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1、大体积承台施工技术方案*承台尺寸为m，混凝土方量达m3，*承台尺寸为 m，混凝土方量达m3。1、基坑开挖基坑开挖必需事先通知施工监理，以便复核地面高程和平面位置，在监理批准前方可开挖。开挖前先放开挖边线，同时开挖过程中随时进展跟踪测量，保证开挖平面位置及坡度符合要求。承台基坑范围为页岩，按 1:0.5 进展放坡，开挖承受裂开锤结合挖机开挖。开挖时留意钻孔桩的位置，离桩边 10-20cm 左右时停顿，桩头上土用人工挖除，避开机械挖掘时遇到钢筋笼，影响钢筋笼的质量。在承台基坑开挖过程中，如遇地下管线，必需先对管线进展保护措施前方可进展施工。承台开挖土方除了预留基坑回填的数量外全部外运，留场堆放，堆
2、土离基坑边 2m 以上，高度不大于两米，堆放整齐，并以不影响以后施工为原则。基坑周边堆码不低于 30-50cm 的挡水埂，防止雨水进展基坑内。基坑防护设置双横杆钢管防护栏，栏杆柱打入地面深度不少于50cm，防护栏埋设距基 坑边缘不能小于 50cm，立柱间距不大于 3m；当基坑周边承受板桩时，钢管可打在板桩外侧。防护栏应挂设安全警示标志。基坑防护基坑内承受明排水，四周设排水沟，二角设集水井，利用潜水泵抽水，经沉淀后排入四周沟道。假设没有地下水，则可不设排水沟。2、桩头凿除、垫层浇筑桩头实行人工凿除桩头砼，为保证桩头平坦无坡损，先用切割机进展环切后再进展凿除， 凿除桩头后的桩顶伸入承台 10-15
3、cm。桩头破除及垫层混凝土浇筑工序示意图序号工序施工方法1划线先依据设计图纸放出桩头设计标高，破除桩头时，为了保证桩头质量，划线时上方预留 510cm，并用红油漆沿桩基四周标识出切割线。示意图用油漆进展标高标识，由操作手用切割机沿标识出的2 切割 切割线上侧切出 35cm 深切痕。切割时，不得损伤桩基钢筋及声测管。使用空压机凿除凿痕以上局部桩头。桩头凿除时，要3 凿除 由外向内，把逐根声测管及钢筋剥离，但不得损坏钢桩头 筋和声测管。全部剥离完毕后，将桩头从切痕处凿断，用吊车垂直将桩头吊起运走。4 桩头 承受人工凿平桩头及把桩头四周的浮渣进展清理，直修整 至露出颖的混凝土，且确保桩头伸入承台10
4、cm。5 钢筋调直将向外弯曲的钢筋及桩基箍筋进展调直，调成设计桩头外喇叭口的形式，并把钢筋外表的浮浆等清洗干 净。将承台基坑底土层承受小型打夯机夯实，要求基底枯燥，密实，平坦，无脆弱土层。为保证承台混凝土底部的平坦，同时也作为承台混凝土的底模承载承台混垫层 凝土重量，在承台底部浇筑 15-20cm 的 C20 混凝土，6 浇筑 垫层支模时，应对垫层模板顶面标高进展掌握，使其顶面标高与垫层顶面设计标高持平,各边较承台宽 20cm。浇筑时垫层顶面找平，垫层的标高应依据承台底标高进展掌握。3、钢筋施工钢筋在钢筋场地集中加工，分为：原材区、成品区、半成品区分别设置。场地内钢筋依据级别、直径、试验等分类
5、堆放，已试验合格的钢筋分类堆放。钢筋堆放时，其下部距离地500mm 并保证钢筋不变形，钢筋上面掩盖苫布，保证待用钢筋清洁无污染、无锈蚀。在加工场地制作的钢筋用钢筋运输车运输至承台边，钢筋临时堆放在基坑边时，钢筋下用枕木垫实，钢筋不能着地。然后用人工或吊车传递到基坑内进展绑扎，不得手抛或者直接滑入基坑内。钢筋制作安装严格按图施工，做到钢筋种类、规格、数量、尺寸位置正确无误， 绑扎结实，以保证成型钢筋绑扎规章、美观。钢筋绑扎时，在垫层底部进展弹线，保证钢筋绑扎位置准确。钢筋绑扎先绑底部的钢筋，然后再绑扎侧面钢筋及顶部钢筋。主筋的连接承受机械套筒连接方式，连接时接头应错开布置。加强箍筋承受焊接，螺旋
6、箍筋承受绑扎。绑扎时用扎丝扎牢，扎丝甩头全都向内。绑扎时底部及侧面设置好保护层垫块，保证满足保护层要求，垫块呈梅花形布置，间距50cm。需要焊接的钢筋要满足要求，焊缝长度满 足单面焊10d+2cm，双面焊5d+2cm， 焊缝饱满连续。钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进展检查，确保符合标准要求,留意预埋墩柱钢筋,确保位置准确并固定结实,墩柱主筋承受点焊在承台钢筋 上的方法固定。桩头主筋一并绑入承台钢筋骨架内，当桩头与其钢筋发生冲突时，经监理同意后可适当调整承台钢筋；墩身钢筋预埋位置准确，验收合格前方可进展下道工序施工。承台设计架立筋为 32mm，纵横向每米一根，水平
7、筋每米一层，纵横向拉结为整体， 同时为保证整稳定性，间隔4-5 排，增加斜拉及剪刀撑。经计算，承台顶层3、4#钢筋共重202344kg,每平方约 215 kg，即每根架立筋约承重 215kg，再加一局部临时荷载。从计算看单根架立筋承载力不小于 2 吨，能承载顶层钢筋的重量和临时荷载，对于墩身处由于预埋筋重量较大，在沿墩身主筋处增加一排 32mm 架立筋，并与其余架立筋连接，间距1 米，为减小顶层水平筋挠度，墩身范围内架立筋两侧增加斜撑。架立筋承载计算：32mm 钢筋，ix=8mm，iy=8mm，A=804.247mm2。架立筋 5#( 32mm)与水平筋 8、10# 16mm连接整体，按设计
8、8、10#筋竖向每 1 米一层。为保守计算，按自由高度 2 米进展计算，绕X 轴长细比为=2023/8=250， 绕 X 轴截面为 b 类截面，绕 Y 轴长细比为=2023/8=250，绕 Y 轴截面为 b 类截面。按 GB 500172023 附录 D 计算算得绕 X 轴受压稳定系数 x =0.123 算得绕 Y 轴受压稳定系数 y =0.123架立筋极限轴压力 Nmax=0.123215804=21262N2 吨按 Q235 保守计算，实际为HRB500钢筋绑扎完毕，组织隐蔽工程验收，并做好验收记录，交监理复查，由监理签认合格前方可进展下道工序施工。钢筋绑扎完成后，进展冷却水管的安装，具体
9、方案见后述。承台钢筋骨架质量验收标准序号工程允许偏差检验方法1受力钢筋间距20mm尺量检查2箍筋间距或螺距0，-20mm尺量检查3钢筋骨架长度10mm尺量检查4钢筋骨架宽、高5mm尺量检查5弯起钢筋位置20mm尺量检查6保护层厚度10mm尺量检查4、模板安装模板承受定型钢模板，立于已浇好的砼垫层上。为防止模板接缝漏浆,模板接缝贴双面胶并夹紧。模板支撑好后底部四周用砂浆封掉，避开底部漏浆。安装前，先将模板进展打磨，消退锈迹和水泥浆，然后在模板上涂刷脱模剂，安装完毕后准时检查承台位置轴线及几何尺寸是否符合图纸要求。承台模板承受双拼 8#槽钢做竖横楞，双向1000mm，底部和中间设20mm 圆钢设对
10、拉螺杆，上口以钢管固定位置。外侧用48mm 钢管顶在基坑边坡上，防止模板倾斜。模板安装好后，组织人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板的几何尺寸、拼缝、连接结实程度等进展自检，并做好复核的书面记录。浇筑砼时派专人看模，准时订正模板系 统的变形和阻挡漏浆。模板安装质量标准序号检查工程允许偏差(mm)1模内尺寸+5，-82轴线偏位153支承面高程+2，54模板相邻两板外表凹凸差25模板外表平坦度36预留孔洞中心线位置87预留孔洞截面内部尺寸10，08垂直度H/500 且不大于 20承台大体积混凝土的协作比设计大体积砼指的是最小断面尺寸大于 1m 以上的砼构造，其尺寸已经大到必需承受相应的技术措施
11、妥当处理温度差值，合理解决温度应力并掌握裂缝开展的砼构造。由于大体积砼的截面尺寸较大，在砼硬化期间水泥水化过程中释放的水化热所产生的温度变化和砼收缩，以及外界约束条件的共同作用，而产生的温度应力和收缩应力，是导致大体积砼构造消灭裂缝的主要缘由。大体积砼施工中，必需考虑温度应力的影响，并设法降低砼内部的最高温度，减小内外温差。依据阅历和对大体积混凝土开裂因素(水泥水化热、混凝土内外温差、混凝土收缩徐变) 的争论，在这类混凝土的施工中应承受如下措施：拌制泵送砼所用的水泥应符合以下国家现行标准： a.硅酸盐水泥、一般硅酸盐水泥b.矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥粗骨料最大粒径与输送
12、管径之比：泵送高度在50m 以下时，对碎石不宜大于 1：3。粗骨料应符合国家现行标准一般混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法的规定。粗骨料应承受连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。承受 531.5mm 的连续级配的碎石，含泥量不大于1%，选用粒径较大、级配良好的石子配制混凝土和易性好，抗压强度高，同时可以削减用水量及水泥用量，从而使水泥水化热削减。细骨料应付和国家现行标准一般混凝土用砂质量标准及检验方法的规定。细骨料宜承受中砂，通过 0.315mm 筛孔的砂，不应少于 15%。砂子最好承受II 区中砂，级配良好，含泥量低，相对于细砂拌制混凝土可以削减用水， 从而削减水化热，降低混凝土的温升
13、，削减混凝土的收缩。拌制泵送混凝土所用的水，应符合国家现行标准混凝土拌合用水标准的规定。泵送混凝土掺用的外加剂，应符合国家现行标准混凝土外加剂、混凝土外加剂应用技术标准、混凝土泵送剂和预拌混凝土的有关规定。泵送混凝土宜掺加适量粉煤灰，并应符合国家现行标准用于水泥和混凝土中的粉煤灰、粉煤灰在混凝土和砂浆中的应用技术规程和预拌混凝土的有关规定。首先，为降低混凝土中水泥的水化热，建议承受以粉煤灰做掺加料的 P.O42.5 级的水泥， 相对降低了水泥的用量，也就削减了水化热。其次，实行掺加缓凝型泵送剂的方法，里面含有的减水成份在削减用水量的同时也削减 水泥的水化热；其中的缓凝成份可以延缓水泥的分散时间
14、，通过承受适当的分层浇筑和振捣， 保证了承台的质量和美观。依据气温状况，可实行冷却骨料、降低混凝土入模温度的方法。砂石料等遮阳处理：砂石料搭建遮阳棚，水泥罐进展隔热包裹，避开阳光直射而增加砂石、水泥的温度。同时对砼罐车承受隔热材料包裹，以降低砼温度防止砼过快分散。承台大体积混凝土的浇筑泵送砼的供给承受一个砼搅拌站特地供给，连续不连续均衡的供给，能保证砼泵送施工顺当进展，我 们承受 8 辆运输车不连续的运至施工现场。为消退两层之间的接缝，泵送砼时应连续施工， 这不但能提高泵送量，而且能防止输送管堵塞。砼的泵送承受不少于 2 台输送泵进展浇筑。混凝土泵车输送混凝土时，应由远而近浇筑。混凝土泵启动后
15、，先泵送适量的水，以潮湿混凝土的料斗、混凝土缸及输送管内壁等直接与混凝土拌和物接触部位。经泵水检查，确 认混凝土泵和输送管内无异物后，泵送与混凝土内除粗骨料外的其他成份一样协作比的水泥砂浆，一般为 1：2 水泥沙浆，水泥砂浆用量约为1m3 ，润滑用水泥砂浆应分散布料，不得集中浇筑在同一处。开头泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可反泵状态，待各方面状况都正常后，再转入正常泵送。正常泵送时，泵送要连续进展，尽量不停顿，遇有运转不正常的状况，可放慢泵送速度，当混凝土供给不准时时，宁可降低泵送速度也要保持连续泵送，但慢速泵送的 时间，不能超过从搅拌到浇筑的允许时间，不得已停泵时，料斗中应保存足够的混
16、凝土，作为间隔推动管路内混凝土用，短时间停泵再运转时，渐渐过渡到正常泵送时间，停泵应每隔45min 开泵一次，使泵正转和反转各两个冲程，同时开动料斗中的搅拌器，使之搅拌 35 转，以防混凝土离析。如停泵时间超过3045 分钟，视气温、塌落度而定，宜将混凝土从泵和输送管中去除。向下泵送时，为防止管路中产生真空，泵启动时宜设置在管路中的气门 翻开，待下游管路中的混凝土有足够的阻力对抗泵送压力时方可关闭气门，开头时可将充分 潮湿的水泥袋塞入输送管以增加压力。在泵送过程中还应留意料斗内的混凝土量，保证混凝土面不低于上口20cm。泵送完毕 时，清理泵和输送管，承受水洗，将海绵球塞入进料口，海绵球与混凝土
17、拌和物间不能有空隙，然后混凝土泵以大行程，低转速运转，泵水产生的压力将混凝土拌和物推出，清洗用水不得排入已浇筑的混凝土内。混凝土浇筑承台砼量大，需一次性连续浇筑，现场承受 2 台混凝土泵车泵送混凝土工艺，两个施工班循环倒班，确保混凝土的连续浇注。承台砼浇筑承受分层施工，循环推动，一次到顶的浇 筑法分区浇筑。振捣时应从浇筑层的下端开头，渐渐上移，以保证混凝土施工质量。每台泵车的掌握面积为 460 m2，浇筑厚度 0.4m，浇筑速度为 50m3/h，浇筑时间间隔为4600.4/503.68 小时，掺加缓凝剂后混凝土的初凝时间为6-10 小时，可以保证不消灭施工缝。大体积承台实行优化浇筑工艺，“斜面
18、分层，薄层浇注，连续推动；降低混凝土内外温差，“内排”并“外保”。具体实施方法为：承台依据钢筋一次绑扎，混凝土浇筑一次施工完成。混凝土分层浇筑，分层振捣，每层浇筑厚度 40cm，然后依据标准处理，设置施工缝联结钢筋。并在横桥向方向按1：2 的坡度全断面摊铺，待每薄层混凝土全断面布料振捣完毕，再沿横桥向向循环浇注。冷却水管网承受公称直径32mm 的铸铁管，在加工厂制作完成，安装时做到管道通畅，丝口接头牢靠，防止管道漏、阻水，冷却管安装后，通水试压，保证在压力下不渗漏。在浇注前预先在混凝土内按 0.9m 的层距，在承台 6m 高度范围内布置 6 层，每两层之间垂直布置，以利于带走热量。冷却管每层均
19、设进出水口，以保证循环水的循环周期不致过长，从 而增加降温效果。混凝土浇注后或每层循环水管被混凝土掩盖并振捣完成后，即可在该层水管内通水。通 过水循环，带走内部的热量，使混凝土内部的温度降低到要求的限度。掌握循环冷却水进、出水的温差不大于 5。每个出水口液量为1020 升/分，为增加却效果，进出水流方向每天更换两次，且在开头 7 天内，冷却水温度掌握在 510内。通水过程中要对水管流量， 进出口水温度，测温孔温度每隔 12 小时量，记录一次。管路拟承受回形方式，水平铺设，水平间距为 115cm (120cm)，距混凝土边缘各为 100cm75cm。各层间进出水管均各自独立，以便依据测温数据相应
20、调整水循环的速度，以充分利用混凝土的自身温度，即中部温度高、四周温度低的特点，在循环过程中自动调整温差， 产生好的效果。冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠。水管之间的联接使用 专用接头，为防堵管和漏水，灌注混凝土前应做通水试验。冷却管布置见以下图：因承台高达 6.0m，下部 4m 局部的混凝土浇注需用溜槽、串筒入模。分层浇筑，每层灌注须在下层混凝土未初凝前完成，以防消灭施工冷缝。混凝土振捣承受直径中70mm左右的插入式振捣器。振捣时插入下层混凝土10cm 左右， 并保证在下层混凝土初凝前进展一次振捣，使混凝土具有良好的密实度和整体性。振捣中既 要防止漏振，也不能过振。浇筑过程中设专
21、人检查钢筋和模板的稳固性，觉察问题准时处理。混凝土在浇筑振捣过程中会产生多少不等的泌水，需配备肯定数量的工具如小水泵、 大铁勺等用以排出泌水。浇筑过程中还要留意准时去除粘附在顶层钢筋外表上的松散混凝土。另外，绑扎承台钢筋前，应将垫层进展清理使之符合要求。灌注混凝土时，先将垫层潮湿。承台大体积混凝土的养护混凝土浇注完毕后即转入养护阶段，此时浇注混凝土的水化作用已根本确定，温度的掌握转为降温速度和内外温差的掌握，这可通过给浇注体外表掩盖保温材料进展保温养护来实现。掩盖材料可承受草袋，也可用水直接掩盖在根底外表，本桥拟承受水掩盖法。承受蓄水养护，蓄水深度取 5cm 以上。在升温阶段，蓄水层能吸取混凝
22、土的大量水化热、削减外部低温环境的影响，起到保温养护与间接散热、降温的双重作用。在降温阶段， 蓄水层能起到延缓混凝土内部的降温速度、削减混凝土外表的热集中、保持均匀散热的作用， 能有效地防止混凝土因急剧降温而产生的裂缝。依据需要，可在埋设冷却水管时在混凝土中一起布设测温点，并在养护中通过量测测温点的温度，用于指导降温、保温工作的进展，从而掌握混凝土内外温差在20左右。大体积混凝土的裂缝特别是外表裂缝，主要是由于内外温差过大产生的。浇筑后，水泥水化热使混凝土温度上升，外表易散热温度较低，内部不易散热温度较高，相对地外表收缩内部膨胀，外表收缩受内部约束产生拉应力。对大体积混凝土这种拉应力较大，简洁
23、超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。因此，加强养护是防止混凝土开裂的关键之一。在养护中要加强温度监测和治理，准时调整保温顺养护措施，延缓升降温速率，保证混疑土不开裂。冷却水管通水养护需要 12 天以上浇筑完 7 天内是混凝土水化热产生的顶峰期。冷却水管使用完毕后用与承台强度等同的水泥浆封闭。承台外观质量检查标准拆模后，对承台混凝土外观进展检查，要求混凝土外表平坦，浇筑密实，无孔洞、露筋、缺棱掉角、蜂窝、麻面和宽度超过 0.15mm 的收缩裂缝，预埋件位置允许偏差应符合设计及标准要求。承台允许偏差见下表。工程断面尺长、宽寸允许偏差mm20检测频率范围点数4检验方法用钢尺量，长、宽各两点顶面高程承台厚度
24、 轴线偏位 预埋件位置基坑回填10每座4根底0，+10415410每件2用水准仪测量用钢尺量，长、宽向各两点 用全站仪测量，纵、横各两点全站仪放线，用钢尺量承台基坑回填要分层夯实，分层填筑，回填前必需将槽内杂物清理干净；回填前槽内不 得有积水，先把槽内的水抽干，严禁带水回填，分层厚度20cm,承受平板振动夯夯实，填筑 前在承台标画尺寸线，两侧对称回填，每层压实度满足设计要求前方可进展下层施工。承台 回填压实度不低于 90%；承台回填时应严禁损害承台及其棱角。尽量用小型挖掘机回填，打夯机进展夯实。施工留意事项切实做好基坑排水工作，基坑内假设有水，要准时用水泵抽取，确保坑内无积水。承台垫层外表要平
25、坦密实，长度、宽度要满足施工作业面要求。垫层四角点高程掌握要全都，保证垫层平面水平。钢筋绑扎时，在垫层上加按要求放置保护层垫块，确保保护层满足要求。模板承受组合钢模板，外表平坦度不大于 5mm，相邻两板外表高差不大于 2mm，模内尺寸30mm，轴线偏位不大于 15mm，模板标高15mm。钢筋使用必需有出厂质量证书和试验报告单。全部钢筋需抽取试样做原材力学性能试验，需要做焊接试验的还应做焊接试验。钢筋的外表干净，使用前将外表油渍、漆皮、鳞锈等去除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。钢筋焊接试验合格前方可正式施焊，焊工必需持有焊工考试合格证上岗。绑钢筋的扎丝头须完全指向骨
26、架内部，否则指向外边直接影响混凝土外观质量， 丝印将露在混凝土外表。绑扎钢筋骨架严格依据图纸要求进展，钢筋骨架主筋根数、主筋间距必需符合图纸要求。骨架绑扎好后量测钢筋骨架的长、宽及高，确保按图施工。模板安装之前，要检查验收，特别是模板的拼缝、外表平坦度、刚度满足标准要求。混凝土到达现场后必需检查和易性和坍落度。运送混凝土须与施工进度相适应，保证混凝土从搅拌到浇注的时间，不得超过混凝土的初凝时间。浇注过程中严格掌握混凝土质量，保持同一种混凝土协作比，防止消灭颜色不全都， 消灭色差，影响混凝土外观质量。侧模须在混凝土强度能保证其外表及棱角不致因拆模而受损坏时方可撤除。墩柱的几何尺寸范围内需进展凿毛处理。