冲压试题库和答案.docx

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1、1 .冷冲压的优点有:生产举嬴操作简便,尺寸稳定、互换性好,材料利用率高o2冷冲压是利用安装在压力机上的模具对材料翘晦力，使其产生别离或塑性变形,从而获得所需零件的一种加工方法。3 . 一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加，所 有的强度、硬度都理，同时塑性指标筵，这种现象称为冷作硬化。4 .拉深时变形程度以花尿系数6表示,其值越小，变形程度越久。5 .材料的屈强比义，均匀延伸率有利于成形极限的提高。6冲裁件的断面分为固物，光面,毛面,毛翻个区域。7 .翻孔件的变形程度用包覆”表示，变形程度最大时，口部可能出现圣婴8 .缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力,其可能产生

2、的质量问题是先逛塾9 .精冲时冲裁变形区的材料处于当里&，并且由于采用了典的间隙，冲裁件 尺寸精度可达IT8-IT6级。10 .冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备 。11 .落料和冲孔属于图超二星，拉深和弯曲属于整菰O12 .变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性咫高, 变形抗力摩然13 .压力机的标称压力是指滑块在邃至速理某一特定位置时，滑块上所容许承受的 最大作用力o 14 .材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，用公式来28 . 1x)模具的间隙对模具的使用寿命没很大的影响。29校正弯曲可以减少回弹。30 ( x )冲裁间隙越小，冲裁件精度越高，

3、所以冲裁时间隙越小越好。31 ( V )在生产实际中，倒装式复合模比正装式复合模应用更多一些。32 x胀形时，坯料变形区受两向拉应力的作用，因此，可能产生的最大问题是起皱O33 x拉深凸模上开通气孔的目的是为了减轻模具的重量。34模具装配后，卸料弹簧的预压力应大于卸料力。35选择标准模架规格的依据是凸模的尺寸。361X)单工序模、级进模、复合模中，操作安全性最高的是复合模。37X弯曲线的方向与板料的轧制方向垂直有利于减少回弹。38X失稳起皱是压缩类变形存在的质量问题。压料装置可以防止起皱，其力越大效果越好55物体的塑性仅仅决定于物体的种类，与变形方式和变形种X53材料的塑性是物质一种不变的性质

4、。(X )84物体受三向等拉应力时，坯料不会产生任何塑性变形。V 85在级进模中，落料或切断工步一般安排在最后工位上。86从应力状态来看，窄板弯曲时的应力状态是平面的，而宽板弯曲时的应力状态则是立体的。87弯曲件的回弹主要是因为冲件弯曲变形程度很大所致。88 一般而言，弯曲件愈复杂，一次弯曲成形角的数量愈多，则弯曲时各局部互相牵制 作用愈大，所以回弹就大。X 89拉深变形属于伸长类变形。 X 90在压力机的一次行程中，能完成两道或两道以上的冲压工序的模具称为级进模。1 .假设零件总的拉深系数小于极限拉深系数，则可以一次拉深成型。X2 .导正销是给导板定位用的。X3 .在进展冲裁模刃口尺寸计算时

5、，落料首先确定凸模尺寸。x4.对于宽凸缘拉深件，在屡次拉深时，次拉深就应将凸缘拉到要求的尺寸。5 .导正销多用于级进模中。V91、物体的塑性仅仅取决于物体的种类，与变形方式和变形条件无关。X92、冲裁间隙过大时，断面将出现二次光亮带。X93、冲裁件的塑性差，则断面上毛面和塌角的比例大。X94、金属的柔软性好，则表示其塑性好。X95、模具的压力中心就是冲压件的重心。X 96、冲裁规则形状的冲件时，模具的压力中心就是冲裁件的几何中心。x 97、在级进模中，落料或切断工步一般安排在最后工位上。（V 98、压力机的闭合高度是指模具工作行程终了时，上模座的上平面至下模座的下平面之间的距离。99、板料的弯

6、曲半径与其厚度的比值称为最小弯曲半径。100、冲压弯曲件时，弯曲半径越小，则外层纤维的拉伸越大。101、拉深过程中，凸缘平面局部材料在径向压应力和切向拉应力的共同作用下，产 生切向压缩与径向伸长变形而 逐渐被拉入凹模。X102、拉深系数m恒小于1 , m愈小，则拉深变形程度愈大。V103、由于胀形时坯料处于双向受拉的应力状态，所以变形区的材料不会产生破裂。(x ) 104假设零件总的拉深系数小于极限拉深系数，则可以一次拉深成型。x105导正销是给导板定位用的。x 106在进展冲裁模刃口尺寸计算时，落料首先确定凸模尺寸。x107 .对于宽凸缘拉深件 在屡次拉深时，首次拉深就应将凸缘拉到要求的尺寸

7、。V108 ,导正销多用于级进模中。V三选择1 . 主应力状态中， A,则金属的塑性越好。A .压应力的成份越多，数值越大B.拉应力的成份越多，数值越大。2 .当坯料三向受拉,且。)660时，在最大拉应力5方向上的变形一定是A,在最小拉应力6方向上的变形一定是 B伸长变形 B.压缩变形 3对于冲压行程较大的工序，中选择压力机标称压力 时，并不仅仅是只要满足工艺力的大小就可以了，必须同时考虑满足其U才行。 B ,压力行程曲线 B.生产率的要求曲柄压力机分为曲轴压力机和偏心压力机，其中偏心压力机具有特点。A.压力在全行程均衡B.闭合高度可调，行程可调C .闭合高度可调，行程不可调D.有过载保护5.

8、液压机与机械压力机相比有A 和 B 特点。A.压力与速度可以无级调节B.能在行程的任意位置发挥全压C.运动速度快，生产率高D.比曲柄压力机简单灵活6在压力机的每次行程中，在 力,同时完成两道或两道以上的冲模叫 级进模。A同一副模具的不同位置B.同一副模具的一样位置。C.不同工序D.一样工序7精细冲裁的条件是BB.工作零件带有小圆角,极小的间隙，带齿压料板，强力顶件C.工作零件为锋利的刃口，负间隙，带齿压料板，强力顶件8 .冲裁模导向件的间隙应该B凸凹模的间隙。A .大于B.小于C.等于D.小于等于9 .凸模比凹模的制造精度要,热处理硬度要求 C。A .高一级B.低一级C.不同D.一样10 .硬

9、材料比软材料的搭边值A,精度高的制件搭边值和精度低的制件COA .小B.大C.不同D.一样丝/在弯曲时为平面应力状态和立体应力状态。则为立体应力状态和平面应 力状态。A窄板B宽板16.弯曲件的形状应尽可能对称，弯曲半径左右一致，以防止变型时坯料受力不均匀 而产生 /。D. 偏移 B.翘曲17由于弯曲件形状不对称,弯曲时坯料的两边于凹模接触宽度不相等，使坯料沿B 的一边偏移。A.宽度小B.宽度大18.弯曲件的高度不宜过小,其值为A. hr-2tB. hr+2t19空心坯料胀形方式一般可分为几种C . 二种B.三种20缩口系数m越小，变形程度越 6。E.小B.大 21预制孔的加工方法，如钻出的孔比

10、冲出的孔有更小的值；翻孔的方向与冲孔的方向B时,有利与减小孔口开裂。A.不同B.一样22空心坯料胀形时所需的胀形力F二PA式中,八代表的是 力A.面积B.体积 27使用级进模通常时连续冲压，故要求冲床具有足够的精度和D . 韧性B.刚性28使用多工位级进模生产，材料的利用率包。F.较大B,较小29级进模中卸料装置，常用的是A.弹压卸料板B.刚性卸料板30在生产批量大，材料厚度大，工件大的时候，采用的送料方式上。A.自动送料器送料 B,手动送料31坯料与模具外表相对运动，在遵循力的作用下，使外表材料脱落的现象是Bo磨粒磨损B.疲劳磨损32以下不属于低变形冷作模具钢的是上oB. 9Mn2G. T1

11、0A33.Cr12材料的耐磨性AA.B.差34 .以下模具材料对模具寿命影响因数的是上oA. 化学性能B.力学性能35 .钢结硬质合金的硬度&A. 较好B,较差41 .弯曲时的变形程度以B表示。弯曲变形程度越大，其回弹值越A、拉深系数 B、相对弯曲半径C、大D、小42 .弯曲变形前后A 长度保持不变，所以弯曲件展开长度的计算以 A为依据。A、中性层 B、中心层C、两者皆可43 .冲裁件的经济公差等级不高于U级，一般要求落料件公差等级上冲孔件 的公差等级。A. IT11 B、IT12 C、高于D、低于44 .连续冲裁排样时，切断工序必须安排在 A工位。A、最后B、中间C、第一个45 .当弯曲件外

12、形尺寸有要求时，应先确定A工作局部的尺寸。A、凹模B、凸模C、都一样46 .拉深时的主要问题是起皱与开裂，起皱可以通过加压料的方式抑制。因此，压料力越B ,越有利于成形。A、大B、适中C、小47 .落料属于 A 工序。B、变形A、别离51 ,翻孔的变形程度以 A表示。变形程度越大，其值越“A、翻孔系数KB、延伸率 C、大D、小 52 .拉深 A 面上加润滑，可以提高拉深的变形程度。拉深工作零件圆角半径D 有利于拉深。A、凹模B、凸模C、为零D、适合53 .预应力组合凹模可以提高模具的强度，一般采用工构造。A、两层B、三层C 三层以上54 .汽车油箱底壳拉深时，为调节材料被拉入凹模的阻力大小，在

13、拉深 A部 位设置拉深筋。A、深度浅 B、深度大55 .多工位级进模适合于冲件尺寸较工,生产率 的情况。A、大B、小C、高D、低56 . A是冲模最主要的失效形式。凹模的硬度一般应凸模的硬度。A、磨损失效B、变形失效 C、高于D、低于 61、冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了 AA、光亮带B、毛刺C、断裂带 62、模具的合理间隙是靠 C刃口尺寸及公差来实现。A、凸模B、凹模C、凸模和凹模D、凸凹模 63、落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定 AA、凹模刃口尺寸B、凸模刃口尺寸C、凸、凹模尺寸公差64、弯曲件在变形区的切向外侧局部A oA、受拉应力B、受压应力C、不受力65、弯曲件的最小相对弯曲半

14、径是限制弯曲件产生CA、变形B弹C、裂纹66、需要屡次弯曲的弯曲件，弯曲的次序一般是 C，前次弯曲后应考虑后 次弯曲有可靠的定位，后次弯曲不能影响前次已成形的形状。67、拉深时出现的不安全截面是指 B的断面。A、位于凹模圆角部位B、位于凸模圆角部位C、凸缘部位 68、D工序是拉深过程中必不可少的工序。A、酸洗B、热处理C、去毛刺D、润滑E、校平69、有凸缘筒形件拉深、其中 A 对 拉深系数影响最大。A、凸缘相对直径B、相对高度C、相对角半径70、利用压边圈对拉深坯料的变形区施加压力，可防止坯料起皱，因此，在保证变形区不起皱的前提下，应尽量 选用 Bo1 .冷冲压的特点答：1便于实现自动化，生产

15、率高，操作简便。大批量生产时，本钱较低。(2)冷冲压生产加工出来的制件尺寸稳定、精度较高、互换性好。(3)能获得其它加工方法难以加工或无法加工的、形状复杂的零件。(4)冷冲压是一种少无切削的加工方法，材料利用率较高，零件强度、刚度好。2 .冷冲压的根本工序答：别离工序和变形工序。别离工序：材料所受力超过材料的强度极限，别离工序的目的是使冲压件与板料沿一 定的轮廓线相互别离，成为所需成品的形状及尺寸。成形工序：材料所受力超过材料的屈服极限而小于材料的强度极限，成形工序的目的, 是使冲压毛坯在不破坏的条件下发生塑性变形，成为所要求的成品形状和尺寸。3 .板平面方向性系数答：板料经轧制后晶粒沿轧制方

16、向被拉长，杂质和偏析物也会定向分布，形成纤维组 织，使得平行于纤维方向和垂直于纤维方向材料的力学性能不同，因此在板平面上存 在各向异性，其程度一般用板厚方向性系数在几个特殊方向上的平均差值称为板 平面方向性系数。值越大，则方向性越明显，对冲压成形性能的影响也越大。4 .冲压成形性能答：材料对各种冲压成形方法的适应能力。冲压成形性能包括两个方面：一是成形极限，二是成形质量。材料冲压成形性能良好的标志是：材料的延伸率大，屈强比小，屈弹比小，板厚方向 性，大，板平面方向性值小。5 .冲压对材料的 根本要求为：具有良好的冲压成形性能，如成形工序应具有良好 的塑性(均匀伸长率。高)，屈强比小/和屈弹比勿

17、小，板厚方向性系数，大，板平 面方向性系数/小。具有较高的外表质量，材料的外表应光洁平整，无氧化皮、裂纹、 锈斑、划伤、分层等缺陷。厚度公差应符合国家标准。6 .假设何选择压力机答：主要包括类型选择和规格两个方面。(1)类型选择 冲压设备类型较多，其刚度、精度、用途各不一样，应根据冲压工艺的 性质、生产批量、模具大小、制件精度等正确选用。一般生产批量较大的中小制件多 项选择用操作方便、生产效率高的开式曲柄压力机。但如生产洗衣桶这样的深拉伸件, 最好选用有拉伸垫的拉伸油压机。而生产汽车覆盖件则最好选用工作台面宽大的闭式双动压力机。(2)规格选择确定压力机的规格时要遵循如下原则：压力机的公称压力必

18、须大于冲压工艺力。但对工作行程较长的工序，不仅仅是只 要满足工艺力的大小就可以了，必须同时考虑满足其工作负荷曲线才行。压力机滑块行程应满足制件在高度上能获得所需尺寸，并在冲压工序完成后能顺利地从模具上取出来。对于拉伸件，则行程应在制件高度两倍以上。压力机的行程次数应符合生产率的要求。压力机的闭合高度、工作台面尺寸、滑块尺寸、模柄孔尺寸等都要能满足模具的正确安装要求，对于曲柄压力机，模具的闭合高度应在压力机的最大装模高度与最小装模高度之间。工作台尺寸一般应大于模具下模座50-70mm单边，以便于安表示即：l+2+3=0o15 .冲裁的变形过程分为弹性变形,塑性变形,断裂别离三个除段。16 .冲裁

19、模工 作零件刃口尺寸计算时，落料以蹴 为基准，冲孔以旦覆为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高23级o17 .冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作遛些o它能补偿条料送进 时的定位误差和下料误差，明快冲出合格的制件18 .弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹勾引起的,校正弯 曲比自由弯曲时零件的尺寸精度雯逼O19 .拉深时可能产生的质量问题是起皱初开袭 20在室温下，利用安装在压力机上的摸真对被冲材料施加一定的压力，使之产生物离利塑性变形，从而获得所需要形状和尺寸的零件也称制件的一种加工方法。21用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲7压摸真。22冲压工艺分为两大类，一类

20、N别离工序,一美是变形工序。23物体在外力作用下会产生变形，假设外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原 宿形状和尺寸，称为塑性变形。24变形温度对金属的塑性有重大影响。就大多数金属而言，其总的趋势是：随着温度的汨高,塑性型，变形抗力降痣25以主应力表示点的应力状态称为三磔维，表示主应力个数及其符号的简图称为 主应力图。装，垫板孔径应大于制件或废料投影尺寸，以便于漏料模柄尺寸应与模柄孔尺寸相 符。7 .什么是压力机的装模高度，与压力机的封闭高度有何区别 答：压力机的装模高度是指滑块在下死点时，滑块下外表到工作垫板上外表的距离。当装模高度调节装置将滑块调整至最上位置时即连杆调至最短时，装模高度到

21、达 最大值，称为最大装模高度；装模高度调节装置所能调节的距离，称为装模高度调节 量。和装模高度并行的标准还有封闭高度。所谓封闭高度是指滑块在下死点时，滑块 下外表到工作台上外表的距离。它和装模高度之差恰好是垫板的高度。因为模具通常 不直接装在工作台面上，而是装在垫板上，所以装模高度用得更普遍。8 .什么是冲裁间隙为什么说冲裁间隙是重要的。答:凸模与凹模工作局部的尺寸之差称为间隙。冲裁模间隙都是指的双面间隙。间 隙值用字母Z表示。间隙之所以重要，表达在以下几个方面：1冲裁间隙对冲裁件质量的影响1间隙对断面质量的影响 模具间隙合理时，凸模与凹模处的裂纹上下裂纹 在冲压过程中相遇并重合，此时断面塌角

22、较小，光面所占比例较宽，毛刺较小，容易 去除。断面质量较好；如果间隙过大，凸模刃口处的裂纹较合理间隙时向内错开一段距离，上下裂纹未 重合局部的材料将受很大的拉伸作用而产生撕裂，使塌角增大，毛面增宽，光面减少, 毛刺肥而长，难以去除，断面质量较差；间隙过小时，凸模与凹模刃口处的裂纹较合理间隙时向外错开一段距离上下裂纹 中间的一局部材料，随着冲裁的进展将进展二次剪切，从而使断面上产生二个光面， 并且，由于间隙的减小而使材料受挤压的成分增大，毛面及塌角都减少，毛刺变少， 断面质量最好。因此，对于普通冲裁来说，确定正确的冲裁间隙是控制断面质量的一 个关键。2冲裁间隙对尺寸精度的影响材料在冲裁过程中会产

23、生各种变形，从而在冲裁完毕后，会产生回弹，使制件的尺寸不同于凹模和凸模刃口尺寸。其结果，有的使制件尺寸变大，有的则减小。其一般规律是间隙小时，落料件尺寸大于凹模尺寸， 冲出的孔径小于凸模尺寸；间隙大时，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲出的孔径大于凸 模尺寸。2冲裁间隙对冲压力的影响一般来说，在正常冲裁情况下，间隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸料力、 推件力的影响却较大。间隙较大时，卸料及推料时所需要抑制的摩擦阻力小，从凸模 上卸料或从凹模内推料都较为容易，当单边间隙大到15%20%料厚时，卸料力几乎 等于零。3）冲裁间隙对冲模寿命的影响由于冲裁时，凸模与凹模之间，材料与模具之间都存在摩擦。而间隙的

24、大小则直 接影响到摩擦的大小。间隙越小，摩擦造成的磨损越严重，模具寿命就越短，而较大 的间隙，可使摩擦造成的磨损减少，从而提高了模具的寿命。9 .比照单工序模、复合模、级进模的优缺点。答：各种类型模具比照见下表模 比照工最单工序模级进模复合模无导向的有导向的制件精度低一般可达 IT13-IT8可达 IT9-IT8制件形状 尺寸尺寸大中小型尺 寸复杂及极小制 件受模具构造与强 度制约生产效率低较低最高一般模具制造工作量和本钱低比无导向 的略高冲裁较简单制 件时比复合模 低冲制复杂制件时 比连续模低操作的安 全性不安全，需采取安全措 施较安全不安全，需采取 安全措施根 自动化的据图示不能使用最宜使

25、用一般不用零 可能性件，完成以下内容：工作零件刃口尺寸;冲裁性质工作尺寸计算公式凹模尺寸注法凸模尺寸注法落料58-0. 7438-0. 6230-0. 5216-0. 44r8Da=(Dmax-x A)+ 6 A057. 6+0-1837. 7+o629. 7+0-1316. 8+01R7. 9+0-06凸模尺寸按实际 尺寸配置，保证双边 间隙 0.25 0.36mm冲孔63. 5+0-3dT=(dmin+ x A ) 0_ 6 T凹模尺 寸按凹模实 际尺寸配 置，保证双 边间隙 0. 250. 36mm3. 65-o.os中心距14 + 0. 05517 + 0. 055答:1) 刃口 尺寸

26、 如下 表：1)画 出 其 级 进 模 排 样 图 并 计 算 出根条料的材料利用率; 答：排样图如下：排样图查附表3选用板料规格为900*1800*2 ,采用横裁，剪切条料尺寸为62*900 , 一 块板可裁的条料数为：一块板可裁的条数n 1=1800/62=29条 余2mm每条可冲零件的个数 n2=900-21/32=28个 余6.25mm每板可冲零件的总个数n = n 1 n 2=29x28=812个一个冲片面积Ao 1622.5 mm2材料利用率iq= n&xioo% =812x16225xioo%=81% 1A900x18002 )计算冲压力，选择压力机答：查附表1 , T=300M

27、Pa落料力 Fi= KLtT=1.3x2 (58-16) +2 (30-16) +16tt x2x300=126000N冲孔力 F2= KLtT=1.3x4nx3.5x2x300=34289 N推件力 取 h=6,n=h/t=6/2=3 ,查表 3-18, Kt=0.055Ft= piKtF=piKt (Fi+ F2) =3x0.055x(12.6+3.4289) =2. 5(t)总冲压力Fz = F1+F 2 + FtF 9 根据计算总力，可初选JB23-25的压力机。当模具构造及尺寸确定之后，可对压力机的 闭合高度,模具安装尺寸，进展校核，从而最终确定压力机的规格.4.模具总装图及主要工作

28、零件图1-簧片2-螺钉3 下模座4-凹模5-螺钉6-承导料7-导料板&始用挡 料销9、26-导柱10、25-导套11-挡料钉12卸料板13上模座14-凸模固定 板15-落料凸模16-冲孔凸模17 .垫板18-圆柱销19-导正销20-模柄21- 防转销22-内六角螺钉23-圆柱销24-螺钉总装图11 .弯曲变形的特点答1只有在弯曲中心角(P的范围内，网格才发生显具的变化，而在板材平直局部, 网格仍保持原来状态。(2)在变形区内，板料的外层想纤维受力而拉伸，内层纵向纤 维受压而缩短。(3)在弯曲变形区内板料厚度有变薄。(4)从弯曲变型区域的横断面看，对于窄板和宽板各有变形情况。12 .控制回弹措施

29、有哪些答。)尽量防止用过大的相对弯曲半径r/t(2)采用适宜的弯曲工艺。(3)合理设计弯曲模构造。13 .产生偏移的原因是什么，控制偏移的措施是:什么答：弯曲坯料形状不对称，弯曲件两边折弯不相等，弯曲凸凹模构造对称。控制偏移的措施是：1采用压料装置(2)利用毛坯上的孔或弯曲前冲出工艺孔，用定位销插入孔中定位，使坯料无法移动。(3)根据偏移量的大小，调用定位元件的位移来补偿偏移。(4)对于不同零件，先成对的弯曲，弯曲后再切断。尽量采用对称的凸凹构造，使凹模两变角半径相等，凸凹间隙调整对称。14 .弯曲件工艺安排的原则是什么1对于形状简单的弯曲件可以一次性成形。而对于形状复杂的弯曲件，一般要屡 次

30、才能成形。(2)对于批量大尺寸小的弯曲件，为使操作方便，定位准确和提高效率，应尽可能采 用级进模或复合模弯曲成形。(3)需要屡次弯曲时，一般应先弯两端，后弯中间局部, 前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠定位，后次弯曲不能影响前次已弯成形状。(4)对于非对称弯曲件，为防止弯曲时坯料偏移，应尽可能采用成对弯曲后再切成两 件工艺。15 .弯曲件设计时候要注意的问题答1坯料定位要准确，可靠，尽可能采用坯料的孔定位，防止坯料在变形过程中 发生偏移。2)模具构造不应防碍坯料在弯曲过程中应有的转动和移动，防止弯曲过 程中坯料产生过渡变薄和断面发生畸变。3模具构造应能保证弯曲时上，下模之间水平方向的错移力平衡。4为

31、了减小回弹，弯曲行程完毕时应使弯曲件的变形部位在模具中得到较正。5弯曲回弹量较大的材料时，模具构造上必须考虑凸凹模加工及试模时便于修正 的可能性。16 .拉深变形可划分为哪五个区域答1缘平面局部(2)凸缘圆角局部(3)筒壁局部(4)底部圆角局部(5)筒底局部17 .影响极限拉深系数的原因有哪些答：1材料的组织与力学性能2板料的相对厚度t/D3摩擦与润滑条件4模具的几何参数除次之外还有拉深方法，拉深次数，拉深速度，拉深件形状等。18 .提高拉深变形程度的措施答：1加大坯料直径2适当的调整和增加压料力3采用带压料筋的拉深模4 采用反拉深方法19 .拉深模的分内答：按使用的压力机类型部同，可分为单动

32、机上使用的拉深模与双动机上使用的拉深 模：按工序的组合程度部同，可分为单工序拉深模，复合拉深模与级进拉深模：按构造形势与使用要求部同，可分为首次拉深与后次拉深模，有压料装置与无压料装置拉 深模，顺装式拉深模与倒装式拉深模，下出件拉深模与上出件拉深模。20 .拉深时产生拉裂原因控制措施答：原因为：在拉深过程中，由于凸缘变形区应力 变很部均匀，靠近外边缘的坯料压应力大于拉应力，坯料应变为最大主应力，坯料有 所增厚：而靠近凹模孔口的坯料拉应力大于压应力，其拉应变为最大主应力，坯料有 所变薄。变薄最严重的部位成为拉深时的不安全断面，当壁筒的最大拉应力超多了该 不安全断面的抗应力时，会产生拉裂。措施：适

33、当增大凸凹模圆角半径，降低拉深力， 增大拉深次数，在压料圈底部和凹模上涂润滑剂等方法防止拉裂产生。21 .影响极限翻孔系数的主要因素是什么答：1材料的性能。（2）预制孔的相对直径d/t。（3）预制孔的加工方法。（4）翻 孔的加工方法。22 .校平与整形的特点为答：1使工件的局部产生不大的塑性变形，以到达提高工件形状和尺寸精度，使 符合零件图样要求。（2）由于校平与整形后工件的精度较高，因而模具精度要求也较IrJo（3）所用的设备要有一定刚性，最好使用精压机。23 .此模具的特点为：（1）采用通用模架，更换凸模，组合凹模等零件，可反挤压不同的挤压件，还可进展正挤压。（2）凸、凹模同轴度可以调整，

34、即通过螺钉和月牙 形板调整凹模位置，以保证凸、凹模同轴度。（3）凹模为预应力组合凸凹模构造，能 承受较大的单位挤压应力。（4）对于黑色金属反挤压，其挤压件可能箍在凸模上，因 而设置了卸料装置，卸料板做成弯形是为了减少凸模长度。（5）因黑色金属挤压力很大，所以凸模上端和顶件器下端做成锥形，以扩大支撑面积。24 .什么叫冷挤压，它有哪些方法答：在常温下挤压模具腔内的金属施加强大的压力，使之从模孔或凸、凹模间隙中挤 出而获得所需要的零件的一种加工方法。可以分为四类分别为是：正挤压、反挤压、 复合挤压、径向挤压。25 .翻边应注意的问题答：伸长类曲面翻边时会出现起皱现象, 模具设计时采用强力压料装置来

35、防止，另外为创造有利翻边的条件，防止中间局部过 早的翻边而引起竖立边过大的伸长变形甚至开裂，同时冲压方向的选取应保证翻边作 用力在水平方向上平衡，通常取冲压与坯料两端切线构成角度一样。26 .采用双动压力机的优点是什么答1双动压力机的压紧力大于单动压力机。2 双动压力机的外滑块压紧力，可通过调节螺母调节外滑块四角的上下，使外滑块成倾斜 状，从而调节拉深模压料面上各部位的压力，以控制压料面上材料的流动,而单动机的压 紧力只能整体调节，缺乏灵活性3双动压力机拉深深度大于单动压力机4单动拉 深模压料不是刚性的，如果压料面不对称的立体曲面形状,在拉深初始预弯成压料面形 状时，可能造成压料板斜料,严重时

36、失去压料作用，而双动拉深模就好多了。27 .级进模的特点及应用范围是什么答：1在同一副模具不同工位上可同时完成冲裁、弯曲、拉深和成形等多道工序, 具有比其他类型冲模有更高的工作效率。（2）级进模容易实现自动化，包括自动送料、 自动出件、自动叠片。（3）级进模构造复杂、加工精度较高，因而模具的设计、制造、 调试、维修等技术要求较高。（4）级进模适合大批量生产加工，被加工的零件有足够的 产量和批量。（5）使用级进模生产，材料利用率较低。28 .多工位级进模排样设计的内容是什么答：1确定模具的定位数目、各工位加工内容和各工位冲压顺序;2确定被冲工件 在条料上的排列方式；3确定载体的形式；4确定条料宽

37、度和步距尺寸，从而确定 材料的利用率;5 根本确定各工位的构造；29 .多工位级进模排样设计应考虑的其他因数是哪些答：1排样时，应合理布置冲裁和成形工位的相对位置，使冲压负荷尽可能平衡，以便 冲压中心接近设备中心；2对于弯曲工序，还要考虑材料的纤维方向；3对于倒冲 或切断、切口的局部，应注意毛刺方向，因为倒冲时，毛刺留在上外表，切断和切口时，被切 开工件的毛刺一边在上面，另一边在下面;通过以上分析，综合各方面的因数，设计多个 排样方案进展比照，并要对每个排样方案计算出材料的利用率,再进展经济效率分析，最 后选择一个相对较为合理的排样方案。30 .影响模具正常送进的主要障碍是是指什么？冲裁毛刺或

38、油垢;带有弯曲、成形的零件再条料上成形后或进展弯曲、成形工位的凹模 工作平面上下不平;模具内各种侧向或倒向工作机构的故障以及冲裁时条料的额外变 形和位移产生的送料障碍等。再设计多工位级进模时,应充分考虑这些因数，以保证条 料的正常送进。31 .影响冲压模具寿命的主要因数是什么答：。）冲压工艺及模具设计对模具寿命影响。（2）模具材料对模具寿命影响。（3）模 具的热处理对模具寿命影响。（4）模具零件毛坯的铸造和预处理对模具寿命影响。（5） 模具加工工艺对模具寿命影响。32改善模具寿命的措施有哪些答：1优选模具材料。（2）改善模具构造。（3）制定合理的冲压工艺。（4）制定合理 的热加工工艺。33 .

39、冷冲模具应有的力学性能是什么答：1应有较高的变形抗力。（2）应有较高的断裂抗力。（3）应有较高的耐磨性 及抗疲劳性能。（4）应有较好的冷、热加工工艺性。34 .冲压模具工作零件材料的要求是什么 答1良好的耐磨性。（2）良好的热处理工艺性能。（3） 一定的冲击韧性。（4）良好 的抗黏结性。另外，冲模一般零件选用的材料应具有一定的力学性能、机械加工性能。35 .计算拉深工艺力的目的是为了选择适宜的压力机吨位。拉深时总拉深力为15吨, 所以选择标称压力为16吨的压力机足够。对吗，为什么答：错理由：曲柄压力机的许用负荷随滑块行程位置的不同而不同，其标称压力是在 离下止点前特殊位置产生的最大作用力。拉深

40、时,由于其工作行程长,因此中选择压 力机时,并不仅仅只要满足工艺力的大小就可以，必须同时考虑满足其工作负荷曲线 才行。2 .冲压非对称零件时，模柄都要加骑缝销防转销。答复：答对2错理由：骑缝销的作用是防止上模座相对模柄转动。如果冲压非对称零件不加骑缝销, 则上模局部转动一个角度后,凸模和凹模的相对位置会发生变化，这样会造成工作 零件发生啃伤等安全问题。3 .复合模冲裁精度比级进模高。答复：1对2错 理由：由于复合模是同一副模具的同一位置上完成多道工序的冲压,不会存在条料送进时的定位误差,所以精度比在同一副模具不同位置 上完成多道工序的级进模的要高。4 .弯曲时，工件折弯线的方向最好与板料的轧制

41、方向一致。答复：1对2错理由:板料存在各向异性，顺着轧制方向的力学性能最好,不容 易拉裂。当弯曲线与轧制方向垂直时，弯曲最大拉应力的方向正好与轧制方向一致,此时弯曲允许的变形程度最大，最不容易开裂。26塑性变形时的体积不变定律用公式来表示为:61+2+引3=0。27加工硬化是指一般常用的金属材料，随着塑性变形程度的獴勿，其强度、硬度和变形抗力逐渐遛的，而塑性和韧性逐渐整纭28在实际冲压时，别离或成形后的冲压件的形状和尺寸与模具工作局部形状和尺寸不尽一样，就是因卸载规律引起的弹性回复（简称回弹）造成的。29材料对各种冲压成形方法的适应能力称为材料的用殳逊缝。冲压成形性能是一个综合性的概念，它涉及

42、的因素很多，但就其主要内容来看，有两个方面：一是成形极限,二是成形质量。30B23-63表示压力机的标称压力为逊亚。其工作机构为曲柄连杆滑块机构。3132-300是一种液压机类型的压力机。32在冲压工作中，为顶出卡在上模中的制件或废料，正力机上装有可调刚性顶件或 称打件装置。33离台需与制动疆是用来控制曲柄滑块机构的运动和停顿的两个部件。曲柄压力机的标称压力是指滑现在离根点前某一特定踮翻九滑块上所容许承受的 最大作用力。5.冲压生产中,需要将板料剪切成条料，这是由期切视来完成的。这一工序在冲压工艺中称下料工序。34形垫圈的内孔属于冲孔外形属于落料。35冲裁断面分为四个区域：分别是阑刍，光亮面，

43、粗糙面模为计算基准。36冲裁过程可分为弹性变形,塑性变形,断裂别离三个变形阶段。37工作零件刃口尺寸确实定冲孔以右 模为计算基准，落料以四38冲裁件的经济冲裁精度为IT11级5 .拉深时为了减小材料流动的阻力，有利于提高极限变形程度，因此，常常在凸模与毛坯的接触面上加润滑。答复：1对2)错理由：为了减小材料流动的阻力，有利于提高极限变形程度,常常在凹模与毛坯的接触面上加润滑。为了防止凸模与毛坯接触面之间产生相对滑动并造成不安全断面的过度变薄或拉裂,应防止在凸模与毛坯的接触面上加润滑。6 .凸模与固定板之间的配合通常采用过盈配合。答复：1)对2错理由：凸模与固定板之间一般是采用H7/m6的过渡配

44、合。当采用弹压导板模时,可以采用间隙配合。7 .因此凸凹模的截面形状及尺寸与工件完全一致。答复：1对2错 理由：工件的内形由凸模决定,外形由凹模决定,因此凸凹模的截面形状及尺寸与工件完全一致 47用配合加工法计算以以以下列图零件的凸模和凹模刃口尺寸。：Zmin=0.246 ,Zmax=0.360答：考虑到工件形状复杂,宜采用配作法加工凸、凹模。此制件为落料件,故以凹模为基准件来配作凸模。凹模磨损后其尺寸变化有三种情况，见图b。1凹模磨损后尺寸变大的：700.37、53。_0一 其计算式:Aa=(Amax-xA) + (pA查表 3-5 得:xi=0.5, X2=0.75,取6a= A/4将数据

45、代入公式得:+0.2Aia常, 4 =69.8。mm+0.37/4A,、。A2A =(53-0.75x0.37)=52.72 mm凹模磨损后尺寸变小的：3220.79 ；其计算公式：BA=(Bmin+xA)O.5A查表 3-5 得x=0.5,取6a= A/4将数据代入公式得: 00Ba =(32+0.5x0.79)-0.79/4 - 32.4-0.2 mm(3)凹模磨损后尺寸不变的：3052 ；其根本公式为 CA=(Cmin+O.5Q O.58a取6A = A/4将数据代入公式得:Ca=O.5x4查表得:Zmax=O.360mm Zmin=O.246mm凸模刃口尺寸按凹模实际尺寸配制,保证双面间隙值为0.2460.360) mmo48 .试述冲裁间隙是重要性。10分答：冲裁间隙对冲裁件质量、冲裁力大小及模具寿命都会产生影响。1)冲裁间隙对质量的影响:间隙对断面质量的影响 模具间隙合理时,冲裁件断面塌角较小,光面所占比例 较宽,对于软钢板及黄铜约占板厚的三分之一左右,毛刺较小,容易去除。断面质量 较好；间隙过大时,使塌角增大,毛面增宽,光面减少,毛刺肥而长,难以去除,断 面质量较差;间隙过小时,毛面及塌角都减少,毛刺变少,断面质量最好。因此,对 于普通