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1、铁路路基工程地基处理施工方法及工艺1.1.1.1. 垫层垫层施工工艺流程见图2-2.1-1。基底处理：垫层施工前，按照设计或规范的要求，用推土机及平地机将地基清理、整平，检查验收合格后分层填筑。测量放样：采用全站仪放样确定垫层的铺设范围，确定边线，为便于厚度控制，必要时确定高程控制点。填料运输摊铺与整平：采用自卸汽车运输，为便于控制填料摊铺，运输前设置好卸料用的网格。用推土机按照1520cm的厚度大体推平，用平地机进行整平。表2-2.1-1 路基工程主要施工方案表序号项目名称主要情况说明1地基处理地基施工前，组织人力，配合挖机、装载机及自卸汽车分区分块逐步清理地表，将表层杂草、腐植土、淤泥、垃
2、圾、积水、树根等清理弃除。处理后的基底要求平整，无草皮、树根等杂物，且无积水。清表完成后用压路机进行碾压。碾压原则上按照填筑计划顺序作业，根据含水量分段、分块合理组织施工，局部含水量偏高，则进行翻晒。并随时检测压实度，合格后方可进行路基填筑施工。地基处理根据地质情况按设计要求采用垫层、水泥砂浆桩、碎石桩、旋喷桩、水泥搅拌桩、水泥土挤密桩、CFG桩、重型碾压、地下洞穴处理等。2路堑开挖开挖前，首先按设计位置做好堑顶排水系统如截水沟、天沟，待排水系统完善后进行路堑开挖。土质路堑采用横向全宽挖掘法、逐层顺坡自上而下开挖。以机械施工为主，当机械开挖至靠近边坡0.2m0.3m时，改为人工修坡。对于面层风
3、化岩、软石用裂土机开挖，小方量石方段采用机械打眼小炮开挖，大方量石方地段采用梯段浅孔松动控制爆破技术分层开挖。靠近边坡处，平行于边坡打预裂孔，先起爆预裂孔，再依次从临空面向边坡方向爆破。靠近基床部位，预留30cm光爆层，施工时分段顺线路方向平行于路基面钻孔，实行光面爆破。深路堑施工，坚持“分级开挖、分级支护”的原则，自上而下，开挖一级，加固一级。采用推土机配合挖掘机、装载机挖土装车，自卸汽车运至路基填方路段。石质路堑拓宽施工利用列车行车间隔时间进行爆破开挖，采用双层排架防护，必要时向当地路局申请开天窗，在得到准许后进行施工。3基床表层以下路基填筑填筑前选取典型的路基填筑地段进行路基填筑试验，提
4、出合理的施工工艺参数，以指导本标段路基施工。按“三阶段、四区段、八流程”施工程序组织机械化作业，合理配套，使挖装、运输、摊铺、碾压各工序的作业连续、紧凑、互不干扰。填筑按横断面全宽、纵向分层填筑，严禁倾填法施工，基床底层用A、B组填料，按试验室对A、B组填料试验结果确定的施工参数指标分层碾压填筑。用挖掘机装车，自卸汽车运输，填料摊铺使用推土机初平，平地机终平，重型振动压路机。每层填筑须按规定的方法和频度进行检测，达到要求后，方可进行下一层的填筑施工。同时根据各种土类压实试验所取得参数，设置填层厚度控制杆，严格控制碾压厚度和填土速率，加强碾压确保施工质量。路基帮宽时，沿既有线路堤坡面开挖台阶，帮
5、宽路堤的填料选用与既有路堤相同或较既有路堤渗水性强的填料。开挖台阶不得侵占既有线路肩，为保证既有线行车安全，帮宽施工时采用小型机械碾压。4基床表层施工依据试验段对填料试验结果确定的施工参数，基床表层按照上料区段、平整区段、碾压区段、检测区段 “四区段”和填料集中拌和运输、填筑、整平、碾压、检验、整修养护 “六流程”的施工工艺组织施工。填料由自卸汽车运至路基，装载机配合平地机平整，振动压路机碾压。基床底层填筑至设计标高后，根据监测结果，当系统分析评估未达到预期值时，及时调整设计，使其达到预定的变形控制要求。当系统分析评估，沉降稳定，工后沉降和差异沉降满足要求后，进行基床表层填筑。对基床底层进行验
6、收，对不符合标准的基床底层进行修整，使其达到基床底层标准要求。基床表层级配碎石由填料拌合站供应，分层填筑，每层最大填筑压实厚度不得大于30cm，最小填筑压实厚度不得小于15cm，平地机进行摊铺，振动压路机，先静压，要遵循先轻后重、先慢后快的原则。直线段由两侧路肩向路中心碾压，既先边后中；曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时沿纵向重叠0.4m，横缝衔接处应搭接，搭接长度不少于2m。表层施工按照试验室对级配碎石填料试验结果确定的施工参数，作好碎石的性能检测。级配碎石在拌合站厂拌，自卸汽车运至路基，采用摊铺机摊铺、振动压路机碾压。5过渡段施工本标段路基过渡段主要有桥路过渡段、路堤与横向结构物过
7、渡段、路堤与路堑、路基与隧道过渡段，设置型式、材料性能指标、压实标准等执行相应规范中的有关规定。过渡段基床表层填筑级配碎石+3%水泥，基床底层填筑级配碎石。并通过最先填筑的12层填料验证室内试验成果，确定压实机具的选择和组合、碾压方式、遍数及碾压速度；确定过渡段填筑的松铺系数。填料由自卸汽车运输，推土机、平地机整平，重型压路机配合轻型压路机、手扶振动夯压实。过渡段路堤应与其连接的路堤按同步分层填筑施工，并将过渡段与连接路堤的碾压面，按大致相同的高度进行填筑。过渡段填筑时，用振动碾进行碾压，振动碾碾压不到的边角部位利用小型压实机具补充压实，保证整体施工质量。6不良地质、特殊路基本标段不良地质为堑
8、顶危岩危石，特殊岩土为软土及松软土。在不良地质路基地段施工前，需加强现场地质核对工作，必要时及时调整和优化设计，确保工程处理措施合理有效。软土和松软土层，地基采用CFG桩、碎石桩等处理，使路基达到稳定状态。边坡坡面危岩落石采取清除、设置防护网防护7路基附属及相关工程路基附属工程进度上服从于路基施工需要，尽量安排在旱季施工。路基附属防护工程和路基施工同步进行，路基成型一段，防护施工一段。路基满足工后沉降指标要求后，再进行通信、信号电缆槽等施工。 基床表层完成地段，施工接触网支柱基础,确保不得因进行接触网支柱、电缆槽、综合接地、过轨等设施修建以及运架梁而损坏和危及路基的安全与稳固。 路基加固防护和
9、支挡结构工程、路基其它防排水工程与相关工程、路基附属结构物随路基主体施工同步推进。路堑分台阶开挖，每层台阶开挖到位后，随即进行边坡防护施工。挡墙先施工基础，基础跳槽开挖施工。浆砌体采用挤浆法砌筑。砌体砂浆采用机械拌和，人工挂线砌筑。其他绿色防护安排在适宜季节施工。路基混凝土工程，采用自动计量拌和站集中拌和供应，路基附属混凝土预制件分工区集中生产，附属结构钢筋在预制厂集中加工制作。分层碾压：用振动压路机先静压1遍，然后弱振2遍，最后静压12遍，具体碾压遍数以工艺试验确定的参数为准。垫层可分三层摊铺，在第一、第二层碾压合格后，上面一层填筑前铺土工格栅，铺土工格栅处倒退卸碎石，防止压损格栅。铺设第二
10、层土工格栅测量放样基底清理、整平底层填料运输摊铺整平、碾压铺设第一层土工格栅中层填料运输摊铺整平、碾压上层填料运输摊铺整平、碾压检查验收图2-2.1-1垫层施工工艺流程图质量控制要点填料质量控制：选用级配良好且未风化的干净砾石或碎石，粒径小于2mm的部分不应超过总重的45%，最大粒径不大于50mm，含泥量不能大于5%，不含植物残体、垃圾等杂质。进行压实工艺试验：垫层施工前，进行压实工艺试验，确定施工参数，并报监理单位确认。进行压实工艺试验前，上报试验方案，监理批准后再实施。压实质量控制：垫层采用全断面水平分层法施工，每层压实厚度、碾压工艺严格按照试验段确定的工艺及参数施工，并进行压实质量检验，
11、合格后继续施工。1.1.1.2. 碎石桩本标段设计采用了碎石桩加固地基的方案,碎石桩共计112053米。采用振动成桩法施工,其工艺流程见图2-2.1-2。测量放样机具准备定位造 孔清 孔填 料振 密成 桩成桩试验检查确认备 料检 验检查确认图2-2.1-2 碎石桩施工工艺流程图施工要点平整场地，清除障碍物，施工机械进场。按设计要求测量放样，定出桩孔中心位置。施工前进行成桩试验，确定施工参数，如密实电流、留振时间、填料量等。吊机起吊振冲器对准孔位，同时在振冲桩位上按放钢护筒，使振冲器对准护筒中心。开启供水泵，待振冲器下端喷水口出水后，起动振冲器，检查水压、电压和振冲器空载电流是否正常。吊机下放振
12、冲器使其贯入水中，造孔过程中，应保持振冲器呈悬垂状态，以保证垂直成孔。记录造孔时的电流值、造孔进度及返水情况，当造孔达到设计深度时即可终止。把振冲器提出孔口，然后再次下沉振冲器（一般往复12遍）消除孔内泥土保证填料畅通，清孔完毕后，进行桩孔检查，检查合格经监理工程师签字后，进行下道工序施工。造孔后即向孔内填料，要求桩体碎石料径15cm，碎石级配良好，填料方式采用连续填料。振冲器停在设计孔深度3050cm以上位置，向孔内不断回填石料，使整个制桩过程中石料均处于满孔状态。依靠振冲器水平振动力将填入孔中的石料不断挤向侧壁土层中，直到振冲器工作电流满足设计要求将其提升，每次提升的高度为3050cm，逐
13、段加密至孔口，形成1根完整的桩，然后关机停水。成桩结束后，经检查合格，进行下一桩施工，施工顺序采用由里向外跳槽间隔施工。施工质量控制控制水压和水量，水压视土质及其强度而定。强度较低的软土，水压要小，强度较高的土，水压要大，水量要充足，使孔内充满着水，防止塌孔，使制桩工作顺利进行。当填料振密时，水量水压均要减小，控制密实电流，密实电流由现场制桩试验确定，填料时不应过猛，勤加料，每批加料不要太多。施工质量检验振冲结束后，间隔一定时间，一般34周，进行单桩载荷试验，每200400根取一根进行抽查，但总数不小于3根。用标准贯入、静力触探等试验，对桩间土进行检验，复合地基承载力不小于180KPa。1.1
14、.1.3. CFG桩本标段本标段设计采用了CFG加固地基的方案,CFG桩共计73227米,采用长螺旋钻,管内泵压混合料灌注施工。1.1.1.3.1. 施工工艺CFG桩工艺流程见图2-2.1-3。测量放线原地面处理钻机就位钻进至设计深度停钻泵送混合料均匀拔管至桩顶钻机移位图2-2.1-3 CFG桩施工工艺流程图施工方法1.1.1.3.2. 施工方法测量放样用全站仪先放样出控制桩位，根据控制桩位及桩位布置图采用钢尺确定出每根CFG的桩位，用木桩标示。然后复核CFG桩的轴线定位点等。钻机就位操作钻机就位并对准桩位，然后调整沉管垂直度,垂直度偏差不大于1%。钻进成孔钻孔开始时,关闭钻头阀门,向下移动钻
15、杆至钻头触及地面时,启动电机,将钻杆旋转下沉至设计标高,关闭电机,清理钻孔周围土。钻进时应先慢后快,这样能避免钻杆摇晃，也能及时检查并纠正钻杆偏位的差值，在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺。混合料搅拌按设计配比配制混合料,混合料坍落度宜为160mm200mm，搅拌时间不得少于1min。灌注及拔管CFG桩成孔到设计标高后,停止钻进,开始泵送混合料,当钻杆芯管充满混合料后开始拔管,严禁先拔管后泵料。拔管速率应按试桩确定参数进行控制，成桩的提拔速度宜控制在2m/min3m/min,成桩过程宜连续进行,应避免供料出现问题导致停机待料。施工桩顶标高宜高于设计标高50cm。移机移机前对下一根
16、桩的桩位进行清理辨识,确保桩位的准确性。必要时,移机后清洗钻杆和钻头。1.1.1.3.3. 质量控制要点原材料质量控制所用的水泥和粗骨料品种、规格及质量必须进行检验，确保符合设计要求。进行成桩工艺性试验正式施工前，进行成桩工艺试验，验证设备性能、混合料坍落度，以及拔管速度等关键工艺参数。混合料强度控制严格按照配合比拌制混合料，每班抽样检查3次混合料坍落度，并制作1组试件，检测28d强度。每根桩的投料数量控制每根桩投料时数量不少于设计灌注量。桩身质量、完整性控制采用低应变检测桩身质量及完整性，确保符合设计要求。桩头质量控制在灌注时桩顶高度要考虑凿除浮浆后满足设计要求，凿除桩头时要露出新鲜的混凝土
17、。一般施工桩顶标高宜高出设计桩顶标高不少于0.5m。CFG桩截断桩头采用在同一水平面按同一角度对称放置2个或4个钢钎，用大锤同时击打将桩头截断。最好采用截桩机截桩。桩头截断后，用钢钎、手锤将桩顶从四周向中间修平至桩顶设计标高，桩顶允许偏差0+20mm。长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工控制钻进过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺。混合料应按设计配比经搅拌机拌和均匀, 坍落度、拌和时间应按工艺性试验确定的参数进行控制，且拌和时间不得少于1min，搅拌的混合料必须保证混合料圆柱体能顺利通过刚性管、高强柔性管、弯管和变径管而到达钻杆芯管内。以避免出现混合料配比不合理、混合料搅拌质量存在缺陷而造成混
18、合料和易性不好、塌落度太大产生泌水及离析现象、塌落度太小而流动性差等，从而引起堵管现象发生。一般将粉煤灰掺量控制在70kg/m390kg/m3的范围内,坍落度应控制在160mm200mm之间。钻孔进入土层预定标高后,开始泵送混合料,管内空气从排气阀排出,待钻杆内管及输送软、硬管内混合料连续时提钻。若提钻时间较晚,在泵送压力下钻头处的水泥浆液被挤出,容易造成管路堵塞。杜绝窜孔现象。由于窜孔对成桩质量的影响,施工中采取有效的预控措施:1)采取隔桩、隔排跳打方法;2)设计人员根据工程实际情况,采用桩距较大的设计方案,避免打桩的剪切扰动;3)减少在窜孔区域的打桩推进排数,减少对已打桩扰动能量的积累;4
19、)合理提高钻头钻进速度。施工中应保证排气阀正常工作，要求每工作班经常检查排气阀，防止排气阀被水泥浆堵塞，造成管内空气不能顺利排除，导致桩体存在气囊，形成桩体空芯的质量缺陷。CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆芯管充满混合料后立即开始拔管，严禁先提管后泵料而造成桩端不饱满，影响CFG桩的桩端承载力。钻杆应采用静止提拔，施工中严格按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数控制钻杆提拔速度和混合料的泵送量，并保证连续提拔，施工中严禁出现超速提拔而造成缩径断桩现象。桩机移机至下一桩位施工时，根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。1.1.1.4. 重型碾压施工工
20、艺重型碾压施工工艺见图2-2.1-4。施工前，根据设计要求的压实度及沉降量进行现场试验，确定采用机械的规格及性能，重型碾压的遍数，重型碾压及振动功率等参数，确定质量检测方法及评价标准。重型碾压采用重型振动压路机，施工由地基处理范围两侧开始向中心碾压，碾压一直进行到要求的密实度为止。重型碾压次数根据设计要求的压实度和沉降量控制值来确定压实次数。重型碾压的加固范围超出路基两侧坡脚外3m。碾压时后轮重叠施工准备测量场地清理、平整修筑临时排水设施重型碾压质量检测下道工序补压合格不合格图2-2.1-4重型碾压施工工艺流程图1/2，后轮必须超过两段的接缝处。重型碾压时均匀碾压。碾压实前，要及时对地基适量洒
21、水，使水份充分渗透，然后重型碾压。施工要点碾压时先轻后重，先边后中,先慢后快。直线段由路肩向中心碾压，曲线超高段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时后轮重叠1/2，后轮必须超过两段的接缝处。碾压速度头两遍每分钟2528米为宜，以后每分钟3340米。碾压67遍，一直到规定的密实度，同时表面无明显的轮迹，与老路面交界侧应多压23遍，严禁在已完成或正在碾压地段上急刹车或调头。重型碾压过程中，先用挖掘机平整后碾压。若碾压过程中路基表面扬尘，可用洒水车适量洒水后继续碾压；在碾压过程中当土壤中含水量不够时，洒水进行调整，使其达到最佳含水量2%。按连续重型碾压，至结束，进行设计要求的项目检测。若未能达到设计
22、规定的施工质量要求，则继续碾压，直至达到设计要求为止。碾压过程中表面始终保持湿润，不得干压。如有弹簧、松散、起皮现象，应进行处理后再进行碾压。碾压含水量掌握在最佳含水量时进行。质量控制重型碾压时，若表面出现较大起伏，将直接影响重型碾压效果，故需随时用整平。另外，若表面过干，需及时洒水，保证碾压质量，并防扬尘。 碾压过程中牵引机应保持匀速行走，保持正确的形式方向。碾压后地基符合设计要求。质量检测质量检测同基床以下路堤检测。清除表层黏性土后进行第一次地基承载力试验，每处理一遍，按频率3000m2抽样不少于12点:标准贯入试验（N63.5动力触探）6个点，静力触探(比贯入阻力Ps)3个点，载荷试验(
23、K30平板载荷试验)3个点，根据实际情况需要可以加密检测点。每碾压完一遍做一次地基承载力试验，每处理一遍，按频率3000m2抽样不少于12点 标准贯入试验（N63.5动力触探）6个点，静力触探(比贯入阻力Ps)3个点，载荷试验(K30平板载荷试验)3个点，根据实际情况需要可以加密检测点。以后每遍都如此。所有过程做好详细记录。1.1.1.5. 水泥砂浆桩1.1.1.5.1. 施工工艺桩位放样钻机就位检验、调整钻机搅拌、喷浆下钻至设计深度在桩端就地持续搅拌、喷浆30秒以上，使桩端水泥土充分搅拌均匀(下钻喷浆量为总浆量的90以上)搅拌、喷浆提升至停浆面(在桩头应原位搅拌不少于2min)重复搅拌下钻并
24、喷浆至设计深度搅拌、喷浆提升至停浆面成桩结束施工下一根桩。1.1.1.5.2. 施工方法施工准备水泥砂浆桩施工场地应事先平整，清除桩位处地上、地下一切障碍物(包括大块石、树根和生活垃圾等)。场地低洼处应回填黏性土，不得回填杂土。水泥砂浆桩应采用合格的Po42.5级以上普通硅酸盐袋装水泥以便于计量。水泥砂浆桩施工机械戍配备电脑记录仪及打印设备，以便了解和控制水泥浆用量及喷浆的均匀程度。水泥砂浆桩施工机械必须具备良好及稳定的性能，所有钻机开钻前应检查验收合格后方可开钻。施工参数水泥砂浆桩施工时的下钻钻进速度0.61.5m/min，转速60120r/min，喷浆量不小于30L/m，下钻喷浆量为总浆最
25、的90以上；提升钻进速度0.81.8m/min，转速80140r/min，喷浆量不大于10L/m，提钻喷浆量为总浆量的10以下；浆喷压力0.61.0MPa。检验方法N10检测成桩7d后进行轻便触探击数试验，N10检测频率为总桩数的1，触探点应选择在桩径1/4处，轻便触探击数的深度一般不超过4m。在检测桩长范围内其N10不低于30击。抽芯检验成桩28d后，在桩径1/4处采用双管单动取样器在桩长范围内取芯，检验频率为总桩数的0.2，且每个施工作业点不少于6根。一般按比例随机抽取，且要求分布均匀，对怀疑有问题的水泥砂浆桩及结构设计为关键部位的桩应重点抽取。抽芯检验不合格的桩应在其附近加倍进行抽芯检验
26、，以判断是否为个别现象，如仍出现不合格，则应查清范围，采取必要的补救措施。静载荷试验成桩28d后，随机抽取总桩数的1进行水泥砂浆桩单桩复合地基载荷试验和单桩载荷试验，且每项单体工程不少于3个点，一般按比例随机抽取，且分布基本均匀，水泥砂浆桩单桩承载力不得低于设计值。1.1.1.6. 水泥搅拌桩采用搅拌桩机钻进搅拌成桩，其施工工艺流程见图2-2.1-5。图2-2.1-5深层搅拌法施工工艺流程图施工准备首先根据设计选用固化剂和外加剂。按设计要求，现场取样做室内配方试验，通过试验确定固化剂用量、水灰比和外加剂用量，要求拌和的灰土早期强度高、龄期强度满足设计要求，配置的灰浆要流动性好、不离析、便于泵送
27、、喷搅。通过试验了解强度的增长和龄期关系，便于施工安排。施工前要求清理场地，并做好施工机械进、出场地及材料运输的道路；施工场地清理后即进行定位测量。定出桩位确定标高以便控制好搅拌桩的设计深度。为控制桩入土深度，在搅拌机架上划出标尺，以确保桩底标高符合设计要求。施工过程搅拌机到达指定桩位，对中，桩位偏差不得大于50mm。使搅拌机基本垂直于地面，要注意平整度和导向架垂直度，偏差不得超过1%。启动搅拌机电机，搅拌头在原地搅拌13min待搅拌头转速正常后放松起吊钢丝绳，使搅拌头沿导向架边搅边下沉，下沉速度由电气控制装置的电流监测表控制，工作电流不应大于额定值70A，一般不超过0.50.6m/min。下
28、沉时不宜冲水，当遇到较硬土层下沉较慢时，方可适量冲水，但应考虑冲水对成桩强度的影响，此时应适当调整配合比和适当减少用水量。记录员按规定的表式填写下沉速度、深度和相关的技术参数。在搅拌头下沉同时，后台拌制固化浆液，浆液要搅拌均匀，加筛过滤，现制现用，不得停放过久，在压浆前按配合比拌匀后到入集料斗。在拌浆液前，水泥要过筛。砂浆稠度为8至12cm。搅拌头下沉到达设计深度（标高）后，开启灰浆泵，泵送距离宜小于50m。待浆液到达喷浆口，再按规定的提升速度边喷浆边提升搅拌头，使浆液和土体充分拌和直至设计顶面标高加予留量。在成桩过程中，凡由于电压过低或其他原因造成停机，使成桩工艺中断的，在搅拌机重新启动后，
29、将搅拌叶再搅拌下沉0.5m后再继续成桩。搅拌头喷浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求。搅拌头喷浆提升至设计顶面标高加予留量时，关闭灰浆泵，搅拌头重复下沉或按设计要求在桩顶下局部部位重复下沉、提升、拌和一次，此时集料斗中浆液正好排空。为使原土和固化剂搅拌均匀，可再次将搅拌头边旋边进入土中直到设计深度后，再边旋边提升提出地面。1.1.1.7. 旋喷桩1.1.1.7.1. 施工工艺施工工艺见图2-2.1-6旋喷桩施工工艺流程图。1.1.1.7.2. 施工方法清除障碍：清除施工范围内的场地及地下障碍物，准确标明地下管线的走向。施工准备钻机就位钻 孔插 管试 喷制 浆一级过滤二级过滤高压泵对浆液加压
30、高压喷射注浆作业喷浆结束拔 管机具清理桩机移位启动高压清水泵、空压机供水供风泥浆排放处理 图2-2.1-6旋喷桩施工工艺流程图平整场地：先将施工场地加以平整，确保钻机正常行走，工作面宽度必须保证钻机正常施工。施工前，应在基础和桩顶之间设置30cm的垫层，其砂石最大粒径不大于3cm，再按设计图纸准确测放桩位轴线后，钻机方可进入施工现场，施工要求水源充足，以便顺利施工。合理布置施工现场，场外的道路须满足可供运进水泥和机具的车辆直达施工现场，平整好材料堆放场地。钻机就位：按照测放的桩位，将钻机移至桩位上，钻头对准桩位，桩位偏差不大于5cm，调平机台，以线垂调整机身垂直度，垂直误差小于1.0%。配制水
31、泥浆：接照设计要求的掺入比、桩长，将计算出来的P.O42.5级硅酸盐水泥用量放入搅拌池中，加计算出来的水进行搅拌配制浆液，水灰比为：11.2，浆液的搅拌时间大于3min，不长于2h，采用两次搅拌法，浆液应过滤；按设计掺入量不少于200kg/m。钻孔成桩：将钻机钻头尖部对准桩位下钻，钻头进入地面下后打开送浆泵送少量浆至钻头出浆口，边旋转下钻边喷浆，至设计持力层前充分送浆，直至桩底标高后原地旋转12s，再按不大于15cm/min的速度匀速提升至设计停浆面。喷浆量要严格根据电机调速器进行均匀调整。成桩后，关闭送浆泵，移机至下一桩位进行施工。1.1.1.7.3. 施工控制要点根据设计工作量并结合工期等
32、，拟定进机数量。指派管理人员负责文明安全施工，编制好机台编号、水灰比、桩长等制成标牌统一悬持于桩机明显指定位置。喷射注浆前，要检查高压设备和管路系统。设备的压力和排量必须满足设计要求，使用高压泵时，应对安全阀进行测定，其运行必须可靠。管路系统的密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物，应用水清洗送浆管道，检查有无堵塞现象，确保正常施工。 为保证高压旋喷桩桩体垂直度满足规范要求，在钻机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制，其误差不大于1%为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均配备深度仪和比重计，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆
33、水灰比是否满足设计要求。水泥浆搅拌配合比：施工前应通过试验确定水泥用量及配合比，水泥浆严格按照配合比配制，水泥中不得有结块或杂物。为防止水泥离析，搅拌机应不断搅动。浆液搅拌完毕后送至吸浆管时，应有过滤网，过滤筛孔以小于喷嘴直径的一半为宜。单管高压旋喷桩施工采用钻孔提升注浆工艺。下钻时为避免堵喷嘴需带浆下钻，喷浆量应小于总量的1/3,喷浆压力不大于1MPa。提钻旋喷注浆时一律采用低档操作，不得大于15cm/min,旋转速度应控制在30r/min以内。喷浆压力不小于20Mpa.为保证旋喷桩桩端、桩顶及桩身质量，钻孔喷浆时应在桩底部停留15s，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行
34、磨桩头，停留时间为15s。 施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应该连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的每米用量。若储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。当注浆管提升分次卸管时，动作应迅速，卸管后喷射注浆的搭接长度不得小于100mm,以保证桩体的完整性。施工中发现喷浆量不足，应该要求注整桩复搅，复喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。在12h内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应大于100cm，超过12h应采取补桩措施。 喷射注浆完成后，由于浆液的析水
35、作用，一般桩体均有不同程度的收缩，使桩顶出现一个凹穴，容易造成加固地基与建筑基础结合不紧密或脱空现象，为防止这种现象的出现，可采取回灌冒浆或用水灰比为106的水泥浆补灌。如果因返浆较多，将原施工桩位标志埋没时，必须重新利用原外引测量点布置桩位。当出现压力下降且低于设计值和压力骤增超过设计值时，都表明了注浆管的状态有异常：有漏浆的地方或是接头松动甚至脱落，或是堵管堵孔等，必须立即停机检查，修复后应继续施工直至喷完此桩为止。在喷射注浆过程中，应注意观察冒浆情况，以及时了解土层情况、喷射效果和喷射参数是否合理。冒浆量小于注浆量20%为正常现象；超过20%或完全不冒浆时，应查明原因并采取相应措施。若地
36、层中有较大空隙而引起不冒浆，需在浆液中掺入适量速凝剂或增大注浆量；若冒浆量过大，可减少注浆量或加快提升和旋转速度。现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容应包括：喷浆提升的速度、压力、每根喷浆量、水泥量、成桩时间等深度记录误差不得大于50mm，时间记录误差不得大于5s。质量检测：成桩28天后全长抽芯取样进行无侧限抗压强度试验，按总桩数2抽检且每批次不少于3根，其无侧限抗压强度不得小于5MPa；采用平板荷载试验复合地基承载力，按总桩数2抽检每批次不少于3根，要求处理后的复合地基承载力满足设计要求。1.1.1.8. 水泥土挤密桩本标段设计水泥土挤密桩共计666793m。水泥土挤密桩施工工艺流程图
37、见图2-2.1-7。定桩孔位和编号放样提升桩管场地平整清理综合检验水泥土垫层封顶沉桩机就位振动沉管至设计标高桩孔夯填制定机械运行线路和材料堆放场地等计划水泥土（素土）按配合比集中拌和下一根桩 检查、验孔图2-2.1-7 水泥土挤密桩施工工艺流程图施工准备复核地基土的含水率、饱和度，当地基土的含水率小于12或大于24、饱和度大于65时，及时通知设计单位予以确认，由设计单位确定是否变更设计。进行填料的轻型击实试验，确定施工用的相关参数，如最佳干密度、最佳含水量（注意实际施工时的最佳含水量低于轻型击实试验做出的最佳含水量）、配合比等。土料中有机质含量不得超过5，不得含有冻土或膨胀土，使用时应过102
38、0mm筛，混合料最佳含水量不等超过2，土料与水泥拌和均匀，水泥用量不少于试验确定的量。施工前清除地表耕植土。平整场地，清除障碍物，标记处理场地范围那地下构造物及管线。测量放线，定出控制轴线、打桩场地边线并标识。成孔机械表面应有明显的进尺标记，以此来控制成孔深度。施工前进行土方、成孔、夯填和挤密效果试验，确定有关施工技术参数，并对试桩进行测试承载力和挤密效果等，对含水率较大的（如大于塑限含水率）应特别关注缩孔的问题，因缩孔影响桩长和桩径时，应及时与设计单位协商予以解决。试桩数量应符合设计要求且不得少于2个施工单元。桩机就位使沉管尖对准桩位，调平扩桩机架，使桩管保持垂直，用线锤吊线检查桩管垂直度，
39、确保垂直度偏差不大于1.5%。施工顺序采取隔排隔行，间隔12 孔跳打，成孔后立即回填，以防止邻孔之间互相挤压造成相邻孔缩孔或振动坍塌。当整片处理时宜由内向外进行，局部处理宜由外向内进行。成孔工艺采用沉桩机将与桩孔同直径钢管打入土中拔管成孔，桩管顶设桩帽，下端作成60角度锥形活动桩尖，施工前在桩架或钢管上标出控制深度标记，以便施工中进行钢管深度观测。水泥土挤密桩施工时应控制拔管速度，在拔管前宜停顿10秒左右。成孔后清底夯实、夯平，夯实次数不小于8击，成孔后进行孔中心位移、垂直度、孔径、孔深检查，合格后进行下道工序施工或用盖板盖住孔口防止杂物落入。填料的拌制与运输水泥土要求采用厂拌，各种用料计量准
40、确，配合比符合设计值，水泥土混合料外观颜色均一。采用运输车覆盖运输。水泥土拌制根据回填要求随拌随用，已拌成水泥土不得超过6小时或隔夜使用，被雨水淋湿、浸泡水泥土严禁使用按作废处理。雨期或冬期施工前，应采取防雨、防冻措施，防止土料和水泥受雨水淋湿或冻结。素土按设计要求的土料、粒径、含水量等参数拌制后运输。水泥土（素土）回填夯实成孔后及时夯填，在向孔内填料前先夯实孔底。水泥土（素土）分层回填夯实，逐层以量斗定量向桩孔内下料，每层回填厚度280320mm，采用电动卷扬机提升式夯实机分层夯实。回填夯实，应针对施工机具（锤重、落距），在工艺试验中找出满足密实度要求的夯击次数，作为施工的参数。夯填前测量成
41、孔深度、孔径，作好记录。水泥土回填夯实采用连续施工，每个桩孔一次性分层回填夯实，不得间隔停顿或隔日施工以免降低桩的承载力。施工注意事项：成孔方式：挤密桩采用沉管法成孔。桩管选用壁厚不小于10mm的钢管。路堤地段先清除地表范围内0.3m厚耕植土，施工素土挤密桩。桩施工后，清除复合地基上部0.7m的桩头、桩间土松动层，并进行碾压整平。挤密桩地基处理检测：检测内容包括桩身及桩间土湿陷系数及复合地基荷载试验。对桩身质量进行检验。检验数量不应少于总桩数的2%，且不少于3根。在全桩长范围内，在桩心附近采用钻机取样，每2m采取试样测定干密度，满足压实系数0.97（轻型击实）。对桩间土的处理效果进行检验。沿线
42、路纵向连续每50m抽样检验不少于3处。在桩间形心点、成孔挤密深度范围内采用钻机取样，每2m取样测定干密度并进行压缩试验，对湿陷性黄土还应进行湿陷性试验，满足挤密系数0.93（轻型击实）。复合地基进行荷载试验，承载力特征值不小于150kPa1.1.1.9. 岩溶注浆岩溶注浆施工工艺流程见图2-2.1-8。注浆前检验平整场地测量放线钻机对位监理监测钻孔检测注浆注浆效果检查转移钻机注浆后检查配合比确定填写施工记录拌制浆液过滤流入灰浆桶原材料检验图2-2.1-8 注浆施工工艺流程图测量放线严格按设计图纸测量放线布置孔位，采用地质钻机成孔，遵循自周边向中间、先台尾部位后其它部位、先大后小的施工原则。钻孔
43、按测量的孔位进行钻探，钻进过程中，钻机安放保持水平，钻杆保持垂直。探孔统一编号，并详细记录探孔位置、水位、覆盖层厚度，溶洞高度、岩溶发育程度及溶洞充填情况等内容，并取芯拍照，形成补充勘察报告，并将补充勘探结果报设计单位以便进一步确定岩溶地基处理措施。注浆对于需要注浆的孔位应进行统一编号，注明施工次序后逐一进行注浆施工。注浆材料：选用水泥浆液，采用32.5普通硅酸盐水泥，水灰比0.81；掺加水玻璃时，掺量为水泥量的820%。水泥砂浆液中水：水泥：砂一般为（0.81）：1：1。注浆压力：岩溶发育时0.30.5MPa，极发育时0.13MPa，岩土界面时最大不超过1.0MPa。注浆深度：岩层岩溶中等发
44、育及以上，覆盖层厚度不小于3.0m时，加固覆盖层及岩层深度总计15.0m；覆盖层厚度大于3.0m时，加固岩层以上覆盖层厚度3.0m，岩层厚度12.0m；可见溶洞地段，应加固至溶洞底部以下不小于2.0m。加固深度范围以下的溶洞，对稳定性评价不满足要求的地段进行处理。除按照以上操作规程外，还需满足如下要求：注浆钻孔位移不宜超过0.5m；钻孔成孔后，应用清水冲洗孔壁，调整材料配合比和注浆压力等技术参数；注浆孔应跳孔施钻，跟孔注浆。注浆孔应自路基坡脚向线路中心顺序进行，先两侧后中间，保证注浆质量，注浆孔有空洞时灌注中粗砂或水泥浆液直至溶洞充填后才能进行注浆。注浆过程中，如压力骤然上升或浆液流量突然加大，或注浆加固区外出现跑浆、冒浆现象，应立即停注，查明原因并处理后再恢复注浆。注浆过程应加强地面观测记录（水平位移、冒浆点的位置、地面沉陷等）。注浆全过程应做好技术资料和基础数据的记录、整理和分析工作。每个孔应记录是否发生溶洞，单孔注浆量、注浆压力，钻孔和注浆过程中压力变化和掉钻情况等。注浆结束后及时用水泥砂浆封孔至孔口，残余套管不得露出地面。质量检测注浆加固的地面，采用面波检测、压水试验配合钻孔取芯综合方法进行注浆效