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1、化工公司清洁生产方案实施本阶段的主要目的是通过推荐方案（经分析可行的中/高费方案的最佳方案）的实施，使企业实现技术进步，获得显著的经济和环境效益；通过评估已经实施的清洁生产方案成果，激励企业推行清洁生产。本阶段的工作重点是：总结已经实施的清洁生产方案成果，统筹规划推荐方案的实施。1.1 无/低费方案的实施效果汇总针对本次清洁生产审核工作中提出的一系列无/低费方案，厂方已经组织实施，并取得了较好的经济效益和环境效益。通过清洁生产无/低费方案的实施，加强管理和制定相关措施，大大减少了各车间不规范操作现象，改善了现场操作环境；加强了设备维护，减少了跑、冒、滴、漏现象；加强了资源的回收再利用，降低了物
2、耗和能耗以及废物的产生量；加强了安全隐患的整改，提高了操作和设备的安全性能，降低安全事故的发生率；通过加强操作人员的相关技能的培训和制定合理的管理制度，大大提高了操作人员的操作水平，减少因人为原因造成的设备、安全和产品质量事故，同时保证生产过程的稳定性，提高产品质量和产量。对于这一系列清洁生产措施取得的经济效益和环境效益，汇总结果见表7-1。表7-1 已实施无/低费清洁生产方案汇总表方案类型序号方案编号方案名称及内容投资（万元）环境效益经济效益技术1A4利用焙烧窑高温熟料余热烤矿3节约煤资源减少煤耗2A5大窑1#沉降室高温回收料由风送改为绞龙输送0.5消除粉尘污染源节约电费3A6水沟改向，将焙
3、烧车间厕所污水引入无铬废水系统，避免进入含铬废水系统而进入生产流程0.1减少含铬废水量减少含铬废水处理成本4A7制造车间门前建双沟，实行废水清污分流0.3清污分流，减少含铬废水产生量回收铬，提高铬收率，降低废水处理成本5A 8列文强制循环4-5节约资源，减少铬带损节约蒸汽消耗6A 9工艺上增加60Be澄清工序3减少次品，节约资源提高红矾钠产品质量7A 10 锅炉分层燃烧2节约用煤，减少烟尘排放提高燃煤效率8A 11安装换热交换器利用1.8m焙烧窑烟气余热用于锅炉软水加温和澡堂用水加热4-5节约用煤，减少烟尘排放减少煤耗，降低蒸汽成本过程控制9B2不停窑打圈2减少生烧料，降低铬渣量及带损保证工艺
4、稳定，提高产能10 B3混料绞龙出料口安装软连接，防止落差产生扬尘0防止粉尘污染避免原料浪费设备11C6列文后增加除沫器0.1减少循环水中铬含量减少料液带损12C7压滤机安装承接托盘，收集压滤过程溅漏液0.02防止铬污染防止料液流失13C8四楼酸化高位槽液流量管下安装集液罐0.1防止地面污染避免溢流后落地14C9改往复式真空泵为水环式真空泵4-5避免机油污染，节约资源提高蒸发效率，降低蒸汽用量15C10锅炉鼓风机改为变频调速2节约资源提高燃煤效果，节约电能废物利用16D3蒸汽冷凝水回用于锅炉或氢氧化铬生产洗涤1.0减少废水量减少用水量并利用冷凝水中热能17D4铬酸铬反应器蒸汽冷凝水回用于氢氧化
5、铬生产洗涤0.1减少废水量降低水耗18D5真空泵废机油回收0.1废物利用创效19D6麻石废水、锅炉冷却水两级循环2减少废水排放量减少新鲜水用量，节水20D7硫磺燃烧烟气余热利用0.2减少柴油用量节约能源21D8厂区外围构筑围堰，回收渗出水作为生产补充水3节约新鲜水减少铬流失，减少废水量22D9铬渣筛分防雨，以便于无害化、资源化综合利用4-5资源化、无害化处理降低处置费用23D10树脂床再生盐水回收0.4减少废水量节水，减少盐的用量24D11芒硝洗涤水套洗0减少废水量减少热水使用量，节水25D12磨机备件以旧换新0节约资源降低磨机备件采购成本26D13废旧包装袋回收用于内部原料的包装0减少编织袋
6、污染节省内部原料包装费27D14铬粉生产废水不入围堰，清污分流，循环利用0减少废水排放量节水管理28E2工艺渣场外等含铬生产区地面硬化3防止含铬废水渗入土壤减少铬流失29E3全厂实行用水、排水定额制，健全计量考核手段2减少废水排放量节水30E4设备及重要配件采购实行招标制0提高采购透明度，便于职工监督，减少中间环节，保证质量，降低成本。31E5实行大横班管理，加强过程控制0降低消耗，节约资源保证工序质量及连续运行32E6避开电力峰值期对磨机进行停机预修，加油0节能延长磨机使用寿命，降低维修费用及电费33E7加强设备预检定修，做到水、料液、产品不落地0减少铬流失及含铬废水量减少原料浪费34E8检
7、拆管道阀门采用接液盘0.02减少铬泄露导致的污染减少铬流失35E9车间出入口放置鞋底冲洗盒0防止鞋底粘带含铬物质，污染环境减少铬流失36E10废物清污分选0减少含铬危险废物节约固体废物处理费37E11加强厂区环境卫生管理，划分卫生责任区0改善厂容厂貌38E12建立严格的员工奖惩考核管理制度，将员工的工资、奖金等与产量、质量及物耗、能耗挂钩0提高企业效益39E13员工定期培训0提高对清洁生产的积极主动性和综合素质1.2 已实施完成的中/高费方案审核小组对上一阶段推荐实施的中/高费方案进行了讨论，对于实施难度不大、经济效益和环境效益明显的方案立即组织实施。在审核过程中已实施完成的中/高费方案有两个
8、：“修建50000m3事故池”和“铬铁矿焙烧工艺采用少钙焙烧”。1.2.1 修建废水事故池企业在审核过程中已开始实施此方案。根据设计要求选址，并对工程地质和水文地质进行勘察，事故池现已竣工。1.2.1.1 工程选址根据现场踏勘，所选场地位于工厂作业区内，见图1-2。周边环境如下：南侧：厂内通道，距事故池4.5m；北侧：厂内货场，距事故池7m；西侧：生产车间，距事故池边沿约7m；东侧：一层办公室，距事故池边沿5m。1.2.1.2 废水事故池概况事故池近似矩形，长约120m，宽约60m，深度为8.5m。1.2.1.3 工程地质和水文地质概况根据湖北省冶金地质勘探队工程勘察公司的岩土工程勘察报告，事
9、故池选址场地下伏岩土层自地表向下，大致可分为4个工程地质层：杂填土、粉质粘土、全风化砾岩和中风化砾岩。1.2.1.4 防渗处理事故池四周防渗采用落底式截水帷幕处理。在事故池外侧距事故池周边1.6m处设置一道封闭式截水帷幕，截水帷幕为水泥土固结体，宽500mm，高度从地表直到全风化砾岩。喷射浆液为水泥浆，32.5普通硅酸盐水泥，每米注浆水泥用量为50kg。底部防渗采用防渗水土织布+表面喷砼层处理，砼层厚度为100mm， 砼面层采M10砂浆抹平。根据6.3.3中论述的事故池设计和建设技术要求，事故池必须采取符合标准的防渗处理，详见6.3.3.3。目前事故池四壁采用水泥喷浆，底部采用防渗水土织布+表
10、面喷砼层处理，不能满足渗透系数10-10厘米/秒的要求，因此事故池还需进一步进行防渗设施的完善。1.2.2 铬铁矿焙烧工艺采用少钙焙烧少钙焙烧实施难度不大，审核小组经讨论后决定在无钙焙烧工艺投资建设期间先实施少钙焙烧方案，此方案在审核期间已实施完成，振华公司红矾钠焙烧工艺现采用少钙焙烧。审核小组对实施清洁生产方案后红矾钠生产全过程再次进行了输入输出物流实测和物料衡算，物料横算、铬元素平衡分别见图7-1和图7-2。图7-1 实施清洁生产方案后红矾钠生产工艺物料平衡图(kg/t红矾纳)图7-2 实施清洁生产方案后红矾钠生产工艺铬元素平衡图(kg/t红矾纳)（注：以上各物质以Cr2O3含量计算）实施
11、少钙焙烧后吨红矾钠产品白云石和大理石的消耗大幅度减少，铬矿粉的消耗量也有一定程度的降低，纯碱、硫酸和焙烧窑用煤量略有增加。生产过程主要污染物铬渣的产生量大大减少，每吨红矾钠净排渣量减少1000kg,环境效益显著。1.3 正在实施的中/高费方案企业目前正在实施的中/高费方案有5个，“无钙焙烧”工艺处于前期的准备工作中；湖北省环境保护局以鄂环函2005261号文对“铬渣干法解毒掺料制水泥”项目进行了批复，并申请了湖北省2005年第二批省级环境保护专项资金（鄂财建发2005130号文），国家发展和改革委员会以发改办环资20061109号文将该项目列为2006年第三批环境和资源综合利用国债项目，专项资
12、金即将到位，此项目正在建设中；3.0m45m回转焙烧窑含铬烟尘无组织排放污染控制、铬渣场建顶棚和磨煤系统改建风扫磨都处于建设过程中。1.4 方案实施计划与进度考虑到中/高费方案实施在客观上有一定难度，企业领导和审核小组对目前还未实施的部分中高费方案做出了实施计划，计划与进度见表7-2。表7-2 方案实施计划与进度表序号方案名称实施进度计划备注1铬铁矿焙烧工艺采用无钙焙烧2001.1完成方案实施前期工作正在实施2001.2-2001.4完成工程设计2001.4-2008.2完成工程施工、安装、试车2008.3-6进行联动试车，正式运行2堆存铬渣干法解毒掺料制水泥2006.6-2001.7正在实施
13、3回转窑含铬烟尘无组织排放污染控制2006.10-2001.2正在实施4铬渣堆场建顶棚2006.10-2001.2正在实施5磨煤系统改雷蒙磨为风扫磨2006.11-2001.3正在实施6铬渣代替部分消石灰烧结炼铁作为高费方案D1的备选方案1.5 已实施方案汇总对本次清洁生产审核工作中提出的清洁生产方案的实施情况进行汇总，见表7-3。表7-3清洁生产方案实施汇总表方案类型方案数量实施情况实施率无/低费方案预评估阶段18个实施：39个100%方案研制阶段21个中/高费方案12个正在实施或已实施：7个58.3%1.6 清洁生产审核成效企业实施清洁生产前后原材料、能源消耗和污染物产生量对比情况见表7-4。表7-4 审核前后红矾钠技术经济指标对比表名称单耗(kg/t红矾钠)增减率方案实施前方案实施后原辅料、能源消耗铬矿粉12981225-5.62%纯碱890918+3.15%白云石1200700-41.67%大理石600386-35.67%硫酸336316-5.95%转窑用煤12501260+0.8%水48794295-11.97%电505kwh主要废物产生量铬渣25001500-40%窑尾无组织排放粉尘量62.6356.37-9.99%