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1、焊接检验作业指导书 1、总则 1、1 为更好的保证焊接工艺在工程施工当中得到有效的执行，特 制定本规定。1、2 焊接必须有资格的焊工严格按照经评定合格的焊接工艺进 行施焊。2、应满足施焊的要求：2、1 焊条、焊丝、焊剂等焊接材料必须符合焊接工艺指导书的规定，并应有相应的合格证书，焊前应按规定进行烘干处理。2、2 焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不 受影响，一般应在不低于oc的环境温度下焊接。对于不要求预 热的焊件来说，在无任何防护措施的情况下焊接时，其最低环境 温度不得低于下列规定，否则应对焊接接头进行预热：非合金钢：2oc；奥氏体不锈钢：5c；低合金钢：o c；此外，焊件
2、表面不应潮湿或有冰雪。焊接电弧 1m 范围内相对湿 度一般不得大于90%，铝及铝合金焊接不得大于80%;2、3 焊接式的风速应符合下列规定，否则应有防风措施：手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊不大于 8m/s；氩弧焊、二氧化碳气体保护焊不得大于 2m/s；2、4 在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查。当发现裂纹、夹渣 等缺陷时，应进行消除；2、5 严禁在坡口外的母材表面上进行引弧或实验电流。并应防止母 材表面被电弧划伤；2、6 施焊时应防止管内有激烈的空气流动。不锈钢和有色金属采取 氩弧焊打底时，焊缝内应充氩气或其他的保护气体防止内侧焊 缝被氧化；2、7 焊接时应采取合理的焊接顺序，并按规定进行焊
3、前预热；2、8 施焊过程应保证起弧和收弧处的焊缝质量，收弧时弧坑要填满，多 层焊时应将层间接头错开；2、9 除工艺或检查要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完。当应故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温或后热措施，以 防止裂纹产生。在此焊接前，应检查焊缝表面并确认无裂纹 后港客安源工艺有求继续焊接；2、10 焊接完毕后，拆除组对工卡具时不得损伤母材，拆除后应将残 留焊疤打磨修整至于母材表面齐平。处于需预拉或与压的管道 上的焊缝，组对时所用的工卡应在焊缝焊接和热处理完毕、并 经检验合格后方可拆除；2、11 焊缝返修时，应事先进行质量分析。当同一部位的返修次数超 过两次时，一般应制定返修措施并经焊
4、接技术质量负责人审查 批准后实施。3、焊接责任师对施工中的焊接负责，应监督检查焊工的施焊全过程，发现问题及时预防与纠正，并对焊接检查进行记录。4、施工中的焊接检验：4、1 焊条的保管、烘烤、发放和回收要有专人负责，并有详细记录。4、2 焊条在使用前应阿按焊接工艺指导书的规定进行烘干，酸性焊 条E 4303，烘干温度70-150 C,烘干一小时，碱性焊条E 5015,烘干温度250-350 C烘干时间1-2小时，含氢量有特殊 要求的，烘干温度应提高到400 C。烘干记录要齐全 4、3氩弧焊所用的氩气，应符合现行国家标准纯氩GB/T4842 95 的规定，且纯度不低于 99.6%。4、4焊工使用的
5、焊条领用后应放置在保温筒内，且不超过 4小时。4、5 焊接设备上的电压表、电流表等显示仪表应由周检鉴定书，并保证显示 仪表在工程中的准确、可靠。4、6 保证焊接设备的可靠接地。4、7 在施焊前应对工件进行清理，清理后的工件与填充丝必须保持 清洁，严禁再粘上异物，且要求清理后马上焊接。4、8 根据焊接母材的厚度，合理的选用焊接层数。管板厚度 3.5-6mm 时，焊接层数为二层 管板厚度 7-9mm 时，焊接层数为二层 管板厚度 10-12mm 时，焊接层数为三层 管板厚度 12-22mm 时，焊接层数为五层 管板厚度 22-28mm 时，焊接层数为六至七层 每一层焊完后都要清除焊渣、飞溅物，修补
6、焊缝的缺陷，并用砂 轮机磨光后，经检验合格后再焊下一层。4、9根据焊条的直径和焊接工艺作业指导书，合理的选用焊接电流。4、10手工氩弧焊使用的电流、电源种类与极性的选择要严格执行焊 接工艺指导书。4、11试验电流、引弧严禁在坡口之处的母材表面，并防止电弧擦伤 母材。不得在母材上进行。4、12执行焊接工艺作业指导书手弧焊操作技术要掌握四个动作：a 焊条角度，b横摆动作，c稳弧动作，d根据各种焊接位置选用 不同横向摆动方法。4、13在现场和设备允许的条件下，应尽量采用转动焊接，减少固定 焊接。4、14每道焊缝附近应打上焊工代号，代号应位于焊缝隙下游上方距 焊缝50mm处（根据管道内介质流向来判断）
7、。5、焊缝的外观检查：5、1焊缝边缘直线度：手工焊w 2mm;机械化焊w 3mm。5、2焊缝的外形尺寸：焊接方 法 焊缝余高 焊缝余高差 焊缝宽度 焊道咼度差 平焊 其他 位置 平焊 其他 位置 比坡口 每测 增宽 其他 位置 平焊 其他 位置 手工焊 03 04 W2 W3 0.5 2.5 W3 机械化 焊 03 03 2 2 24 2 堆焊 1.5 1.5 1.5 1.5 5、3管板角焊缝中，焊缝的凹度或凸度应不大于 1.5mm。5、4板材、管板角接头、外经不小于 76mm的管材，背面焊缝的余 高应不大于3mm。5、5各种焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔、焊瘤和未焊 透；机械化焊的焊
8、缝表面不得有咬边和凹坑。5、6堆焊两相邻焊道之间的凹下量不得大于1.5mm，焊道间搭接接头的 平面度不得超过1.5mm。5、7手工焊焊缝表面的咬边和背面凹坑不得超过下表的规定：缺陷名 称 允许的最大尺寸 咬边 深度0.5mm;焊缝两侧咬边总长度不得超过焊缝长的 10%。背面弧 坑 当 T5mm 时，深度25%T,B5mm 时，深度20%T,且 2mm;除仰焊位置的板材不作规定外，总长度不超过焊缝长度的10%。6、焊接检验一览表:检查点 检查内容 焊接设备 受压元件电流表、电压表；设备的完好状况 焊接材料保管 焊材库条件；库房温湿度记录 焊接材料烘烤 烘干温度和时间；烘干次数 焊接材料使用 发放
9、和回收数量 焊接工艺文件 依据的焊接工艺评定报告适用性；焊接工艺文件内容及使用 范围 焊接环境 温度、湿度、风力、雨雪、防护措施 接头准备 坡口加工、检验；组对精度 焊接过程 焊接工艺参数；预热；层间温度；后热；焊工标示 焊缝外观检杳 焊缝外观及表面质量 焊缝无损检测 检验方法；检验比例；检验部位；评定标准；合格标准 焊缝返修 缺陷部位和性质；返修工艺 7质量记录 7.1 焊工登记表 7.2焊接记录表 7.3 焊缝外观质量检查记录 7.4焊口焊缝返修记录 7.5 管道焊接工作记录 7.6 以上表式按我公司压力管道安装工程质量记录表式中所规 定的表格内容选用。7.7 本作业指导书的质量记录按公司质量记录管理程序的规定 记录和控制。