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1、加氢工艺安全控制系统设计指导方案21概述：11.1工艺简述：11.2 加氢反应的种类11.3加氢工艺关键设备和重点监控单元：31.4 涉及主要危险介质：31.5 山东省主要工艺和产品见附表：42加氢工艺危险性分析52.1 固有危险性：52.2 工艺过程危险性分析73 重点控制工艺参数和控制的基本要求83.1 反应温度的控制：83.2 反应压力的控制：83.3 反应投料速度和物料配比的控制93.4 加热系统的运行状况93.5 其他104 推荐加氢工艺安全控制系统设计指导方案104.1 参数控制方式104.2 工艺系统控制方式104.3 安全控制方式124.4 其他安全设施135 通用设计要求13
2、5.1 收集产品工艺资料135.2 确定改造范围145.3 设备选型145.4 提交方案145.5 与建设方技术交底，提交改造图纸，签署设计变更156 典型工艺安全控制系统改造设计方案166.1 工艺简述166.2 该装置的危险性分析176.3 该装置加氢工艺控制方案综述186.3.3 安全放空197 加氢工艺安全控制系统设计指导方案附表、附图197.1 山东省主要加氢工艺和产品197.2 工艺参数控制方式197.3 企业需提交的设计资料清单197.4 典型加氢工艺管道仪表流程图197.5 典型加氢工艺控制系统逻辑框图197.6 典型加氢工艺控制、报警、联锁一览表197.7 典型加氢工艺自控设
3、备表198 安全事故案例分析20为指导全省涉及加氢工艺有关企业的安全控制系统改造工作，指导有关设计单位相应的安全控制系统设计工作，并未各级安监部门依法监督检查有关企业的安全控制系统改造工作提供参考，依据国务院安委会办公室关于进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见（安委办【2008】26号）、国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知（安监总管三【2009】116号）、山东安监局关于推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作的意见（鲁安监发【2008】149号）制定本方案。1概述：1.1工艺简述：氢与其他化合物相互作用的反应过程，通常是在催化剂存在下进行的。加氢反应属还原
4、的范畴。在石化工业中加氢处理是石油产品最重要的精制方法之一，在氢和催化剂存在下，使油品中的硫、氧、氮等有害杂质转变为相应的硫化氢、水、氨而除去，并使烯烃和二烯烃加氢饱和、芳烃部分加氢饱和，以改善油品的质量。有时，加氢精制指轻质油品的精制改质，而加氢处理指重质油品的精制脱硫。1.2 加氢反应的种类加氢过程可分为两大类：1）氢与一氧化碳或有机化合物直接加氢，例如一氧化碳加氢合成甲醇；己二腈加氢制己二胺：；环戊二烯加氢生产环戊烯2）氢与有机化合物反应的同时,伴随着化学键的断裂,这类加氢反应又称氢解反应，包括加氢脱烷基、加氢裂化、加氢脱硫等。例如烷烃加氢裂化，甲苯加氢脱烷基制苯，硝基苯加氢还原制苯胺，
5、油品加氢精制中非烃类的氢解：RSHH2RHH2S。按反应原料分类可以分为：1） 不饱和炔烃、烯烃的三键和双键加氢在脂肪烃类的不饱和键上发生氢加成的反应。如:环戊二烯加氢生产环戊烯等。2） 芳烃加氢在芳香烃的芳环上发生氢加成的反应。如:苯加氢生产环己烷；苯酚加氢生产环己醇等。3）含氧化合物加氢在含氧化合物的碳氧双键上发生氢加成的反应。如:一氧化碳加氢生产甲醇；丁醛加氢生产丁醇；辛烯醛加氢生产辛醇等。4）含氮化合物加氢在含氮有机化合物的氮原子上发生的加氢反应。如:己二腈加氢生产己二胺；硝基苯催化加氢生产苯胺等。5）油品加氢对石油的馏分油在催化剂和一定条件下进行加氢，以脱除其中有害的S、N等元素，如
6、:渣油加氢改质；减压馏分油加氢改质；催化脱蜡生产低凝柴油、润滑油基础油等。1.3加氢工艺关键设备和重点监控单元：1.3.1加氢反应主要关键设备为加氢反应器和氢气压缩机。在加氢反应中，一般加氢工艺如苯加氢工艺、烯烃加氢工艺、苯酚加氢工艺等多用管式反应器，也有使用釜式反应器，石化工业中，加氢反应多为使用塔式反应器；氢气压缩机一般使用离心式压缩机。1.3.2 加氢工艺的重点监控加氢工序中加氢反应器的温度、压力、氢油比、尾气成分等；以及氢气压缩机进出口压力。1.4 涉及主要危险介质：原料、产品、中间产品、催化剂、填料等加氢反应主要涉及的危险原料有：1） 氢气：氢气为无色无味气体，微溶于水、乙醇、乙醚，
7、无毒、无腐蚀性、极度易燃，燃烧时发出爆鸣，燃烧温度可达到2000，氢氧混合燃烧火焰温度可达2100-2500。与氟、氯等能发生猛烈的化学反应。2） 原料及产品：苯、萘等芳香烃类；环戊二烯、环戊烯等不饱和烃；硝基苯、乙二腈等硝化或含氮烃类；一氧化碳、丁醛、甲醇等含氧化合物以及石油化工中馏分油、减压馏分油等油品。就其易燃易爆危险性分类主要有可燃气体如一氧化碳、乙炔等可燃气体、苯、甲苯、硝基苯和环戊二烯等低沸点可燃液体；还有石蜡、馏分油、减压馏分油等沸点较高的可燃液体或可燃固体。按中毒危险性分类有：苯胺、硝基苯等有毒液体、一氧化碳等有毒气体以及馏分油、石蜡等无毒或低毒物质。3） 催化剂：主要有四类：
8、金属催化剂，常用的是第八族过渡元素，如骨架镍、镍-硅藻土、铂-氧化铝、钯-氧化铝等。金属氧化物催化剂，如氧化铜亚铬酸铜、氧化铜-氧化锌、氧化铜-氧化锌-氧化铬、氧化铜-氧化锌-氧化铝等,主要用于醛、酮、酯、酸以及一氧化碳等化合物的加氢。金属硫化物催化剂，如镍钼硫化物、钴-钼硫化物、硫化钨、硫化钼等，通常以-氧化铝为载体，主要用于含硫、含氮化合物的氢解反应，部分硫化的氧化钴-氧化钼-氧化铝催化剂常用于油品的加氢精制。络合催化剂，如RhClP(C6H5)33,主要用于均相液相加氢。4） 其他：包括在氢化过程中产生的副产物硫化氢、氨等物质。由于氢化过程属于还原反应，其副产物一般为可燃物质。1.5 山
9、东省主要工艺和产品见附表：772加氢工艺危险性分析 加氢反应大多为放热反应，而且大多在较高温度下进行，氢气以及大部分所使用的物料具有燃爆危险性，一部分物料、产品或中间产物存在毒性、腐蚀性。一旦出现泄露、反应器堵塞等故障，发生火灾、爆炸的危险性很大。2.1 固有危险性：固有危险性指加氢反应中的原料、产品、中间产品等本身具有的危险有害特性。2.1.1 火灾危险性：1）氢气：与空气混合能成为爆炸性混合物、遇火星、高热能引起燃烧。室内使用或储存氢气，当有漏气时，氢气上升滞留屋顶，不易自然排出，遇到火星时会引起爆炸。2）原料及产品：加氢反应的原料及产品多为易燃、可燃物质。例如：苯、萘等芳香烃类；环戊二烯
10、、环戊烯等不饱和烃；硝基苯、乙二腈等硝基化合物或含氮烃类；一氧化碳、丁醛、甲醇等含氧化合物以及石油化工中馏分油、减压馏分油等油品。3）催化剂：部分氢化反应使用的催化剂如雷尼镍属于易燃固体可以自燃。4）在氢化反应过程中产生的副产物如硫化氢、氨气多为可燃物质。2.1.2 爆炸危险性：1）物理爆炸：加氢工艺多为气液相或气相反应，在整个加氢过程中，装置内基本处于高压条件下进行。在操作条件下，氢腐蚀设备产生氢脆现象，降低设备强度。如操作不当或发生事故，发生物理爆炸。2）化学爆炸：加氢工艺中，氢气爆炸极限为4.1%-74.2%，当出现泄漏；或装置内混入空气或氧气；易发生爆炸危险。在某些加氢工艺中如一氧化碳
11、加氢制甲醇工艺，其原料一氧化碳亦为易燃易爆气体，产品甲醇为甲B类可燃液体，在操作温度下甲醇为气态，当出现泄漏也可能导致设备爆炸。如苯加氢制环己烷、苯酚加氢制环己醇、丁醛气相加氢生产丁醇等工艺中原料、产品在常温下为液态，但在操作条件下为气态，出现泄漏导致爆炸。另外，如硝基苯液相加氢生产苯胺等工艺，反应温度、压力相对较低，反应为气液两相反应，其爆炸危险性主要来自氢。 2.1.3 中毒危险危害性：氢化反应中不同原料和产品毒性差别较大，具体如下：1）不饱和烃及馏分油；如环戊二烯、乙炔、常、减压馏分油等无毒2）芳香烃：如苯酚、甲苯等为中低毒性物质，部分有腐蚀性。3）含氮化合物：如硝基苯、苯胺等有较强的毒
12、性。2.1.4 腐蚀及其他危险性：氢化反应腐蚀性具体如下：1）氢：氢化反应大多在高温高压下进行，在这种条件下，氢可以对设备钢材产生腐蚀，出现钢脆现象。2）其他：在石油化工中加氢精制多同时伴随脱硫脱氮过程，产生的副产品硫化氢、氨气等物质均有腐蚀性。对于某些加氢工艺的原料或产品本身带有腐蚀性，如苯酚。2.2 工艺过程危险性分析 加氢反应过程为放热反应，且反应温度、压力较高，所用原料大多为易燃易爆，部分原料和产品有毒性、腐蚀性。所以加氢反应工程中存在诸多不安全因素。加氢反应均为放热反应，当反应物反应不均匀、管式反应器堵塞、反应器受热不均匀等原因造成的反应器内温度、压力急剧升高导致爆炸或局部温度升高产
13、生热应力导致反应器泄漏导致爆炸。氢高压下腐蚀工艺设备，使设备强度下降导致物理爆炸或产生泄漏导致爆炸。加氢反应均为气相或气液相反应，设备操作压力均为高压甚至超高压，因此对反应器的强度、连接处的焊接、法兰连接有较高的要求。本指导方案在实际应用中，某工艺产品的具体危险应按危险与可操作性分析（HAZOP）或预先危险分析（PHA）或事故树分析(ETA)等风险评价方法，对整个工艺过成的危险性进行分析。是设计应有别于安评3 重点控制工艺参数和控制的基本要求3.1 反应温度的控制：在加氢工艺中，氢预热器及其他原料气化器、预热器、加氢反应器等设备的温度均需监控。在上述的各设备中，加氢反应器的温度对加氢工艺安全生
14、产最为重要，由于氢化反应为强放热反应，当反应器温度过高时，会出现反应速率加快，使反应难以控制，当温度超出安全值时可能出现危险，因此对反应器内温度应严格控制，温度控制范围随工艺而定。其他设备如氢预热器、原料汽化器、原料预热器等，设备内物料温度或设备出口温度对反应器内物料温度有影响，且会影响产品质量、收率，当温度过高时，可能发生泄漏、火灾、爆炸等危险，但是由于在这些装置中，只存在物理传热无反应发生，温度控制相对容易，故在氢预热器、原料汽化器、原料预热器等预热、汽化等设备内温度应进行监控。3.2 反应压力的控制：如果反应器中压力高于正常操作值，会使加氢反应难以控制，同时加快临氢设备的腐蚀速度。当反应
15、器内压力过高时，反应速率加快，温度难以控制出现危险，同时设备可能出现损坏甚至物理爆炸，物料泄漏产生火灾爆炸危险。因此应对反应器内压力进行监控。压力需要监控的位置主要有加氢反应器进料口、反应器内部、加氢反应器出料口；氢气压缩机的进、出口；氢气混合罐、原料汽化罐、预热器等装置，氢化反应大多为气液相、气相反应，压力条件对反应影响很大，在反应器内压力过高容易导致反应失控，反应器内温度发生飞温。反应器内压力由氢气压缩机直接控制，故对氢气压缩机进出口压力应作严格控制，同时，原料汽化器、氢气混合器、反应器进料口及反应器内等位置的压力也应进行监控，同时与氢压机联锁，防止因特殊原因导致的反应器、氢气混合器、原料
16、汽化器等装置内压力过高发生火灾爆炸危险。3.3 反应投料速度和物料配比的控制本工艺反应为气相反应或气液相反应，反应器温度和压力都与由投料速度有关，如投料速度过快将出现温度、压力过高产生火灾爆炸危险，故本工艺应严格控制投料速度。投料速度在原料汽化器、氢气混合罐、反应器进料口处进行监控。如果原料汽化器内，原料进料速度波动，会导致氢气混合罐、反应器内压力波动，同时影响反应釜内物料配比，氢油比例影响反应过程和产品质量，若氢油比过低，物料在反应器内副反应增加，可能导致反应器堵塞产生局部温度、压力升高，使反应器泄漏出现火灾爆炸危险；氢油比过高可能导致循环氢量增加，加大能源损耗。3.4 加热系统的运行状况加
17、氢反应大多在较高的温度下进行，物料经预热或在反应器内加热到反应温度进行加氢反应，反应器进料口温度直接影响反应器内温度，因此应对预热或反应器加热设备进行监控。3.5 其他在加氢反应过程中，反应温度、压力较高、氢及大多数反应原料具有燃爆危险性，因此应对原料成分进行监控，防止因原料中含杂质进入反应器造成危险，同时对反应生成物的组成、尾气组成也要进行监控。4 推荐加氢工艺安全控制系统设计指导方案4.1 参数控制方式（见附表二）4.2 工艺系统控制方式4.2.1基本监控要求（1）加氢反应应实现反应器的温度和压力的自控，并设置报警和联锁系统。其温度、压力自控方式可根据工艺过程原理采取简单控制系统、串级控制
18、系统、前馈-反馈控制、分程控制、选择性控制系统等。反应器体积较大、反应热分配不均匀时，应增加温度测量点数，取其数个关键点的温度平均值作为反应器的被控温度。当反应器的温度和压力接近联锁设定值时，发出声光报警；当反应器的温度和压力达到或超过联锁设定值时，产生联锁动作：切断投料，终止反应，冷媒阀门全开以带走反应热等，并同时发出声光报警。（2）加氢反应为连续工艺过程时，参与反应的原料应有温度、压力、流量监测，实现各原料进料的恒定控制或比值控制和联锁。生产中若某种原料流量出现异常，要保证切断危及安全的原料投入，并发出声光报警。根据反应机理，加氢反应过程中因某种原料过量而引起爆炸时，为安全起见，该种原料的
19、进料必须控制在爆炸限之外；另外为防止因仪表故障而引起的原料过量，应采用双重监视和控制系统，同时还应设置报警和联锁系统，当达到危险值时，及时切断该原料的进料。（3）对于加氢反应中的氢压机，应实现氢压机运行状况的监控和联锁。氢压机的监控可通过对其氢气出气口、进气口进行压力、温度检测，控制其压力保持在安全生产范围之内。当氢压机进出口压力出现异常，应发出声光报警，若危及安全时，应联锁停产。（4）对于带搅拌的釜式反应器，应实现搅拌器运行状况的监控和联锁。搅拌器运行状况的监控可采取监测搅拌电机的电流、搅拌器的转速来实现。当搅拌器出现异常时，应发出声光报警，若危及安全时，应联锁停产。（5）应设置原料进料紧急
20、切断系统，使工艺操作人员可在操作室内切断原料的投入。（6）应设置反应器的紧急冷却系统，且这些系统可由操作人员在控制室投运。（7）在组分测量仪表条件满足时，应加装原料、反应尾气在线分析仪表，并将其分析结果远传至操作室。4.2.2 控制系统的选用原则：鉴于PLC、DCS系统已逐步国产化，其控制、操作功能较强，可靠性及平均无故障时间较高，已能满足大部分的化工工艺的需求，且价格适中，因此建议除了工艺过程简单、监控参数较少时（50点以下）选用智能仪表并与工控机通讯的系统外，其它则应首选PLC或DCS系统。（1）对于间歇加氢反应过程，其控制的主要功能为逻辑判断、顺序控制等为主，模拟监控为辅，宜选择PLC系
21、统；（2）对于连续加氢反应过程，以监控模拟控制信号为主，逻辑判断、顺序控制为辅，宜选择DCS系统。4.3 安全控制方式（1）对于系统控制回路较多、危险程度较高的装置，如事故一旦发生，将造成人员伤亡、界区外环境污染及经济损失较大时，应设置独立于工艺控制系统之外的紧急停车系统（ESD）。（2）一般危险装置，如事故一旦发生，一般不会造成人员伤亡、界区外环境污染及经济损失不太大时，可在控制室内加装紧急停车按钮，确保现场出现紧急情况（如氯气泄漏、重要设备损坏等）时，操作人员可在控制室内切断原料进料、启动紧急冷却系统、紧急泄放系统和吸收中和系统等。以上（1）、（2）两款的设计应满足信号报警、安全联锁系统的
22、设计规定 HG/T20511-2000之要求。（3）工艺的原料、中间产品及产品大多为有毒、易燃易爆物品，装置应按石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范设置检测报警系统，并保证装置停车或工艺控制监控系统失效后，仍能有效地进行监测、报警。4.4 其他安全设施对于具体的装置，考虑安全设施时不应孤立的看待具体的设备或工序，还应考虑相关的原料准备、产品储存、公用工程等相关设施和工序，任何一个工序出现故障都可能影响到整套装置的安全，在设置监控或联锁、报警时一并考虑进去。对于装置中因工艺参数失控而引起的过压、危及设备或管道时，除了设置自控、联锁系统外，还应设置防爆膜、安全阀、高压阀、单向阀、紧急排空
23、阀、液位计及紧急切断装置等其他安全设施。5 通用设计要求对于新建或改、扩建装置，在制定设计方案时，应根据工艺、自控及安全要求，结合本指导方案，进行优化设计。对于在役加氢工艺装置进行自控与安全连锁改造，增加或者完善安全控制系统，其设计工作应遵循以下原则要求：5.1 收集产品工艺资料企业产品简介、使用工艺简介、加氢工艺流程图，涉及的设备简图和工艺物性参数，特殊检测工艺操作状态下的物性。改造企业需提交的设计资料清单。（见附表三）5.2 确定改造范围（1）与企业协商根据国家安全监管总局【2009】116号文要求实现自控联锁的加氢工艺过程。（2）核实加氢工艺过程所涉及的上下游工艺过程对自身的影响（如氢的
24、制备与储存、冷媒的规格数量、惰性保护气体的规格数量等）。（3）将加氢工艺以及对该工艺过程产生影响的上下游的工艺过程和对工艺安全产生影响的相关公用工程一并纳入自动化控制与安全联锁技术改造范围，确定控制方案，绘制PID图。5.3 设备选型（1）确定相关检测仪表型号。（2）计算并选定执行机构型号。（3）根据工艺过程复杂程度、检修能力等确定自动化和安全联锁的实现载体（如DCS、PLC、智能表、常规表；电动、气动、液动、自力等）。5.4 提交方案（1）绘制实施的工艺管道仪表控制流程图（PID）。（2）绘制顺序控制逻辑图（需要时）。（3）控制、报警、联锁一览表。（4）自控设备表。（5）检测取源和执行器改造
25、图（说明或标注标准号）。 （6）提交自控、联锁能源供应方案。5.5 与建设方技术交底，提交改造图纸，签署设计变更206 典型工艺安全控制系统改造设计方案某企业苯加氢工序安全控制方案：6.1 工艺简述6.1.1 原料预处理工序1) 氢经氢气压缩机由微正压提高到0.8Mpa，进入氢气混合罐，与来自尾气压缩机含60%H2的尾气混合后，进入氢气预热器，加热至100120后从下部进入苯汽化器。2）苯有加料泵增压至1.0Mpa后，经换热器和苯预热器加热到120140，由中部进入苯汽化器。在苯汽化器下部与氢充分混合后，经上部加热段加热至160180，再进入脱硫罐。经脱硫后的苯与氢气混合气有上部进入加氢前反应
26、器。6.1.2 加氢工序由脱硫罐进入加氢前反应器的混合物，在催化器的作用下，进行反应，反应方程式如下：C6H6+3H2C6H12+207KJ/mol大部分的苯在加氢前反应器反应完，少量未反应苯由上部进入加氢后反应器，确保本的转化率达到99.9%，反应完全的环己烷与氢气的气体一并进入氢苯换热器与原料苯换热，再经尾气冷凝器，尾气第二冷凝器，大部分环己烷在此冷凝下来有冷凝器下部至环己烷中间槽，少量环己烷与尾气大部分经尾气分离器后至尾气缓冲罐，再至尾气压缩机增压至0.60.7Mpa进入氢气混合物罐，少量尾气去尾气冷却器进一步冷却后经排空分离器后由顶部调节系统压力的调节阀排空来调节压力在0.60.65M
27、pa所有冷凝冷却下来的环己烷均收集在环己烷中间槽，在中间槽内烷中少量水分层后由下部最低点排除系统，环己烷经挡板溢流至下部经调节环己烷中间槽液位的调节阀排出至环己烷成品槽。工艺流程图见图一。6.2 该装置的危险性分析6.2.1 固有危险性分析苯加氢生产环己烷工艺中主要原料的固有危险性如下表。装置主要危险物料性质特性表序号物料名称沸点（）闪点（）爆炸极限V%（下-上）毒性级别火灾危险类别1苯80.1-111.2-8.0中毒甲2氢气-252。8-504.1-74.1甲3环己烷80.7-16.51.2-8.4低毒甲6.2.2 工艺危险性1）火灾爆炸：本工艺中所用原料氢气为2.1类易燃气体，环己烷为3.
28、1类低闪点易燃液体，苯为中闪点易燃液体，他们的火灾危险性都属于甲类。它们的爆炸极限分别为4.1-74.1%、1.2-8.4%、1.2-8.0%，与空气混合能形成爆炸混合物，遇热源和明火有燃烧爆炸的危险。当生产、储存设备及物料输送管道等出现泄漏、人为因素造成泄漏、在生产、装卸、储运过程中因控制失灵、误操作、设备腐蚀老化等原因均可引起火灾爆炸。2）中毒危害本工艺使用的原料苯、环己烷等都为毒害品，若生产过程中操作不当发生泄漏，或作业人员未按规定佩戴防护用品、直接用手触喷溅入口鼻等会造成人员中毒危险。等发生泄漏、火灾、爆炸等事过时，环境中苯、环己烷、一氧化碳、二氧化碳会严重超标，若人员防护不当或未防护
29、而暴露在环境中，也会发生中毒窒息事件。3）灼烫装置中的加氢反应器、氢苯换热器、汽化器等设备以及输送物料的管道中存在高温介质，一旦出现泄漏溅及人体将会发生灼烫事故。6.3 该装置加氢工艺控制方案综述6.3.1 预处理工序1）氢气压缩机出、进口设高低压报警和超限停机装置；润滑油系统设油压过低或油温过高的报警联锁停车装置；压缩机的冷却水系统设温度或压力报警和联锁停机装置。进口氢气压力低于安全限制及出口氢气压力高于安全限制时氢压机紧急停车。2）氢气预热器温度、压力现场液位显示并远传控制室。3）苯加料泵设出口压力、流量显示并远传控制室。4）苯汽化器内设出口压力、液位、出口温度现场显示并远传控制室。6.3
30、.2 加氢工序1）加氢前反应器内温度与原料苯进料进行联锁，当反应失控反应器内飞温时则苯进料管线上阀门自动切断，终止反应。2）加氢前反应器进料口压力、流量现场显示并远传控制室。3）加氢后反应器压力、温度、流量现场显示丙远传控制室。6.3.3 安全放空在氢气压缩机出口、氢气缓冲罐等压力较高的位置以及使用蒸汽的设备的蒸汽入口处设置安全阀，以便超压时启动安全阀泄压。在使用循环水冷却的设备循环水出口上设置安全阀，以便在误操作关闭循环水出口阀及冷凝器列管内漏超压时进行泻压。7 加氢工艺安全控制系统设计指导方案附表、附图7.1 山东省主要加氢工艺和产品7.2 工艺参数控制方式7.3 企业需提交的设计资料清单
31、7.4 典型加氢工艺管道仪表流程图7.5 典型加氢工艺控制系统逻辑框图7.6 典型加氢工艺控制、报警、联锁一览表7.7 典型加氢工艺自控设备表8 安全事故案例分析1）加氢装置氢压机室爆炸事故事故概况、经过：某年9月24日2：50，某石油厂加氢车间在检修后开工过程中，因2号循环氢压缩机入口管线破裂，跑出大量氢气形成可爆气体，地下压缩机室空间爆炸，爆炸冲击力经计算为1.18*107Pa。当即死亡8人，10人负伤，其中重伤4人；炸坏4套加氢装置的全部控制系统及仪表，炸塌机械室和配电间2200m2；其他塔、容器、管线、部分电气和机动设备也遭到不同程度的损坏；直接损失180多万元。2)检修加氢反应器起火事故事故概况、经过某单位检修加氢反应器的催化剂循环泵和催化剂分离器下部的排出阀过程中，打开反应器顶上的手空，通入约2Mpa压力的CO2，直到吹空为止，然后几名操作工对里反应器底部1.523m处的阀门进行检修，就在此时，反应器内发出轰轰的声音，接着反应器下部喷出火来，时环己醇起火。立即用CO2灭火器扑灭。