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1、*油库管道工艺施工组织方案1 .工程概况1.1 工程简述本工程为*管道改造工程。工艺主内容包括：安装管道泵、钢管焊接压 力管道、旁通管路的焊接、布设接地装置、布设动力电缆、布设控制电缆、等。 具体工程量见管道工艺工程量清单。1.2 工程特点（1）管道制安工作量大，材质有碳钢、镀锌等多种，管道焊接具有一定难 度。（2）工艺系统为易燃、易爆介质多，尤其是汽油低闪点油品，管道条件复 杂，防泄漏要求高。（3）压力管道法兰的密封面质量要求高，施工中法兰连接件紧固力和顺序 要求高。（4）与管道泵连接的管道安装精度要求高。（5）动力电缆安装要求的技术精度高。1.3 施工方案综述(6)与试压无关的系统已用盲板
2、隔离，盲板和临时垫片要有记录和标记。(7)管道上的安全阀爆破板及仪表元件已经拆除或隔离。(8)按照施工计划，管道试压工作正好赶在冬季进行，对于小直径管线， 采用加防冻剂的方法，试压完毕后，立即用压缩空气吹干。大直径的管线可直接 用水试，试完后立即吹除干净。(9)不能用水试压的管道，详细要见设计文件。压力试验(1)设计温度低于200的管道试验压力：液压试验压力为设计压力的1.5倍气压试验压力为设计压力的1.15倍(2)设计温度高的管道试验压力，应特别进行：(3)真空管道的试验压力为0.2Mpa。(4)液压试验时，必须排尽系统内的空气，升压时要缓慢，并在升压过程 中进行检查。达到试验压力后，停压3
3、0min,不降压、无泄漏、无变形为合格。(5)气压实验时，应逐步升压，升至试验压力的50%,稳压3min,无异常 现象后，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min,直至试验压力，稳 压lOmin,再将压力降至设计压力，然后对系统进行全面的检查，无泄漏为合格。(6)试压过程中发现泄漏后，不得带压修理，待缺陷消除后，再重新试压。 试压过程中不能敲击，不得踩踏，对临时引压管要做到可靠支垫和固定。(7)管道系统试压完毕后，缓慢降压。试压介质在合适地点排放，并打开 放空，防止管道抽瘪。(8)试压完毕后，即刻拆除盲板，核对记录。1.13 加油站输油管道原则上采用气体进行试压,试压压力不小于0.69
4、Mpa(设 计压力为0.6Mpa),保压时间不得少于30分钟。当输油管道含有油气时，须用 惰性气体进行试压。1.14 管道试压分三个步骤进行：埋地管道铺设完成，且在隐蔽之前，按不小于0.69Mpa的压力进行试压, 主要检查埋地管道的焊缝、法兰是否渗漏。主要检测工具为：空压机、压力表、小镜子、小刷子、肥皂水等。加油机、潜油泵等设备全部安装后，关闭紧急切断阀，对总体管道进行重 新试压，试压压力应略大于潜油泵的瞬间压力(一般为0.4-0.5Mpa)。检查加油 机、潜油泵等连接部位的法兰是否渗漏。主要试验工具为：空压机、压力表、小镜子、小刷子、肥皂水等。油罐进油后，对加油机进行整机调试。提起加油枪，启
5、动潜油泵、不加油,观察管道及设备各连接部位是否漏油（含法兰、拉断阀、潜油泵、加油机等连接 部位1.15 道防腐1）管道施工方法：将管道两端垫离地面进行除锈作业，同时进行底漆涂刷， 两端留100mm不涂刷。管道安装完成水压试验合格后对对接焊缝，运输、施工 过程划伤、烧伤部份进行局部除锈处理后底漆修补，待底漆干固后进行中间漆、 面漆逐遍涂刷施工作业，干膜厚度应符合设计要求。2）埋地管道表面防腐为四油三布防腐。其中管道焊缝部位在管道试压合格 后进行同等级防腐8 .现场文明施工8.1 施工现场的道木、架杆、手段用料等要有摆放点，并设有标识牌。8.2 设备、机具要摆放整齐，做到下垫上盖，并有标识牌。8.
6、3 施工现场、予制场地、作业区内，各种原材料、半成品、边角料要摆放、 堆放好，并设有标记。8.4 施工现场、予制场地、作业区内留有的焊渣、废料等要随时清理干净， 收入垃圾箱和废料箱，焊条头随手放入焊条筒。8.5 施工现场的工具房、焊机房要摆放整齐、有序。9 .管道施工质量保证措施为了保证管道施工质量符合设计图纸和规范要求，单位工程达到一次校验合 格率95%以上，焊接一次合格率92%以上，压力容器一次合格率95%以上；分 项工程质量达到合格率100%,优良率85%的目标，专门设立质量保证体系，并 提出以下方面保证措施：9.1 质量监控根据我公司质量体系文件质量控制程序手册，结合本工程特点，着重强
7、 调以下几个方面：9.1.1 建立完善的工序交接制度，各工序作业人员在本工序检查验收合格后, 做好工序检查状态标识，出具工序交接卡并得到下道工序作业人员及质检部门签 证后，方可将工程转交下道工序。未办理工序交接手续不得进行下道工序的施工。9.1.2 坚持施工技术交底制度，通过施工技术交底落实质量目标、质量标准、 质量保证措施和各级技术责任制。9.1.3 对专业施工人员和特种作业人员实施上岗资格控制管理，特别是焊工。因危险因素较多，故尽量减少在危险区域的动火作业。由于现场予制场地狭 小，管道的安装、焊接、串管、敷设管线要在适应现场场地要求。2 .编制依据2.1 汽车加油加气站设计与施工规范GB5
8、0156-2002 （2006版）2.2 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97；2.3 石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH3064-94；2.4 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98；2.5 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-91；2.6 电力建设施工及验收技术规范（管道篇）DL5031-94；2.7 石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范SH3501-972.8 石油化工施工安全技术规程SH3505-1999；2.9 工程建设交工技术文件规定SH3503-93；3 .施工前的准备工作各参加施工的工程人员应熟悉图纸，熟悉各执行规范
9、的具体要求，并进行质 量安全、文明施工教育，以确保高质量地完成施工任务。现场已具备工艺管道施工条件，各种施工用机具、设备、材料及施工人员已 到位。所有配管材料按规定作好标记。4 .材料检验4.1 一般要求4.1.1 管道组成件（主要指管子、管件、阀门、法兰、补偿器等）和管道支 承建必须有制造厂的合格产品质量证明书。4.1.2 管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求，不合 格者不得使用：（1）无裂缝、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。（2）锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度小于产品相应标准允许的壁厚负偏 差。（3）螺纹密封面坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。（4）有产品标识
10、。4.1.3 所有合金管材、管配件要进行材质分析检验。4.2 管子的检验4.2.1 管子质量证明书中应包括以下内容：（1）产品标准号。(2)钢的牌号。(3)罐号、批号、交货状态、重量和件数。(4)品种名称、规格和质量等级。(5)产品标准中规定的各项检验结果。(6)技术监督部门的印记。4.2.2 若按相应标准校验有异议时应向上追溯直至产品制造单位，在异议未 解决前，该批管子不得使用。4.3 阀门的检查4.3.1 阀门到货后的外观的抽检工作，有甲方供销公司负责。4.3.2 公称压力小于IMpa,且公称直径大于600mm的闸阀，随系统压力试 验时按管道系统的试验压力进行。闸板密封试验用色印法进行。4
11、.3.3 阀门液压试验的压力为公称压力的1.5倍，停压5min,无泄漏为合格。4.3.4 阀门的液压试验用水采用现场施工临时用水。对于不锈钢阀门实验时, 水中的氯离子含量不得超过25ppm。4.3.5 闸阀实验时，打开阀门，封闭两端，达到试验压力后，可检查阀体的 强度、填料的密封等。检查完毕后，降至公称压力，带压关闭阀门，阀腔内留有 一定的液体，然后将阀门从试压装置上取下，停压2min,检查其密封面。4.3.6 截止阀试验时，先关闭阀门，从入口端升压,升至公称压力，停压2min, 检查其密封面。然后封闭出入口，打开阀门，继续升压至公称压力的1.5倍，检 查其阀体的强度及填料等。4.3.7 试验
12、合格的阀门，立即排尽内部积水，用压缩空气吹干，关闭阀门， 封闭其出入口，用记号笔作出记号，并填写阀门试压记录。4.3.8 安全阀安装前按设计开启的压力进行调试，调试时压力应平稳启闭试 验不少于3次，合格后应填写安全阀调整记录。4.4 其他产品的检验4.4.1 管件按管子的要求，有甲方供销公司负责进行检验。4.4.2 螺栓、螺母的螺纹完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母应配合良 好，无松动或卡涩现象。4.4.3 法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺 陷。5 .管道予制和安装5.1 管道予制5.1.1 予制前，先清理平整予制场地。5.1.2 在清理平整好的场地上，每隔两米左
13、右一排道木，以利于管道的对口 与焊接。5.1.3 不锈钢管道的予制和其他管道的予制工作要分开进行，其工具和设备 为不锈钢专用，不能用于其他管材。5.1.4 在主管上进行支管开孔时，要预先开好，并清理干净管道内部的杂物。5.1.5 管道材料切割下料时，应进行实测实量，并将测量结果标注于轴侧图 上。对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。5.1.6 钢材的切割及管道坡口的加工：DNW50的碳钢管、镀锌钢管，采用机 械切割；DN50的碳钢管和镀锌钢管可用氧乙快气割后进行打磨；不锈钢管应 采用机械或等离子的方法切割，如用等离子切割，切割后需用专用砂轮修磨，将 热影响区磨去0
14、.5mm以上。管子切口表面应平整、无裂缝、重皮、毛刺、凹凸、 缩口、溶渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%,且不 超过3mm。5.1.7 壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚 的10%,且不大于0.5mm。壁厚不同的管道组成组对，管道的内壁差超过0.5mm 或外壁差超过2mm时，应按要求进行加工、组对。5.1.8 管道予制深度，管廊上一般为3根管，即18m左右，装置内设备之间 的管道，视具体的复杂程度而定，一般为5、6m、35个弯头。5.1.9 伴热分配站和收集站集中予制，予制完后标好编号。5.1.10 管道原材料予制前，清理管子内部，封口运至现场。
15、予制完毕的管道 （包括支架）清理完毕后，用记号笔做好图号标记，封闭管口，并堆放整齐，以 备安装时查找。5.2 管道安装5.2.1 管道安装的基本顺序：先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主 管，后伴管；先干线，后支线；先高压管，后中低压管。5.2.2 管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作 为临时支吊架，尽早安装正式支吊架。管架制安严格按设计图纸进行，未经设计 单位书面同意，严禁变动其型式和规格，特别是热力管线、机器出入口管线和高 压管线更要一丝不苟。5.2.3 管子、管件组对好后，先施定位焊，一般分上下左右四处定位焊，但 最少不应于三处。定位焊的工艺措施及焊接材料应与
16、正式焊接一致。定位焊长度 一般为1。15mm，高度为24mm，且不应超过管壁厚度的2/3。定位焊时，如发现 焊肉有裂纹等缺陷，应及时处理。管道对口时，在距离接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于 100mm时，允许偏差为Wlmm；当管子公称直径大于等于100mm时，允许偏差 为W2mm。但全长允许偏差均为10mm。5.2.4 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的偏斜、空隙、错口等缺陷。5.2.5 埋地管道的连接原则上采用焊接形式，若确实需增设法兰的，法兰之 间的连接必须用金属垫片，其他连接部位采用石棉垫片，所有垫片与法兰连接的 两侧须满涂黄油法兰连接应
17、与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固应 均匀对称，松紧适当，紧固后的螺栓和螺母平齐。设计温度高于100C的管道用 螺栓、螺母和不锈钢材质的螺栓、螺母安装时，涂抹指定的油脂（二硫化铝油脂 石墨机油或石墨粉等）。5.2.6 不锈钢管道的安装，尽量避免与其他材质的接触。5.2.7 垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法 兰密封面相符。5.2.8 高压管道支吊架应按设计规定或工作温度要求，加置木块、软金属片、 绝热垫木等垫层，并预先将支吊架绝热防腐；5.2.9 管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行。5.2.10 管道安装允许偏差见表6.2-1。5.3
18、连接机器的管道安装5.3.1 传动设备配管时，先从传动设备侧开始安装，首先安装管道支架或者 先做好临时支架。这样，管道和阀门等的重量和附加力矩，就不会作用在机器上。5.3.2 连接机器的管道，其固定焊口要远离机器。5.3.3 管道安装完毕后，拆开设备进出口法兰螺栓，在自由状态下螺栓能自 由从螺栓孔中穿过，检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距，其允许偏差符 合表6.3-1规定。5.3.4 管道与设备最终连接时要准确。5.3.5 传动设备进出口管线与设备法兰连接处应设隔离盲板，并做好详细记 录，待管道吹洗合格，试车前经确认后拆除。5.4 法兰的安装5.4.1 法兰安装前，再检查一遍法兰密封面及垫
19、片，不能有影响密封性能的 化痕等缺陷。5.4.2 连接法兰的螺栓能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面的平行偏差及间 距符合表5.4-1的规定：5.4.3 法兰连接使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固后螺栓与螺母平 齐。5.4.4 安装垫片时，要使垫片与法兰同心，防止垫片插入管子内部。5.4.5 露天装置法兰螺栓应涂敷二硫化铝。5.5 阀门的安装5.5.1 阀门应在干净的前提下安装，除了焊接和热处理时将阀门开启之外， 在配管过程中不得将阀门打开。5.5.2 安装有流向的阀门时应按照配管图使其与流向一致。对于阀门流向与 管线的流向相反时，要特别注意，并挂牌标注。5.6 支吊架的安装5.6.1 支吊架
20、按照管架详图进行安装，部分予制好的支吊架稍作修整即可安 装，支吊架安装牢固，并与管子接触良好。5.6.2 管道的固定支架的安装方向要特别注意。5.6.3 管道安装过程中，有坡度的管道支架，安装时应保证管道的坡向和坡 度。5.6.4 弹簧支吊架安装的高度，按照设计文件的要求进行调整，并做好调试 记录。管道未固定前，先用临时支架代替，待管道定位后，再安装弹簧。弹簧的 定位片，在开车前拆除。5.6.5 管道临时支架的使用应注意，不得将其焊在管道上，管道定位后，及 时将临时支架更换为正式支架。5.6.6 安装完毕后，逐个核对，确认。5.7 静电接地管道5.7.1 所有设备、管道均应有防静电接地。管道、
21、管架在适当位置（间隔15 20米）应设防静电接地，其接地电阻不应大于100。，本装置管道外壁间距小于 100mm的平行管道，每隔2025米要跨接一次；交叉管道间距小于100mm的 管道，应采用导体跨接，跨接导体的电阻不应大于100。静电接地安装按 GB50235-97的要求执行。5.7.2 接地线按设计要求安装，用作静电接地的材料和零件，安装前不得刷 漆，导电接触面必须除锈并连接可靠。电源安装1）三相四线380V、5X 16的用户电源线从防爆接线盒留空的引线入口接入， 相线接至A、B、C三个接线柱，零线接至有“零线”标志的接线柱。使电机的转 向和油泵所标的箭头方向一致。如果转向不正确，只需把A
22、、B、C中三条接线 任调两条即可。2）三相电源开关应置于配电房内，它的保险丝应根据每台电机6A的启动电 流与电机台数来确定其容量。每台加油机应设分立开关独立控制。单相电机用2 X2.5动力电缆线。3）电缆外径与防爆接线盒进线口的密封垫内孔一致，把电源线引入接线盒 后拧紧螺套，务必把电源线夹紧，以保证接线盒的防爆性能。为了使您的税控加油机安全使用，在建筑加油站时，必须考虑到避雷设施及 接地处理。若没有避雷设备或接地不良，打雷时会毁坏加油站的设备或顾客的车 辆货物，甚至危及人身安全等。根据国际GB2887-89要求：1）加油站的防雷保护地（处在有防雷设备的建筑群中可不设此地）的接地 电阻应小于10
23、欧姆。2）安全保护地接地电阻不应大于3欧姆。安全保护地的接地用1义15绝缘 胶合线。一端接到税控加油机底座接地螺钉处，另一端接到就近的地桩处。防雷 保护地不得接到安全保护地线上。6.焊接6.1 总体要求6.1.1 本工程管道主要为碳钢（20#）管道，不锈钢及其它合金钢的比例较小。 焊接前，根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，焊工按照焊接工艺卡的要求进行焊 接。6.1.2 焊工必须在合格的项目内进行管道的焊接，连续中断合格项目焊接工作 六个月以上，仍需进行压力管道焊接时，必须重新进行考核。6.1.3 焊接环境温度低于下列要求时，采取措施提高环境温度：（1）碳钢焊接-20C（2）低合金钢焊接-10（3
24、）奥氏体不锈钢焊接-5（4）其他合金钢焊接-06.1.4 在大风、雨、雪天气中施工，必须采取措施满足焊接工艺要求。可用 防雨布搭设一个小棚子，在小棚子里面焊接。6.1.5 焊接之前，焊件表面必须清洁干净，不允许存在铁锈、铁磷、油污、油 漆、沙子等异物。管子、管件组对、定位焊好并经验查调直再接，焊接时应垫牢、 固定，不得搬动，不得将管子悬空处于外力作用下施焊。焊接时应尽量采用转动方法，减少仰 焊，以保证焊接质量，提高焊接速度6.1.6 用于清洁焊件的金属刷应分开，不同的材质使用不同的金属刷。6.1.7 不得在焊件表面引弧或试验电流。6.1.8 所有管道必须采取多层焊接，在上层的溶渣、裂纹或其他缺
25、陷彻底清 除后，再进行下一层的焊接，已完成的焊件周围的溶渣和溅出物在焊接完后，立 即除掉。用电弧焊进行多层时，焊缝内堆焊的各层，引弧和熄弧的地方彼此不应 重合。焊缝的第一层应呈凹面，并保证把焊缝根部全部焊透；中间各层要把两焊 接管的边缘全部结合好；最后一层应把焊缝全部填满，并保证自焊缝过渡到母材应平缓719管道的焊缝位置应遵守下列规定：(1)不得在焊疑所在处开孔或接分支管；(2)管子在对接焊缝距弯管起弯点不应小于管子外径,且不得小于100mm；(3)管道连接时，两相邻的焊缝间距应大于管径，且不得小于200mm；(4)管道上的焊缝不得设在支架或吊架上，也不得设在穿墙或楼板等处的 套管内。焊缝距支
26、、吊架的距离不得小于100mm。6.2 焊材管理6.2.1 焊材实行一级库和二级库管理，一级库为供应部门仓库，二级库为焊 条烘干室。6.2.2 收到材料后，立即进行检查，以便确认材料的材质、等级、尺寸、数 量是否与供货相符。_ 任何焊材都要分类放在仓库的平台或垫木上，保证清洁干燥，并做好 标记。6.2.4 在分发焊条之前，焊条必须按要求进行烘干。焊条烘干要求参见焊条 烘干管理规定。6.2.5 在现场使用的焊条必须放于焊条筒中，不允许放在其他地方，特别是 潮湿的地方。6.2.6 未使用完的焊条及时返回烘干室，以便再次分发。6.3 管道的焊接6.3.1 管道焊缝位置(1)直管段两道环缝的间距不小于
27、100mm,且不小于管子外径。(2)焊缝与支吊架边缘的距离不小于50mm,需热处理的焊缝距子吊架边缘 的近距离大于焊缝宽度的五倍，且不小于lOmmo(3)管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊口，进行探伤合格后，才能覆盖。(4)在水平管线上具有轴向焊缝的管子，其轴向焊缝不得置于管子顶部和 底部。6.4 预热6.4.1 材料为15CrMo的焊缝，预热条件是壁厚5三10时，预热温度与125。 其他材料的管子和管件预热无要求。6.4.2 预热时在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。预热范围为 坡口中心两侧不小于100mm,最好在加热区以外100mm范围内予以保温，预热 采用烤把中性焰加热。6.4.3
28、 焊接工作被强迫中断时，必须采取避免冷却的措施，可用岩棉被或硅 酸铝被盖在焊口上,重新焊接时，如满足不了预热要求,再按预热要求进行加热。6.5 焊接工艺6.5.1 焊材选用。6.6 焊缝检查6.6.1 焊接外观检查(1)焊缝外观成行应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口 边缘2mm为宜；焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高1+0.2b (b为焊缝 宽度)，且不应大于3mm,角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。(2)焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。(3)焊缝咬边深度应WO5mm,连续长度应WlOOmm,且焊缝两侧咬边总长 度不得超过该焊缝长度的10%。(4)焊接接头
29、错边量不应大于壁厚的10%,且不大于2mm。焊缝无损检查(1)管道焊口的探伤比例按设计规定进行。(2)等级评定按照钢熔化焊 对接接头射线照相和质量分级GB3323-87执行。(3)每发现一道不合格焊缝，再检验两道该焊工焊的同一批焊缝。(4)两道焊缝都合格，该批焊缝合格，有一道不合格，再加倍检查该批焊 缝。(5)第三次检查合格，该批焊缝合格，有一道不合格，则该批焊缝100%检 验。(6)不合格焊缝必须返修，同一部位的返修次数：碳钢不超过三次，其余 钢种不超过二次。(7)每名焊工焊接的同材质、同规格管道的承插焊和跨越式三 通支管的焊接接头，采取磁粉检测或渗透检测，抽查数量符合以下要求且不少于 一个焊接接头。7.管道系统试验吹扫7.1 管道系统强度试验7.1.1 压力试验具备条件(1)压力试验在管道系统安装完毕后无损检测合格后进行。(2)焊缝及其他应检查的部位未经涂漆或保温。(3)管道进行了必要的加固。(4)试压用的泵、压缩机就位，试压用压力表已有计量部门校验完毕，并 在合格期内，其精度不低于L5级，表的满刻度值为最大被测压力的L5-2倍， 并不得少于两块。