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1、高速公路互通立交改建工程桥梁施工方案本标段共有主线桥梁2座，匝道桥7座，主线桥上部结构为预应力T梁，匝道桥上部结构为现浇箱梁，下部结构为实体墩及柱式墩、肋形桥台；基础为钻孔灌注桩。1.1桥梁工程施工工艺与施工方法1.1.1桩基施工方法1.1.1.1施工准备：开钻前根据地层岩性等地质条件、技术要求确定钻进方法和选用合适的钻具；规划施工场地，合理布置临时设施；开孔前，测量班放出桩位中心后将钢护筒埋入土中正确对位。开孔时，采用短钻具、低钻速、轻压慢进。1.1.1.2钢护筒的制作：桩基护筒用=10mm的A3钢板卷制，护筒焊接采用开坡口双面焊，要求焊逢连续，保证不漏水。护筒埋置深度须符合下列规定：黏性土
2、不小于1m，砂类土不小于2m，当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m；岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。1.1.1.3施工工艺：钻孔灌注桩施工工艺流程图平整场地桩位放样埋设钢护筒钻机就位钻孔成孔检查监理工程师验收清孔安放钢筋骨架安放导管二次清孔灌注水下混凝土拔除钢护筒成桩检测钢护筒制作清孔砼运输泥浆外运试拼装检验泥浆外运钻进施工时，再次将钻头、钻杆、钢丝绳等进行全面检查；钻进时，钻头对准设计桩位中心，匀速下放至作业面，液压装置加压，旋转钻进，钻进过程中，应根据地质资料掌握土层变化，及时捞取钻碴取样，判断土层
3、，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对。根据核对判定的土层调整钻机的转速和钻孔进尺。1.1.1.4护壁：钻孔护壁采用泥浆护壁的形式。选用成品膨润土配制优质泥浆，其具有相对密度低、粘度低、含砂量少、失水量少、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高等优点。根据不同的地质情况选择不同的泥浆比重。根据地层情况及时调整泥浆性能，参照（JTG/T F50-2011）泥浆性能指标。1.1.1.5第一次清孔：钻孔至设计高程，经过检查，孔深符合要求后，开始进行清空。清孔采用换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮碴，随着残存钻碴的不断浮出，孔内泥浆比重和含量不断降低，然后注入清水继续循环
4、置换，随时检查清孔质量。1.1.1.6验孔：采用验孔设备检查孔深、孔径、倾斜度及孔底沉渣厚度达到设计要求，监理工程师签证后方可进入下道工序。1.1.1.7钢筋笼制作安装：本工程钢筋笼利用汽车吊或钻机安装，钢筋笼可以分节加工。钢筋笼吊装时采用两吊点起吊，先把钢筋笼吊竖直后，再检查是否有弯曲变形并加以纠正。钢筋笼骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁。当最后一道加劲箍接近孔口时，用钢管放在加劲箍下横担在平台上，再吊起第2节钢筋笼同第一节对接，接头对接接好后再吊起钢筋笼、取掉平台上的钢管下放骨架，如此循环，直至把钢筋笼骨架下放至设计标高，并用型钢把钢筋笼固定定位于孔位中心。1.1.1.8
5、声测管的埋设：根据图纸要求，桩基检测采用超声波检测，在安装钢筋笼时应注意配套安装声测管。顶部封口防止砂浆、杂物堵塞管道。桩基成孔后，安装钢筋笼时，声测管随着钢筋笼下放接长，接头严格按照声测管使用方法进行，同时声测管内注入清水，避免泥浆等杂物流入堵塞管道。1.1.1.9导管安装：导管用内径250，壁厚4mm的钢管，标准每节长2.65m，底节长4 m，配1m、1.5m的辅助节。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。导管安装长度建立复核和检查制度，避免因误装而造成断桩。1.1.1.10第二次清孔：利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将不小于1.05的优质泥浆压入管内，
6、再从孔底沿着导管外置换沉渣。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度1.031.10之间，复测沉渣厚度在要求范围以内，此时清孔完成，请监理验收孔深、泥浆、沉渣3项指标，经验收合格同意浇筑后，可进行砼浇筑。1.1.1.11灌注混凝土：混凝土施工时先灌入首批封底混凝土，首批混凝土数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。首批混凝土浇筑完成，随着浇注连续进行，及时提拔导管，混凝土浇注应连续进行，不能停止，中途停歇时间不得超过30min。在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深以24m为宜，既不能小于1m，也不能大于6m。1.1.1.12泥浆清理：为保
7、护环境，钻孔桩施工中产生的废弃泥浆及时运出。1.1.2墩台施工工艺方法墩台四周填土承台面预埋筋处理拆除承台模板墩台施工完毕整平基底，凿桩头，铺垫层开挖墩台基坑检查验收灌筑墩台混凝土及养护原材料实验及选择配合比，混凝土生产钢筋加工成型立模板绑扎钢筋模板制造安装冷却管墩台施工工艺流程图1.1.2.1基坑开挖基坑开挖前探明地质情况，如果有流沙层应进行井点降水后再进行开挖。根据施工前拟定的坡度采用挖掘机开挖，挖掘时注意抽水和不要碰到支挡结构，挖至距承台底设计标高约30cm厚的最后一层土时，采用人工挖除修整，以保证土结构不受破坏。一般采用汇水井对基坑排水，确定承台底标高，按设计图纸将桩顶混凝土凿至顶面高
8、出承台底设计标高的10cm处，将主筋调直，按设计要求绑成喇叭口，并向外设置直钩。凿桩头完成后，即进行桩基检测。合格后方可进行下道工序施工，若不合格，应立即处理。1.1.2.2绑扎钢筋、立模板钢筋在钢筋棚内加工，严格按照施工规范、图纸现场绑扎，严禁漏绑。同时根据图纸绑扎预埋墩柱钢筋。采用钢模板，钢模板使用前要除锈、刷油，检查模板有否变形。为加快模板组装速度，拟用吊车吊装模板，人工配合立模，外侧用48钢管加固，在模板外打两排斜撑加固。1.1.2.3混凝土浇筑混凝土采用自拌混凝土，混凝土搅拌输送车运混凝土，用混凝土泵车和混凝土输送泵灌混凝土。为确保施工质量，采用斜向水平推进法施工。混凝土自由下落高度
9、不得超过2m，保持水平分层，且分层厚度不超过30cm。1.1.2.4拆模养生混凝土浇筑完成后，对承台顶面进行修整。抹平定浆后，再一次收浆压光(墩柱处应拉毛)，表面用草袋覆盖，洒水养生，养护时间不少于7天。当混凝土达到一定强度后拆模，并回填压实。1.1.3墩身施工工艺方法1.1.3.1清基墩柱施工前，凿除基础顶面浮浆、泥土并冲洗干净，整修连接钢筋。1.1.3.2测量放线先根据各墩的设计位置，用全站仪精确测定出其墩柱中心，然后在基础顶面放出墩(台)柱纵横中线(十字线)和模板外轮廓线的准确位置，并同时定出墩柱模板位置的控制点。施测时，还应注意校核，确保墩柱及跨距准确无误后，才能绑扎钢筋、立模。1.1
10、.3.3模板工程根据本标段墩柱的结构形式，拟全部采用定型加工的钢模板。在制作模板时必须严格按设计和钢结构加工验收规范进行；要求具有足够的强度、刚度和组装精度；且拆装方便、接缝严密，确保不漏浆。当混凝土的强度达到一定要求时，进行拆模，拆模板时不使用撬棍等工具，避免损坏混凝土的表面及棱角。1.1.3.4钢筋工程钢筋在进场前按规范要求进行抽检，杜绝不合格品进场。进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内，在钢筋加工厂内加工。立模前把墩身的钢筋一次绑好。1.1.3.5混凝土工程采用自拌混凝土，运输采用搅拌输送车；根据混凝土要求对施工班组进行技术交底并派专人监督。清理场地测量定位钢筋安装安装模板灌注墩柱砼墩柱砼养生拆
11、除模板验收制作试块、测坍落度模板检测搭设支架钢筋加工墩柱施工工艺流程图1.1.4盖梁施工1.1.4.1搭设支架搭设钢管支架，成后按盖梁自重的1.05倍加施工荷载进行预压。1.1.4.2安装模板预压合格后首先立底模，钢筋绑扎后安装侧模板，安装好后对轴线、高程检查，符合规范和设计要求后进行加固，保证模板在灌注混凝土后，不变形、不移位；在浇筑混凝土前用高压风把模板内的杂物吹干净。模板拼合平整严密无漏浆缝隙，内部涂刷脱模剂。模板的安装完毕后，各部分尺寸的偏差符合规范要求。1.1.4.3绑扎钢筋钢筋接头主要采用闪光接触对焊，辅以电弧焊。钢筋接头不设置在钢筋承受应力最大的截面，钢筋混凝土梁保护层的厚度，按
12、设计图纸规定设置，钢筋与模板之间的水泥砂浆垫块采用与混凝土同等级。1.1.4.4浇注混凝土混凝土采用自拌混凝土，运输采用输送车，由混凝土输送泵泵送入模。灌注混凝土时自两端向中间斜向分层连续浇筑，混凝土每层灌注厚度不大于30cm，混凝土的坡度小于1:3。1.1.4.5拆模养护混凝土强度达到2.5MPa可拆除侧模板,强度达到设计强度80%拆除底模。拆模后洒水覆盖养护不少于7昼夜。 1.1.5 匝道桥现浇箱梁施工1.1.1.1现浇箱梁施工流程框图地基加固处理监理验收预应力波纹管定位监理验收底模腹板钢筋绑扎监理验收预应力波纹管定位监理验收钢铰线穿束支架搭设底模腹板钢筋绑扎底模安装箱体内模安装地基加固处
13、理支架搭设底模安装钢铰线穿束箱体内模安装底板、腹板砼浇筑复测桥面标高拆除内模，桥面顶板底模安装监理验收预应力波纹管定位桥面钢筋绑扎监理验收钢铰线穿束桥面砼浇筑拆除桥面底模砼养护束道注浆预应力张拉拆除箱梁底模拆除支架1.1.1.2支架搭设a、首先在水泥硬化地平上根据方案规定的立杆间距，放出每根立杆的位置线。支架搭设时严格按照建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范（JGJ166-2008）中标准和规范要求进行施工。支架搭设过程中各杆件必须做到横平竖直，左右前后基本成一直线。立杆垂直度必须控制在H/500以内，横杆水平偏差必须控制在1/400架体长度。立杆位置及间距必须严格按方案确定的间距位置进行搭设
14、，严禁任意更改。支架剪力撑设置：支架四周从底到顶连续设置竖向剪力撑，中间纵横向底到顶连续设置竖向剪力撑，间距控制在4.8m以内。支架顶部、底部各设置一道连续水平剪力撑，中间水平剪力撑设置间距控制在4.8m以内。顶层横杆在支架受压横杆此处犹为关键，为防止横杆与立杆连接不牢，必须在横杆与立杆连接扣件下再加一扣件，支架顶托自由端下节步距控制在60 cm以内。支架的施工和使用须有专人负责，并设安全监督检查，确保支架的搭设和使用符合设计和有关规定要求。在使用过程中定期对支架杆件进行检查，尤其是箱梁砼施工过程中，随时对地基和支架情况进行监控，确保支架稳定。b、上下扶梯及围挡设置为方便箱梁施工作业人员上下作
15、业现场，在每联箱梁支架梁端各设置上下通道，通道用支架搭设，上铺跳板，跳板长度为4米，跳板下部用横向钢管支撑，横向钢管用扣件扣在支架立杆上，支撑间距根据支架布置情况，通道根据该处箱梁高度，设置成单向坡道至箱梁顶或在中间断设置一平台后转向至箱梁顶，通道坡度按照1:2设置（高度上升1m，长度方向前进2m），通道宽度为90cm，两侧用钢管扣件搭设扶手，并设置安全防护网，所有跳板在有钢管支撑处开眼， 用铁丝绑扎在钢管上，并在跳板板面上每隔40cm-50cm用2*5cm小木条钉上防滑带。在支架搭设到位后立即在两侧及两端设置防护栏杆，栏杆用钢管扣件搭设，下端扣接在支架立杆上，上端超出模板面1.2m，栏杆立柱
16、间距2m，从顶端向下设置3档水平栏杆，每档间距40cm，然后绑扎上安全防护网。C、支架预压在支架搭设完毕之后，进行支架预压，支架预压采用全断面60%、80%、100%分三阶段预压，以消除其非弹性变形及基础沉降，预压期间对支架进行连续观测，连续3天支架累计沉降量小于3mm，方可卸载进行后续施工，项目部预压堆载物采用砂袋，砂袋高度布置按照支架上箱梁混凝土厚度进行控制，预压时，纵向取1/4、1/2、3/4跨径及距墩台顶2m处5个断面，待沉降量稳定后可每天早中晚各测一次，卸载后再观测一次，根据观测结果绘制出沉降曲线图，根据沉降曲线图计算支架及基础弹性变形，并根据支架及基础弹性变形量，同时考虑梁体挠度，
17、精确调整支架顶托标高，调整木枋的标高，铺底板，复测标高，预拱度最大值设置在梁的跨中位置，并按抛物线形式进行分配。1.1.1.3支座安装支座进场后，核对每个支座包装与产品品牌（承载力、规格、型号和位移量）是否相符，在支座上钢板上标明支座型号，滑动方向等信息，不同类型支座分开存放，在待安装支座运输前，再在对应的支座钢板上写明安装墩位等信息；清理墩台上预留锚栓孔洞，用气泵吹出孔洞内的混凝土渣及积水，用墨斗线弹出支座纵横向中心线，中心线上贯穿整个垫石面，以方便对支座安装进行校核。检查支座垫石四角高差，并用1m长度铝合金尺检查垫石顶面平整度，在支座钢板范围内满铺一层环氧树脂砂浆，并初步刮平至四角高差不大
18、于2mm。各墩支座安装时严格按设计图规定的型号、尺寸、方向、进行安装。安装支座须按厂方提供的操作工艺要求进行操作。各墩支座安装完毕后，须有专职质量员对每个支座的表面平整度、型号、安装方向进行复核。支座安装实测项目检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率支座中心横桥向偏位(mm)2全站仪、钢尺：每支座支座中心顺桥向偏位(mm)10全站仪或拉线检查：每支座支座高程（mm）符合设计规定，无规定时5水准仪：每支座支座四角高差（mm）承压力500KN1水准仪：每支座承压力500KN21.1.1.4箱梁模板制作安装A、现浇箱梁模板分三部分组成，分别有底模、侧模及内芯模，材料采用采用竹胶板，根据线形，部分主线
19、箱梁和匝道箱梁施工段位于曲线段，因此箱梁内外侧周长不等，在纵向拼装时，相邻两块定型模板曲线外侧最大间距定为1200mm，拼接板缝尽量横向纵向对齐，必要时采用裁剪拼接孔间竹胶板，以此调节曲线箱梁底模。箱梁底模纵向拼接后，曲线箱梁内外侧形成最大弦长1200mm的多边形，其弦支距0.003mm左右，在做防撞墙时给予调整，确保内外圆顺。B、箱梁模板安装1 腹板侧模安装 匝道箱梁腹板跟主线腹板安装一致，只是在悬臂位置模板支撑跟主线有区别。2 顶板底模安装匝道箱梁顶模安装与主线顶模安装一致。3、 内模拆除箱梁腹板侧模拆除工作，一般安排在砼浇筑后2430小时进行，拆下模板吊运至场外专人修整备用，桥面顶板底模
20、的拆除应在桥面砼养护至砼达到设计强度大于80%后进行，拆除的模板通过人孔传出，吊运至场外整修备用。1.1.1.5箱梁钢筋制作安装箱梁钢筋数量大，施工复杂，是控制箱梁质量的关键环节之一，钢筋加工在现场进行。用钢筋调直机、切段机、弯曲机下料；吊车起吊就位，人工绑扎钢筋成型。所有钢筋制作和绑扎，都要严格按设计要求，并参照施工及验收规范执行。有关出入人孔截断钢筋更应注意，在洞口范围内间隔交叉切断，防止在同一断面截断钢筋，补孔时采用对称绑条焊接，单面焊缝长度10d。16以上（含16）钢筋均要求焊接连接，焊缝长度单面焊10d，双面焊5d，d为钢筋直径。端横梁和中横梁骨架钢筋采用双面焊。焊缝长度5d；骨架除
21、钢筋弯折处加焊外，在中间部分要适当增加2.5d短焊缝。预应力束张拉端凹槽与钢筋位置发生矛盾时，可切断钢筋，张拉结束后，封锚前必须将其恢复，双面焊缝长度要满足5d，接头应尽量错开。锚下钢筋网片采用点焊成型，当其与螺旋筋相抵触时，可适当调整其位置。普通钢筋如与预应力锚具位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置。预应力钢束在竖曲线段按图设置防崩钢筋。为加快施工进度，加快箱梁支架周转使用，要求预埋防撞墙钢筋一次到位，减少焊接工作量，缩短防撞墙施工周期。控制箱梁钢筋质量标准:序号检查项目（mm）允许偏差备注1受力钢筋间距+10、-102箍筋、横向水平筋间距+10、-103钢筋骨架尺寸（长）+10、-104钢筋
22、骨架尺寸（宽、高）+5、-55弯起钢筋位置206钢筋保护层厚度+5、-51.1.1.6钢绞线安装、张拉压降及封锚根据设计编号分类落料，落料前放出大样，校核与设计长度是否一致，单向张拉者加放一个工作长度8090cm，双向张拉者加放两个工作长度160180cm。为使穿孔和张拉时不紊乱，根据设计分类编号，按所需钢绞数，通过“梳板”逐根排列理顺，并用20#铁丝扎紧，每隔1米左右以单层密排螺旋线绑扎牢固，以备整束穿入波纹管。单向张拉的预应力束，要先用P锚固定一端后穿束。钢绞线编束后露天堆放容易生锈，拟用彩条布覆盖后压重物，防风吹飘，解决雨淋或露水。箱梁底板底层钢筋绑扎完成，腹板箍筋定位完成后即可将钢绞线
23、一端穿入至另一端。箱梁腹板钢筋绑扎成型后即可根据钢绞线平面位置和竖向线形定位。竖向定位办法：在腹板箍筋两侧各放置一个支架，钢管搭桥后用铁丝吊起波纹管至所需标高，最后用井字形钢筋定位波纹管标高，定位筋焊接于腹板箍筋。整根波纹管定位正确后，钢束从波纹管两端套入，波纹管接头按要求用胶布绑扎，长度不小于20cm。短钢束定位穿束本工程边跨、端横梁、中横梁钢束较短，可在绑扎钢筋时先定位波纹管，后穿束工艺。张拉及压浆、封锚工艺在张拉前先要对设计提供的伸长量根据钢绞线检测后提供的弹性模量修正其伸长量。在砼强度达到100%，而且龄期10天后方可张拉，张拉顺序为先张拉腹板束底板钢束顶板钢束横梁钢束桥面板束，按照先
24、长束后短束的原则张拉，同一类型的钢束必须对称张拉，同编号的钢束按照先中间到两端的顺序进行张拉。0 初应力（0.15con）（0.30con）（0.5con） 1.0con（持荷5分钟） 锚固张拉时应填写施加预应力记录表，要注意伸长量的测量，伸长量为6%。与理论计算差异较大时及时通知设计院共同寻找原因确保预应力箱梁质量。支承锚具的锚垫板必须平整并与预应力管道垂直。张拉机具应与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校验。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表读数间的关系曲线。锚具和夹具须经部以上级别技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由厂家按规定进行检验并提供质量证明书。锚夹具进场时应分批进行外观检查
25、，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。锚具的强度、硬度、锚固能力等，应符合设计规定。预应力张拉后，孔道应尽早压浆（一般不宜超过48h），压浆前应将孔道冲洗洁净、湿润，如有积水应用吹风机排除，压浆前应凿通排气孔，排气孔应设置在波纹管曲线位置的最高点，排气孔应与波纹管贯通。压浆采用真空辅助压浆。压浆前，先用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道的真空度达到负压0.08Mpa左右，然后在孔道另一端用压浆泵以一定的压力将搅拌好的浆体压入预应力孔道并产生一定的压力，由于孔道内只有极少的空气，浆体中很难形成气泡；同时，由于孔道内和压浆泵之间的正负压力差，大大提高了孔道内浆体的饱满和密实度，并同时使
26、用了专门的压浆料，减少了浆体的离析、析水和干硬收缩，提高了浆体的强度，从而达到根除或减少预应力筋在使用过程中的腐蚀。每孔压浆应连续进行，中途间断应将孔道冲洗干净后重新压浆。由于孔道相临较近，对相临孔道应连续压浆以防水泥浆串孔堵塞，如不能连续压浆，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。压浆后应从检查孔抽检压浆的密实度，如有不实应及时处理和纠正。压浆时，每一工作日应留取不少于3组的101010cm的立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。压浆过程应如实填写压浆记录。压浆后用砂轮切割机切割预应力钢束，切割处距锚垫板30mm。当全部预应力钢束张拉切割完毕后进行封锚。先将锚
27、具周围冲洗干净并凿毛周边混凝土，恢复截断或移位的箱梁梁钢筋，然后设置钢筋网，钢筋用电焊连接与原有钢筋成为整体，然后浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的标号与箱梁相同均为C50。模板立好后要着重检查梁的有效长度和封锚端面的垂直度。封锚模板安装不易固定，所以在箱梁制作时，在距离封锚处一定距离预留4根16预留钢筋，以便安装封锚模板用。1.1.1.7 砼浇筑箱梁砼浇筑前，先对模板进行清理，清理时先用吸尘机吸出垃圾，再用水进行冲洗。箱梁砼分两次浇筑，第一次底板、腹板及顶板悬挑部位，第二次桥面板。本工程一般为3跨连续箱梁，第一次浇筑砼量较大，为减少底板砼上涌现象是关键，为此采取如下措施：.严格控制塌落度；.待底板
28、砼初凝前时浇筑腹板；.振动棒插入底板砼10cm，做好结合层的振捣，防止冷缝出现；.底板专人收水、抹平，收水坡向泄水孔。为保证第一次底板、腹板及顶板悬挑部位和第二次桥面板砼分两次浇筑缝的外观，主要用模板及线型一致及砼施工工艺控制。 浇筑顺序：两泵配合；从低到高；先底板后腹板，最后横梁，由中向外对称浇筑。在箱梁支架搭设完毕后，水源接入至箱梁顶，为水源接入点设置增压泵。冬季砼养护用土工布覆盖，必要时加盖草包保温，夏季防止阳光暴晒，覆盖土工布后白天派专人洒水养护，保持桥面砼湿润养生。1.1.6主线桥预应力T梁施工1.1.6.1、预制场布置预制场地表面要进行整平处理，并经压实，以防沉陷。必要时应根据地质
29、情况对场地进行相应的处理，可采用换填、掺石灰或水泥，以及用其他的方法进行处理，使得地基的承载力能满足施工要求。预制场梁的起吊、运输设备宜选用龙门吊机。龙门可根据梁的重量选择，一般一组龙门配备两套吊装设备，一套吊装能力较小的用来装、拆模板及其他工作，另一套吊装能力较大的用来转运梁。龙门吊机常用有型钢加工的专用龙门，或是雷桁架，六四军用梁，万能杆件等自行拼装而成。 预制场布置时应整体考虑梁的预制区、成品堆放场、运输车辆进出道路，梁体吊运出场等的平面布置，使其相互配合，不干扰。并且还要安排钢筋制作场面、砂石料堆放场、水泥仓库、拌和机作业场、水、电供应系统等。预制场内应设置功能良好的排水系统，以排除预
30、制养生用水和雨水，使场内无积水，对于多雨的地区，场区内的道路、预制区、存梁区还应进行硬化隔水，防止水渗入地下造成地基软化，使地基的承载力下降而造成梁体不均匀沉降引起断裂等事故。1.1.6.2、预制梁的模板要求：预制梁的模板虽然是施工过程的临时结构，但十分重要，它不仅控制梁体尺寸的精度，而且对工程质量、施工进度和工程成本等有直接影响，因此模板应满足下列要求：具有必须的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物的设计形状、尺寸和各部件之间相互位置的准确性。模板板面光滑平整，接缝严密，确保混凝土在强烈的振动下不漏浆，同时模板还应便于制作，装拆容易，施工操作方便。T型梁的
31、整套模板由底模、倒模、端头模板三部分组成。a、底模底模分为底座部分和模板。预制T梁底座一般为两层砼结构，底层为模板式结构，厚度应根据梁体的重量和地基承载力情况而定，一般应为20cm40cm，宽度一般中心两侧各1.01.5m，长度方向一般较梁长出2.0m左右，可采用片石混凝土。预应力张拉以后，梁体中部拱起，两端受力集中，因此底座两端支撑处前后各1.52.0m进行加深处理，一般应加厚混凝土4060cm，同时布设一定的钢筋网片，提高承载力。底座的上层为和梁体马蹄等宽，长和梁体等长的高为30cm40cm墩结构，主要用来支撑底模及梁体的重量。底模通常采用8mm10mm钢板，通过预埋在方形底座上的预埋角钢
32、等预埋件和底座连接。方形底座和钢底模应比梁体的马蹄宽度略小，以便底座边上可以贴一层橡胶或泡沫，防止砼浇筑时漏浆。b、侧模和端模T形梁的侧模和端模应采用钢模，主要特点是加工尺寸准确，拼拆迅速，周转次数多，板面一般采用4mm8mm的钢板。钢模支架一般采用角钢加工而成，断面尺寸可根据计算选定，通常用50mm100mm的角钢，对于翼板底支架，为保证基刚度也可采用槽钢作为纵横向支撑架。T型梁的侧模板长度一般从横隔梁处分隔，模板的平接缝通常采用对接焊，内侧焊好后应用打磨机磨平。后张法预应力T梁，端模需要用两套端模。一套是梁体浇筑用，其形状按张拉用锚固板的位置做成阶梯状，另一套是梁体张拉后管道压浆完成后封端
33、用。为了保证梁体浇筑时混凝土的密实，侧模上应安装附着式振捣器，布置时应根据梁高及振捣器的功率结合模板等综合考虑振捣器的位置及间距。1.1.6.3配合比设计：混凝土的施工配制强度应不低于设计等级的1.15倍，同时应遵循低水灰比，宜控制在0.240.38的范围，最大不超过0.45，低砂率 宜控制在28%34%的范围内，最大不超过40%；高骨灰比，水泥用量不宜超过500kg/m3，水泥与混合材料的总量不超过550kg/m3，高效减水剂的掺量宜为水泥的0.5%1.8%。 1.1.6.4 施工工艺：a、刷底模脱模剂底模在涂刷脱模剂之前应进行认真清理，脱模剂可分为： 油脂类，可用较好的机油，同时可掺少量黄
34、油，以增加粘度。皂类，可用高浓度的肥皂水。b、钢筋加工、绑扎 钢筋的加工应设置专门的加工场地，对加工成型的钢筋应分开放置，并根据其型号进行挂牌识别。为了防止钢筋绑扎中对底模的污染等，应设置专门的绑扎台，待钢筋骨架绑扎好后，整体吊装安放到预制台座的底模上，底部根据图纸要求用同砼标号的砂浆垫块设置保护层。c、设置预应力筋预留孔道 预留孔道的方法可采用抽芯法或预埋管道法，施工中应符合图纸所示。预应力预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。管道的空间位置应通过井字形定位钢筋来实现定位，使其能牢固地置于模板内的设计位置。固定各种成孔管道用的定位钢筋的间距，对于钢管不宜
35、大于1.0m；对于波纹管不宜大于0.8m；对于胶管不宜大于0.5m；对于曲线管道宜适当加密。各种成孔管道接头处应用密封胶带封裹，压浆孔及排气孔均应用无油棉絮封堵严实，主要是防止浇筑砼时水泥浆渗入预应力管道内影响预应力束穿入。d、安装侧模、端头模板为了保证模板方便拆模，模板与混凝土接触面 应涂刷脱模剂。侧模的每块模板的平面位置应预先准确放样，安装时一一对应就位，防止模板移位和凸出，通底部、顶部的拉杆对模板进行固定后，对模板的平面位置，顶部标高，节点联系及稳定性进行检查，要求模板的安装精度应高于预制梁精度要求。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。e、混凝土浇筑混凝土浇筑混凝土
36、的浇筑方法应采用一气呵成的连续浇筑法，一般采用不平浇筑法，也可采用斜层浇筑或纵向分段，水平分层浇筑。混凝土浇筑方向应从梁的一端循序进展至另一端，为了避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应在将近另一端时，改从另一端向中间方向投料，而在距该端45m处合拢。分层浇筑时，每层厚度不宜超过30cm，上、下层浇筑时间相隔不宜超过11.5小时。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。混凝土浇筑进行中不得任意中断，预应力混凝土T梁工字梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，可先浇完马蹄部分，后浇腹板，为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时
37、间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼板。如果梁体较长可分段进行，以保证在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕，及时整平、收浆。浇筑过程中及时开启相应位置的附着式振捣器进行振捣，必要时应辅助以插入式振捣器振捣，但采用插入式振捣器振捣时应注意振动棒不得触撞模板和制孔管。预应力梁的端头处因预埋件、加固钢筋很多，应注意该处砼的密实性，必要时梁端的范围内可使用同标号小骨料砼浇筑。f、砼养护、拆模混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。一般在常温下砼的洒水养护时间不少于7天，当气温低于5时，应覆盖保温，不得向砼面上洒水。模板拆除应按设计的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序；非承重侧
38、模板应在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏方可拆除，一般应在砼强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。预留孔道的抽拔管，应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拔除，拔除时间可按下表控制：制孔器抽拔时间参照表环境温度（）抽拔时间（h）环境温度（）抽拔时间（h）30以上320105830203510以上812对于翼板处模板应在砼强度能承受自重和其他可能的外荷载时方能拆除，如无规定时，应在砼强度达到设计的50%后方能拆除。拆模的程序：拆除拉杆，包括待拆模板微调支撑、紧固侧板的底板下拉杆和顶板上拉杆。拆除与待拆模板相邻的接缝，应清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模板间的粘结力。安装
39、施力装置并施力脱模，一般采用脱模拉钩装置时可将钢丝绳机套在拉钩上，施力拉钢丝绳使模板旋转脱离梁体。也可采用活门装置拆模，要先拆活门，再横置千斤顶于门内，使千斤顶底座抵住梁体混凝土，千斤顶另一端则抵在脱模顶梁上，启动千斤顶使模板旋转而脱离梁体。吊移存放。模板离开梁体后，仍需多移出一定的空隙，再起吊，以免直吊时梁体和模板碰撞，然后吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养供下次使用。g、检查、清理预留孔道预留孔道应在制孔后用通孔器检查，若发现孔道堵塞，应清除孔道内的杂物为预应力筋穿孔创造条件。检查时，一般用大小不一的两种直径通孔器（相差10mm左右），先用大直径的试通，若通不过，再用小直径的试通，并用芯棒
40、检查堵孔位置并作以标记。对仅能通过小直径的孔道可采用螺纹钢筋在孔内通捣（或来回拉孔）；对不通的孔，查明原因后，分别采取措施，若是由于断胶管、水泥浆或铁皮接头堵塞，则可在芯棒上焊制钢钩将其钩出或用力将其捣通；若是金属伸缩套管或其他接头因拉断残留在孔中等原因，堵塞严重，则应标出准确位置，从侧面凿开取出，疏通孔道，重设制孔器，修补缺口。h、预应束的制备及穿束 预应力束的制备 预应力钢丝或钢绞线的下料长度，应为孔道的净长加上构件两端的预留张拉用的预留长度；预应力束的切断宜采用砂轮切割机；以保证切口平整，线头不散，也可采用气割下料法，不允许采用电弧切割下料。 预应力束的穿束预应力钢束在穿束前应排列理顺，
41、沿长度方向每隔2m3m用铁丝捆扎一道。穿束一般采用人工直接穿束，较长的预应力筋可借助一根5的长钢丝作引线，用卷物机进行穿束。i、预应力束的张拉1）张拉程序后张法预应力筋张拉程序，依力筋种类与锚具类型不同而异。可分为钢绞线和钢丝束。钢绞线束，有自锚性能的夹片式锚具普通松弛力筋 0初应力1.03（锚固）低松弛力筋 0初应力（持荷2min锚固）钢丝束，有自锚性能的夹片式锚具普通松弛力筋 0初应力1.03（锚固）低松弛力筋 0初应力（持荷2min锚固）其它锚具 0初应力1.05持荷5min锚固 0（锚固）为张拉时的控制应力（包括预应力损失在内）；两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、画线、测伸长、插垫等工
42、作应一致；预应力的张拉控制应力应符合设计要求，需要超张拉时，可比设计要求增加5%，但不得超过允许应力的规定值。2）两次张拉工艺预应力梁在混凝土强度达到强度之前，如达到设计强度的60%以上，先张拉一部分力筋，对梁体施加较低的预压应力，使梁体能承受自重荷载，提前将梁移出生产梁位。因为混凝土强度早期发展快，后期强度增长慢，所以采取早期部分施加应力，可大在缩短生产台座周期，加快施工进度。预制梁移出生产台座后，继续进行养护，待达到混凝土设计强度后，进行其他力筋的张拉工作。预应力梁进行早期张拉力筋的根数、位置和锚头局部承压应力的均需通过验算后确定。3）张拉要点力筋的张拉顺序应按设计规定进行，若无规定时，应
43、综合以下两方面因素核算确定：其一避免张拉时构件截面呈过大的偏心受力状态，应使已张拉的合力线处在受压区内，边缘不产生拉应力；其二应计算分批张拉的预应力损失值，分别加到先张拉的力筋控制应力值内，但不能超过有关规定，否则应在全部张拉后进行第二次张拉，补足预应力损失。对于长度大于或等于25m的直线和曲线预应力筋应在两端张拉，若设备不足时可先张拉一端，后张拉另一端。长度小于25m但仍较长的直线预应力筋，也尽量采用两端张拉。4）张拉应力控制预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校对，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内。实际伸长值的
44、量测，预应力筋张拉时，在将预应力拉至规定的 应力时，应停车量测一个初始值，再拉到初应力的I倍量测一个实际伸长值L1作为0到初始应力的伸长值，待拉至张拉控制X时的实际伸长值为L2，总的伸长值L应为L1和L2之和，并与理论伸长值进行比较。5）滑丝和断丝处理在张拉过程中，由于各种原因会引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力。因此需要限制预应力筋的断丝和滑丝数量，为此施工中应做好如下要求（1） 、加强对设备、锚具、预应力筋的检查 千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定；千斤顶的卡盘等尺寸应正确，没有磨损勾槽和污物以免影响楔紧和退楔。 锚具
45、尺寸应正确，保证加工精度。锚环、锚塞应逐个地进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用。亦即锚环的大小两孔的锚塞的粗细两端，都只允许同时出现正误差或同时出现负误差，以保证锥度正确。 锚塞应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。为防止锚塞部损伤钢丝，锚塞头上的导角应做成圆弧。 锚环不得有内部缺陷，应逐个进行电磁探伤。锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。预应力筋使用前应按规定检查：钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀；钢丝编束时应认真梳理，避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。锚具安装位置要准确：锚垫板承压面，锚环、对中套等的安装面必须
46、与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。（2）、严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。锚具在使用前须先清除杂物，刷洗去油污。千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行。特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。张拉操作要按规定进行，防止钢丝受力超限发生拉断事故。在冬季施工时，特别是在负温条件下钢丝性能发生了变化（钢丝伸长率减少，弹性模量提高，锚具变脆变硬等）。故冬季施工较易产生滑丝与为丝。建议预应力张拉工作应在正温条件下进行。（3）、滑丝与断丝的处理滑丝与断丝现象发生在顶锚以后，可采用如下方法。钢丝束放松。将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞稍被带出。这时立即用钢纤卡住锚塞螺纹（钢钎可用5mm的钢丝，端部磨尖制成，长20cm30cm）。然后主缸缓