 4 + 1 3.54 189.8 = 27.54mm14.1.4 几何尺寸计算4531.2齿数,由于承受闭式轮齿面传动,小齿轮齿数的推举值 Z= 20 40 ,取 Z= 25 ,则11Z= 25 4 = 100
21、2模数=dm1 d= 27.525 = 1.1022由5P59 表 5-2 将 m 转化为标准模数,取 m=2。中心矩a = m (Z + Z )= 2 (25 + 100)= 125mm2122齿宽 b=yd= 1 27.54mm ,取b= 30mm2 (d1 )2b = b +125 10,取b1= 35mm4.1.5 校核齿根弯曲疲乏强度由5P83 校核公式(5-35)得2KTs=Fbd1 YEYSm1查表(5-10),两齿轮系数应力校正系数分别为：Z= 25 时， Y1 F1Z= 100 时， Y= 2.62 ， YS1= 2.18 ， Y= 1.59= 1.792 F 2S 2查表
22、5-11,两试齿轮材料的弯曲疲乏权限应力分别为：HBSs= 190 + 0.2(HBS -135)= 190 + 0.2(230 -135)= 209MPaF lim1sF lim 2= 190 + 0.2(1 -135)= 190 + 0.2(190 -135)= 201MPa2查表 5-12,弯曲疲乏强度的最小安全系数为S= 1.0F lim两齿轮材料的许用弯曲疲乏应力分别为：s= sS= 209 1.0 = 209MPas F1 = sF lim1F limS= 201 1.0 = 201MPaF 2F lim 2F lim将上述参数分别代入校核公式,可得两齿轮的齿根弯曲疲乏强度分别为s
23、=2KT1 YY= 2 1.4 7460.94 2.62 1.59 = 56.428 s= 209MPaF1bd m1E1 S128 27.54 2F1s=2KT1 YY= 2 1.4 7460.94 2.18 1.79 = 52.8578 s= 201MPaF 2bd m1E 2 S 228 27.54 52F 2所以两齿轮齿根弯曲疲乏强度均足够。4.1.6 校核齿根弯曲疲乏强度分度圆直径：d1d2= 2 25 = 50mm= 2 100 = 200mm齿顶圆直径： da1= d + 2h1a= 50 + 2 2 = 54mmd= da 22+ 2ha= 200 + 2 2 = 204mm齿
24、根圆直径： d= d - 2h= 50 - 2 2.5 = 45mmf 11f中心矩：d= df 22- 2hf= 200 - 2 2.5 = 195mm Z + Z100 + 25 a = m1 22 = 22 = 125mm齿宽：b2b1= 30mm= 35mm图 4-1 齿轮4.1.7 齿轮精度等级选择齿轮圆周速度：V=p n d21100260 = 3.14 960 200= 10.048ms60 100查5P80 表 5-7,选齿轮精度第 公差组为 7 级4.2 齿轮设计4.2.1 大轴材料选择与热处理轴的材料和热处理方法的选取，并确定轴的材料的许用应力。由于作一般用途，且是小功率，
25、可选用 45 钢，用正火处理。查5P276 表 15-1 得：s b = 600MPa 查表 15-5 得：s b -1= 55MPa4.2.2 估量轴的最小直径由5P277 表 15-2 查取 A=110，依据公式15-1得：d A3 P n =1103 3 960= 16.8mm考虑到键槽.螺纹孔以及协调性，取 d=30mm4.2.3 定轴的各段直径d= 30mm (取轴的设计最小值与带轮连接无影响)1d= 35mm2d= d37= 40mm 两轴承同型号，初选深沟球轴承，型号为 6008d= 45mm4d= d54+ 2h = 45 + 2h = 45 (1 + 2 0.07) 53mm
26、d= 46mm 依据轴承的安装直径。64.2.4 定轴的各段长度l = 45mm 与带轮宽度一样；1l= 55mm ；2l= 15 + (5 10) + (10 15) + (1 3) 33mm ；3l= 29mm 相对齿轮的宽度窄一点；4l= 6mm 轴环宽度为b 1.4h ；5l= (10 15) + (5 10) - 6 = 12mm ；6l= 16mm 轴承的宽度为 15，挡油环厚为 1；74.2.5 大齿轮的受力计算分度圆直径： d = mz = 2 100 = 200mm转矩：T = 9.55 106 P3= 9.55 106 29844 N mm n960圆周力Ft= 2T d
27、= 2 29844 200 = 298.44N径向力Fr轴向力Fa= F tan tn= 0= 2.98.44 tan 20 = 108.6N因带的预紧力需要里的作用，因此轴亦存在一个 F =897N 的作用力。04.2.6 求支反力为便利计算，分别在水平面与垂直平面进展计算。4.2.6.1 在水平面的支反力由 MA= 0 得RB(41+ 41) -108.6 + Fad = 0 2R= 54.3NBR= F - 54.3 = 54.3NFaArFrCAB同理；由 Z = 0 得图 4-1 水平面内的支反力Ft.专业.专注.CAB4.2.6.2 在垂直平面的支座反力由图 4-1 可知1298.
28、44.专业.专注.R= R=F =AyBy2t2= 149.22N由于 F0的作用，在支点 A.B 处的支反力：CAFB0图 4-3 F0作用下的支反力F C897 107R=0= 1184.9N M= 0 得BAO41 + 4182R= F + FBO0AO= 897 + 1184.9 = 2081.9N合成支座反力按可能最大的支座反力计算R2 + R2AZBZR2 + R2AZBZR=+ R=AAOR=+ R=+ 1184.9 = 1343.7N54.32 + 149.22254.32 + 149.222+ 2081.9 = 2240.7NBBO4.2.7 轴的强度计算4.2.7.1 照弯
29、扭合成强度条件计算计算弯矩，画弯矩图，由于齿轮的作用力在水平平面的弯矩图 4-4 所示：MDZB图 4-4 水平面内弯矩图CAM= RDZAZ a = 54.3 41 = 2226.3N mmMDyCA由于齿轮的作用力在垂直平面的弯矩图如图 4-5 所示：M= RDyAy a = 149.22 41 = 6118.02N mmB图 4-5 垂直面内弯矩图由于齿轮的作用力在 D 截面的最大合成弯矩，其弯矩图合成弯矩图如图 4-6 所示：M D”在 F 的作用下，其弯矩图如下：0CBA图 4-6 齿轮D 截面处最大合成弯矩图M+ M22D ZDYM” =D= 6510.2N .mmMD OCA图
30、4-7BF0作用下弯矩图M= FDOOC = 897 107 = 95082 N该弯矩图的作用平面与上述合成弯矩图共面，在危急状况下，这时其弯矩为二者之和。载面 D 的最大弯矩为：M= M= 6510.5 + 95082 = 101592.5N.mmDDO4.2.7.2 转矩图依据大齿轮受力计算转矩得 T1= 29844.N.mm ，其转矩图如下：TCBA图 4-8 转矩图4.2.7.3 校核轴的强度M 2 + (aT )2选择计算弯矩M=ca，轴直径较小的轴剖面校核计算，这时载面 D 弯矩最大，载面 E 计算弯矩赤较大轴直径小，确定校核此两载面。转矩按脉动循环变化计算，由表6P1527 表
31、21-24 的公式。10M2s=D+ (aT )21= 11.3205Ds= 10Ed3DM 2E+ (a T )21 1都有s s=/ d= 38.2E两截面60MPa-14.3 小齿轮轴的设计4.3.1 小齿轮选材小齿轮轴作一般用途，且是小功率，可选用 45 钢，用正火处理。查5P276 表 15-1 得：s b = 600MPa查表 15-5 得：s4.3.2 确定轴的各段参数b -1= 55MPad = 35mm1d= 41mm ；2d= 54mm ；3d= 41mm4d= 35mm5确定轴的各段长度l = 15mm；1l= 15mm ；2l= 35mm ；3l= 15mm ；4l=
32、260mmd1图 4-9 齿轮轴构造尺寸54.3.3 大齿轮的受力计算分度圆直径： d = mz = 2 25 = 50mm转矩：T = 9.55 106 P3= 9.55 106 7460.9N mm n960 4圆周力： Ft= 2T d = 2 7460.9 50 = 298.4N径向力： F = Frt轴向力： F= 0a tan n= 298.4 tan 20= 107.3N4.3.4 按扭转和弯曲组合变形强度条件进展校核4.5.4.1 依据弯扭合成强度条件计算计算弯矩，画弯矩图，由于齿轮的作用力在水平平面的弯矩图如下：DABC.专业.专注.图 4-11 水平面内弯矩图M= R a
33、= 53.65 40 = 2246N mmHbH 2R VF tR V12DAB图 4-12 垂直平面的受力图MV BCDAB图 4-13 垂直面内弯矩图C由于齿轮的作用力在垂直平面的弯矩图M= RVbV 2 a = 149.2 40 = 5968 N mmM2 + M2HbVb合成弯矩M=b其转矩图为：= 6342.11N.mmTDABC图 4-14 转矩图该弯矩图的 作用平面不但是当其与上述合成弯矩图共面是危急状况，这时其弯矩为二者之和。如载面 D 的最大弯矩为M= M= 6510.5 + 95082 = 101592.5N.mmDDO4.3.4.2 校核轴的强度M 2+(aT )2选择计
34、算弯矩M=ca，轴直径较小的轴剖面校核计算，这是载面D 计算弯矩最大，载面 E 计算弯矩亦较大轴直径小，确定校核此两载面。转矩按脉动循环变化计算，由由表3P1527 表 21-24 的公式10M2 + (aT )2D1s= 11.3205Dd 3DM 2E+ (a T )21 1s= 10E/ d= 38.2E两截面都有 -1=60MPa.专业.专注.专业.专注.第 5 章 磨片与锤片设计5.1 磨片设计5.1.1 磨片设计思想磨片式粉碎时主要由喂入料斗定磁磨盘，动磨盘，环形筛片组成。其构造简图如图 5-1 所示。为提高机械效率，对于多功能粉碎机，将一般磨片式粉碎机进展改进，承受初磨和二次磨碎
35、方式进展。另外为提高粉碎颗粒均匀度，磨片齿承受非对称布置。在安装定位上，动磨盘通过一般粗牙螺纹连接于转轴上，定磨盘用螺钉安装在机盖上。通过前置的小磨盘与定磨盘腔实现初磨。5.1.2 磨片选材与构造磨片式粉碎时，主要依靠磨片齿与物料撞击和磨搓进展粉碎，因此对磨片材料要求具有良好的耐磨性和强度，因此选用 45 钢，盐炉淬火，锤片头部有 4mm 的硬化区， 5458.SHRC。为避开磨片齿运动轨迹重复，承受非对称布置，其构造如图 5-2 所示。5.2 锤片设计图 5-2 磨片构造图.专业.专注.5.2.1 锤片的设计思想一般锤片式具有良好的通用性，可以粉碎谷物籽粒、果蔬、茎杆、饼糟和矿物质。通常由锤
36、片、环形筛、调整旋钮、料斗组成。为提高粉碎效率，实行一机多用，多功 能粉碎机保存了磨片式粉碎机的初磨盘局部。其工作原理图如图 5-2 所示。锤片在安装时，承受对称布置，以实现粉碎轨迹不重合，粉碎均匀性增加作用。锤片上设置销轴孔，通过销轴安装在轴套上，在高速旋转时，使得物料更简洁被撞击粉碎。选择矩形锤片，使得构造简洁，制造简洁，通用性好。5.2.2 锤片选材与加工由于锤片是高速冲击与磨损严峻元件，国生产的锤片大多为中碳钢或中碳合金钢整体淬火和低碳钢渗碳淬火。例如，北京“牧羊牌”锤片为45 钢，盐炉淬火，锤片头部有 4mm 的硬化区，5458HRC。为了提高锤片的耐磨性，多功能粉碎机锤片承受 20 钢渗碳淬火，渗碳层深 0.8 一 1.2mm，渗碳层硬度 5862HRC，这样锤片能保证足够的韧性和整体强度。其加工工艺如下设计：选用 20 钢 903 4.5h 气体渗碳，然后 903 5h 后渗硼空冷。250 1h 回火。这样使渗硼层 0.81.0mm,1800HV, 渗碳层 0.81.2mm。有资料6显示，这种加工工艺能使锤片寿命提高 2 倍。图 5-4 锤片部件图锤片部件图如图 5-4 所示。.专业.专注.第 6 章 典型零件加工工艺设计与整机安装使