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1、某文化艺术中心钢结构安装工程施工方案8. 1. 1钢结构概况本工程在2区科技中心的多功能展厅和公共大厅上空屋盖、4区艺术中心的 舞台艺术中心的舞台上空、观众厅、排练演艺厅上空、3区电影世界的观众厅上 空屋盖，3区和4区交汇处（主入口处）室外上空以及2区和4区交汇处（次入 口处）室外上空均有钢结构屋盖，跨度最大的为4-2区的观众厅上空的单片钢桁 架屋盖，跨度为28. 5mo钢桁架底标高24. 8m,钢桁架高3m,上下弦采用H900 X700X20X36型钢，桁架腹杆采用H600X450X 16X25型钢，单棍桁架自重近 30吨，根间间距10m左右。其它区域钢结构屋盖有三角形钢屋架，小桁架屋架 和
2、H型组合钢屋架。该工程钢桁架屋面均分嵌在钢筋混凝土结构屋面。本工程钢结构数量多，重量大，技术含量高，施工难度大，成为影响整个工 程施工进度、投资、质量的关键内容。8. L2钢结构施工准备8. 1.2. 1技术方案的比较、分析、优化和确定1、本工程由土建中标单位作为总承包商行使总承包管理，我方一旦中标， 将严格按招标文件的要求和本工程的钢结构具体情况，分别确定钢结构原材供应 商、专业加工制作厂家、大件运输商、钢结构吊装施工单位等分承包商。在选择分承包商的同时，我们将根据工程特点与专业分承包商、业主代表、 监理工程师、设计代表、公司专家组等共同会商确定关键部项的施工方案。作为 总承包商，我们将最终
3、选择确定最优施工方案。2、4-2区吊装方案的确定在诸多施工技术方案中，大跨度、大吨位钢桁架的吊装方案是影响本工程施 工的最为重要和关键的技术方案之一。为此，针对本工程钢结构跨度大、自重大、 建筑功能设计特殊、现场场地情况等的特点，结合我们以往类似工程的施工经验 和国内大跨度钢结构安装施工的一些工程实例，我们进行了多方案的比较、分析, 本施工组织设计确定采用大型塔吊、高空滑移以及桅杆配合吊装的施工方法进行 桁架的安装施工。大跨度、大吨位钢构件的安装可采用厂房分段组装后运至现场，吊至上部屋 面层拼装、整体吊装、整体提升及整体顶升、分段吊装高空拼接、高空滑移等方 法，并可分为跨内吊装和跨外吊装。各种
4、吊装方法的特点和优缺点比较如下表如 示：多种吊装方法的对比比较序 号吊装方法主要特点主要优点主要缺点1高空散拼 成形结构在设计标高 一次拼装完成可用简易或小吨位的 起重运输设备现场及高空作业量 大，同时需要大量的 支架材料。2分段吊装地面拼接，高空 吊装就位高空作业量较高空散 拼法大为减少，拼装支 架也相应减少，可充分对于分割后结构的刚 度和受力状况改变较 大的钢屋盖影响较大作。并在车辆上备齐易损零配件供应急使用。大件运输过程中要配备一定的吊装机械供调度使用，防止造成道路滞留。大件运输应由数辆车辆组成小组，运输途中互相了望照应，发现单车出现故 障，其他车辆要协同采取措施，并与后方运输调度组及时
5、联系，作好接应准备。 8. 1. 4. 3运输中的加固措施本工程大件运输过程中要加强分段桁架的保护措施，事先在厂家制作专用搁 架。运输前严格按装载单搭载构件和桁架，严禁超载和任意堆放。装载后对桁架节点和端部尤其要保护妥当，注意不得碰损。对一并搭载的构件要采取措施固定于车辆上的专用搁架上，并合理堆放，防 止因运输过程中的颠颇而互相碰撞。对于桁架段要采用钢索固定，并在固定点部位设置软垫，防止碰伤桁架杆件。8. L 5钢结构现场堆放与中转驳运现场堆放场地的设置本工程现场用地要合理组织布置，施工时应严格按照施工组织设计制定的规 划位置进行各场地设施的设置。对于大吨位、大跨度的分段桁架堆放场地，事先要按
6、照吊装位置合理布局, 不同区域部位的桁架分开堆放，同时按桁架使用部位挂牌标识，所有杆件均要分 类堆放整齐。现场根据三个区域分为钢结构堆放区，其中每个区内设桁架堆放区和其他构 件堆放区，并按组装顺序依次排放。堆放场地要平整坚实，地基要采用压路机碾压密实，地面铺筑200厚C25 混凝土面层，堆放底部要设置钢制搁架。现场准备一定的遮挡设施，对进场后的钢构件进行覆盖，防止雨雪影响。具体堆放场地按施工平面布置图确定。现场中转驳运本工程分段制作的桁架数量较多、规格尺寸也较多，同时供屋盖安装使用的 杆件型号、规格、数量也较多，为此现场要配备足够的中转驳运机械设备进行场 内运输。中转驳运主要采用75T履带吊等
7、易于移动的设备。运输桁架和杆件的车辆进场后，中转驳运的机械应配合进行下车堆放。钢桁架在高空拼接，桁架段和连接杆件的运输由一台75T履带吊完成，运至 靠近安装位置的场地上后，再由QTZ7055塔吊运至高空胎架上进行拼接中转驳运时使用场内道路较多，要安排专人指挥协调，并注意吊机回旋作业 半径范围内的安全保护措施的落实情况，注意起吊臂下严禁人员行走。由于分段桁架自重和长度均较大，在中转驳运时一定要小心驾驶，控制回旋 半径，加强了望，并注意配合溜尾，防止刮碰到结构或场内其他设施。8. 1.6钢结构安装8. 1. 6. 1艺术中心部位的高空整体拼装法施工概述概述：在屋面层楼面上搭设滑动式台架（以减少现场
8、满堂脚手架的搭设量）， 将工厂分段制作的钢桁架逐节吊运至可滑动式的高空胎架上后，在高空进行整体 拼接，然后由桅杆式起重机进行二次翻吊至指定位置。施工流程：屋面铺设胎架滑轨系统一分段吊装桁架段至胎架一高空胎架上进 行桁架整体拼接一将相邻二个桁架作为一个区段连接一桅杆式起重机翻吊一桁架与支座连接一安装下一区间的桁架和屋盖系统。安装顺序为由里向外，后退式进行具体详见下页吊装平面图图。8. 1. 6. 2高空整体拼装法施工的机械设备吊装设备：本工程每桶桁架总重约30余吨，分为三段制作，每段自重约10 余吨，安排一台QTZ7055塔吊进行分段的桁架段的垂直运输吊运至胎架上，并进 行节间组装，桅杆起重机进
9、行整体翻吊就位。胎架滑动装置：胎架滑动采用布置纵向滑轨的方法，利用纵向槽钢作为滑动 导轨，导轨下设置枕木，槽钢内布置滑动滚轮，为减少摩擦力，槽钢内涂刷润滑 油。滑轨槽钢采用地脚螺栓固定于屋面结构上。胎架搭设横向底座上，横向底座 布置在纵向大滑轨上，滑动通过设置在纵向槽钢大滑轨内的滚轮实现。纵向导轨 间距控制在30m左右，胎架应处于水平位置状态。滑动牵引装置装置：在一端加设一台2T低速卷扬机，缓慢移动。安全保险设备：为保证滑动牵引的安全，每个滑轨内布置两个千斤顶，现场 并配备多台备用。中转驳运设备：二台75T履带吊用于场内分段桁架的运输和驳转，高空分段 拼装时的物件吊装采用塔吊完成。n桅杆6杆5
10、(4 -G4 -1区屋面桅杆2桅杆4观众上空桅杆3桅杆1,屋面顶设 双轨胎身4 -L桅：上台C4 -9)(4-13(4 -1 0)( 4 -1 28. 1.6.3.滑动拼装胎架的设置胎架滑动采用布置纵向滑轨的方法，利用纵向槽钢作为滑动导轨，槽钢内布 置滑动滚轮，为减少摩擦力，槽钢内涂刷润滑油。滑轨槽钢采用地脚螺栓固定于屋面结构上。胎架搭设横向底座枕木和钢架上, 滑动通过设置在纵向槽钢大滑轨内的滚轮实现。胎架的横向底座可采用枕木，纵向滑轨采用厚壁槽钢。对于滑轨下的屋面结构要经过计算和复核，必要时应进行加固，胎架由专业 厂家设计制造，并考虑加设滑轨下方的基层楼面支撑，以保证竖向荷载顺利传递 下去。
11、考虑胎架在滑轮上行驶，接触磨擦力较小，钢丝绳采用2根巾只5.24 （I860 级），每根钢较线可受荷30T,并考虑一定的安全系数。对于屋面层面上的大跨度多点牵引施工，应对各牵引点间的允许不同步值进 行验算。滑移同步控制采用二种方法同时进行，一种是在滑移前应在各滑轨上标出尺 寸，牵引时测量，并同时报告滑移距离；另一种是直接在指挥台观测各牵引点移 动情况，采用自整角同步指示装置，将发送装置安装在所测牵引点附近的滑滚处， 接收装置安装在指挥台，其间通过五股导线相连。通过二种方法的同时检测，应 保证滑移步值不超过20mm。滑动胎架在滑轨上的托架应设计成可调节标高的样式，同时胎架顶部也要安 装可调节式的
12、平台，以满足桁架就位后的标高调整要求。胎架在搭设时应考虑高空拼接焊接作业的需要和起吊就位后的支座连接施 工，并应利用可调装置进行垂直方向的胎体总体升降，以保证桁架与支座连接后 卸载滑行到下一个安装区间。胎架上方要可安装遮挡风雨雪的设施，以保证拼接施工的需要。胎架的设置应事先通过结构设计，安全系数不小于3。8. 1.6. 4.高空分段拼装节点处理高空分段拼接时的节点处理包括段间拼接节点、就位时与支座的连接节点处 理等。对于高空拼接时的节点位置控制主要依托胎架，胎架设计时对各支点位置要 进行水准测量，并根据桁架几何尺寸设置可调动装置，胎架的搭设要考虑到高空 拼接时段间焊接作业的施工需要。拼装前应对
13、组装的连接件和分段桁架端部进行检验，并先进行总成组装，控 制好外观尺寸、标高、起拱矢量、弦杆角度、纵向轴线顺直度、中心线偏移等指 标后，方可进行段间连接焊接施工。高空拼接时设置可调式平台，用经纬仪复测桁架杆件的接长扭曲度，用水准 仪复测下弦的起拱度和上弦的平整。其他拼接施工要求按现场拼接施工中的有关内容。支座节点三向位移的调整整体桁架的支座节点位移调整应保证桁架竖向标高、纵向轴线位置、横向进 出尺寸的安装精度达到设计要求。支座调整系统主要采用液压推顶装置完成，要保证调整施工的精度，首先要 在整体吊装阶段保证足够的安装精度，以减小支座位置的调整施工工作量和难度。液压推顶装置安装在邻近的结构梁柱上
14、，并安装牢固，防止受力变形，影响液压推顶施工。支座节点位移调整时，要配合高精密度的测量装置进行动态的监测，并统一 指挥布置，以保证支座节点施工的精度。整体桁架的支座位移调整尽量做到对称均匀进行，以减小单侧位移的调整工 作量。檀条安装要在安装完两根桁架后开始，以保证桁架的刚度和稳定性，同时由 于场地条件限制，无法进入更多吊车进行同时作业，因此，要使桁架安装和檀条 暗转交叉进行。序 号吊装方法主要特点主要优点主要缺点利用现有起重设备，较 为经济3整体提升 整体顶升将结构在地面拼 装完成，再由起重 设备垂直将结构 整体提升至设计 标高，可利用结构 柱作为提升结构 的临时支承结构可以将屋面板、防水层、
15、 采暖通风与电气设备等 全部分项工程在最有利 的高度处施工，可节省 施工费用。对于周边支承点较少 或整个屋盖系统较重 的不适用，对提升设备 的整体协同作业要求 较高。4整体吊装将结构在地面总 拼成整体后，用起 重设备将其吊装 到设计位置地面总拼可保证焊接质 量和几何尺寸的准确性对吊装设备要求高， 需超大型吊装设备，费 用昂贵。如果跨内吊装 将对结构施工工期影 响很大。5高空滑移将结构条状单元 在建筑物上由一 端滑移到另一端， 就位后总拼成整 体结构的滑移可与其他土 建工程平行作业，缩短 总工期，设备简单，不 需大型起重设备。对施工单位机械综合 配置能力要求高，需 增加安装滑道、支柱 等辅助钢构
16、件。综合分析本工程屋盖自重大、高度高、跨度大等具体情况，结合各种吊装方 法的特点和优缺点，我们比较认为整体提升或整体顶升难以适用本工程的钢屋盖 系统；如采用整体吊装，则需超大型吊装设备，对现场地基土的地耐力要求较高，且现场供吊装回旋场地及配套起重设备的工作半径范围相对较大，地面拼接成形 后的大跨度桁架的转移将十分艰难，此种方法也难以适用；而高空散拼将耗用大 量的支撑架体材料，占用大量的施工工期，高空焊接量将十分可观，施工质量也 难以保证，此种方法也难以适用。再分析跨内还是跨外吊装，针对本工程楼层面为大跨度预应力梁板，工作量 也较大，体形复杂，如采用跨内吊装，则钢筋混凝土楼盖等无法施工，需在吊装
17、 后施工，且结构中将涉及大量的节点预留、后期的连接处理，综合考虑本工程的 施工工期又较为紧张，如采用跨内吊装，势必造成大量的后序工程难以实施，工 期将难以保证。而跨外吊装，则可在不影响内部施工的情况下实施，这样现场内 可开展多方位、多范围的平面和立体交叉流水作业，对工期完成有较大的保证。 这样分析，我们认为跨外吊装是可选择的施工方案。通过比较分析，我们认为本工程屋盖系统大跨度桁架的吊装单单采用某种方 法将难以成功，应综合应用目前国内较为先进可行的施工技术，针对本工程情况 采用适用的施工方法。考虑到本工程桁架自重、跨度大小不一，各桁架搁置柱顶标高不一，同时为 了减少大面积满堂脚手架的搭设量，故决
18、定采用“工厂分段制作，现场分段吊装、 放置在屋面滑动胎架上拼接、高空滑移”的施工方法。采用跨外吊装方案，在进行钢桁架和屋盖施工时，均不会影响下部的混凝土 结构施工，这样可保证总工期的如期完成。加工制作方案的确定在确定了吊装方案以后，我们认为钢桁架的加工制作分为工厂下料、分段成 形、油漆涂料喷涂、分段运输、现场拼接几个主要步骤。桁架的加工制作分为工厂和现场两个区段。在工厂将桁架分段进行制作，根据现场安装部位和进度进展情况，分批运输 至现场组装成整体。2）其他区域钢结构的吊装因其他区域的钢结构跨度较小，且重量小，故采 用塔吊和桅杆式起重机配合吊装的方法进行。现场平面布置的准备针对本工程采用高空分段
19、拼接的钢桁架吊装方案，钢桁架由工厂分段加工后 运至现场，在胎架上进行整体拼接，现场平面布置时应保证足够的分段桁架堆放 场地、塔吊就位场地、多机抬吊场地、桁架场内中转运输场地、桁架现场连接件 堆放场地等。根据钢桁架的吊装要求，利用土建施工时采用的QTZ7055塔吊，在安装阶段 继续发挥作用。在屋面层的结构混凝土柱上，支设桅杆，配合吊装。在机械选型和位置确定后，应针对机械设备对场地地基土的要求，进行塔吊 基础的设置处理和行驶路基的加固处理。对用于桁架翻运的大吨位汽车吊的行驶 应制定专门路线，并按最大荷重要求进行路基加固，考虑结合场内道路和永久道 路路基施工的情况，采用碎石路基，路基施工前采用大吨位
20、压路机碾压密实，面 铺200厚C25混凝土面层的硬地坪供施工车辆和起重机械使用。施工人员的培训准备本工程的钢结构加工制作和安装施工中将需要大量的电焊工、吊装工、驾驶 工等专业人种人员，而工程技术含量和质量要求又很高，提供一支技术过硬、素 质优良、政治合格的职工队伍将是一个工作重点，为此应加强参与施工的职工特 别是技术工人的培训教育。我们将组织专家组成员对所有管理人员进行技术要点的讲解培训，并结合实 施施工组织设计的编制交底，将施工主导思想和技术方案做到人人有数、心中有 底。在管理人员进行培训的基础上，对技术工人的培训要跟上进行，培训应针对 本工程的具体特点和要求，突出重点、关键点和难点，从技术
21、操作规程、安全技 术手段等多方面入手，保证人员素质有一个较大的提高，以保证本工程施工生产 的需要。所有电焊工必须经培训考试合格，持证上岗作业。施工前应建立健全培训制度，根据公司培训控制程序和本项目的要求编 制项目培训计划。培训计划应规定资质资格、培训对象、内容、时间、方法、考核要求。管理、执行及验证人员均应经过培训，并按公司规定满足上岗资格要求。培训记录由项目负责整理，经项目技术负责人确认后报公司主管部门存档。8. 1. 2. 4机械设备的调度与准备根据本工程土建施工和钢结构吊装施工的要求，本工程将采用数量较多、型 号种类较多的大型机械设备，机械设备的使用租赁费用将是构成工程建设成本的 一个重
22、要组成部分。为此，我们要做好相应的调度和准备工作。在施工前期准备阶段，即根据公司内部机械设备配备和外部的机械设备信息 建立施工机械设备供求信息库，并根据施工进度计划和施工组织设计要求，制定 施工机械进退场计划表，将选型确定的机械设备内部调拨调度、内部租赁、厂家 购买、外部租赁合同签订完成，以保证工程施工的按期进场投入使用。主要吊装机械性能表序号机械名称型号性能备注1塔吊QTZ7055臂前端吊5.5吨，臂根起吊 60吨，距离臂根20米吊30 吨。臂长70米，末 端起吊5. 5吨，2台2桅杆式起 重机1#最大起重量20吨，桅杆高度 24. 7m ,桅杆和吊杆截面 800mmX800mm配备4台，可
23、周 转使用8. L2.5施工指导书的编制钢结构施工前，应根据工程特点，分别编制钢结构加工制作作业指导书、焊 接作业指导书、吊装作业指导书、大型起重设备作业指导书等。施工指导书的编制应切合工程具体情况，有针对性地制定一些措施，以指导 生产作业的顺利进行。施工指导书要作为技术文件经业主代表和监理单位代表批准认可，并在实施 过程中认真执行。施工指导书的编制应根据设计文件和施工图的要求和现场生产条件，内容以 包括（以钢结构加工为例）：施工中所依据的标准和规范；制造生产的管理体系和质量保证体系；成品的技术要求，其中包括工序的技术要求和各技术工种的技术要求；为保证成品质量而制订的技术措施，如关键零、部件的
24、精度要求、检查方法、 检查工具，对主要构件的工艺流程和工序质量标准等；采用的加工、焊接设备和工艺装备；焊工和检查人员的资格证明；各类检查表格。8. L3钢结构加工制作8. 1.3. 1钢结构加工流程钢构件在工厂的加工制作流程为：编制施工作业指导书一购入原材料和矫正 一放样、号料和切割一边缘加工、管件弯曲一组装和焊接一端部加工和摩擦面处 理一除锈和涂装一验收和发运。钢材的质量要求钢材的质量控制是保证钢结构成品质量的重要环节，我们采取从钢厂直接采 购的方式，按现行国家标准碳素结构钢规定的Q345B钢要求进行全部理化实 验、Z向性能实验，并在开料之前对热影响区进行100%超声波检测，确保材料无 夹层
25、。在使用过程中逐一标识，确保材料的可追溯性。型材在轧制、运输、装卸、堆放过程中，可能会产生表面不平、弯曲、波浪 形等缺陷，这些缺陷需在下料之前进行矫正或在切割后进行矫正。焊条（丝）的选择和质量要求焊条（丝）选择：施工中应根据焊缝中的不同焊层选择焊条直径，不同直径 的焊条所要求的电流大小也不同，焊接不同部位和焊缝所应采用的焊条直径和电 流大小，应根据焊缝形式、焊接部位来选择。质量要求：自动埋弧焊所用的焊丝和焊剂，应与焊件主体金属强度相适应。焊丝应符合 现行国家标准焊接用焊丝的规定，焊剂应根据钢种类型选择使用无镒型、低 镒型、中镒型或高镒型等。手工电弧焊所用的焊条型号应与焊件主体金属的强度相适应，
26、按照国家标准 碳钢焊条和低合金钢焊条的规定，焊接Q235钢的焊条型号为E43XX系 列，焊接Q345钢的焊条型号应为E50XX系列。当两种不同强度的钢材相焊接时， 可采用与较低强度钢材相对应的焊条。焊条、焊丝、焊剂的贮存应放在专用烘箱内，保证足够的干燥度，防止受潮。8. L3.4构件加工及尺寸控制桁架组成杆件的放样、号料尺寸控制所有杆件的放样号料尺寸的控制应建立在计算机建模和准确计算的基础上 进行；放样和样板是号料的依据，根据批准的深化设计施工图进行放样，制作样板；对于复杂的节点要放出足尺大样，放样应采用经过计量检定的仪器，并将标 定的偏差值计入量测尺寸；在样板上划尺时，应先量全长后分尺寸。放
27、样和号料时应根据工艺要求预留焊接收缩量和数控切割、铳、刨等加工余 量。对于厚度小于12mm的钢杆件可采用机械剪切，大于12mm时应采用全自动或 半自动气割，切割应多根同时进行，并按计算机模拟计算的各杆件尺寸参数加施 工中产生的各种变形余量进行。钢管件的切割可采用计算机数控切割机床进行， 可以保证加工精度，使后序的拼接和吊装得以顺利进行。切割后的杆件在焊接组装前需作边缘加工，形成焊接坡口，边缘加工采用精 密机床切割。端部加工在矫正合格后进行，端部铳平，零件长度的允许偏差控制为0. 5mm, 构件长度的允许偏差控制为2nm。加工焊接坡口边缘时，需用样板控制坡口角度和各种尺寸。对于钢杆件的加工允许偏
28、差要严格控制，一般不得超过下表所示：钢杆件加工允许最大偏差值桁架分段焊接加工时应控制好长度、截面几何尺寸和角度等方面的尺寸参数。 采用多头气割机同时切割多根钢管、端铳加工端头等方法进行长度控制。 采用胎架找平、靠山定位、端铳加工、对齐标识中心线等方法进行截面尺寸项目最大允许偏差（mm）企业标准（mni）长度士L/5000,且不大于3.0士L/5000,且不大于2.0型钢端部垂直度2.01.0边缘缺棱1.01. 0控制。采用刚性临时固定、对称焊进行角度控制。工厂分段制作时，要进行整体桁架预装，在整体总成检查合格的基础上，进 行分段的制作加工和焊接作业。预装前，应先在上、下弦杆上，将各个节点的位
29、置用样冲加以标识。制作预装胎架时，支架每隔一段设置一个，设置时需考虑不 妨碍腹杆预装。支架应有足够的刚度，不得发生超标的弹性变形。工厂分段预拼检查主要包括钢构件端部形状加工的准确性、腹杆长度的精确 度、上下弦杆的曲率、桁架总长度等参数。工厂分段制作时应预留现场整体拼接时的焊缝收缩量。工厂制作时应考虑现场拼接分段位置。现场拼接的位置主要根据运输及安装 条件确定，最好在弯曲应力较小处，并使翼缘和腹杆在同一截面或接近于同一截 面处断开。当在同一截面断开时，端部平齐，运输时不易碰损，但会导致薄弱位 置集中。为提高焊缝质量，上下翼缘可做成向上的V形坡口，以便俯焊。使采用 翼缘与腹杆拼接位置相互错开的拼接
30、方式，受力较好，但端部突出部分在运输中 易碰损，要注意保护。分段拼接后的桁架要控制节点处两杆件相贯线连接间隙不大于2mm,杆件中 心线与交汇点的最大偏差控制为5mm以下。工厂拼装胎架的设置工厂拼装胎架的设置应保证桁架制作加工的精度达到较高的水平，拼装胎架 应安装角度转向装置、水平牵引装置、竖向台面调整装置等，并应有水平、纵向 和角度测量装置，以保证拼装段桁架的尺寸控制。拼装胎架应可形成流水作业，台架的设置应适合多种焊接方式，自动气体保 护焊和自动埋弧焊的机械应与台架相结合。拼装胎架还应考虑铳、刨、剪、害I、弯管等配套机床的共同作业。拼装胎架在台面设置上应结合桁架不同段位的起拱量和弧度矢高量设置
31、控 制装置，来保证钢管拱度的准确。焊接施工要点在钢桁架加工过程中，我方专职工程师和监理工程师驻厂进行加工过程的技 术检查和质量控制。在工厂对钢构件焊接组装前，凡首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊 后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。焊工应持经过有关认证考试取得合格证后的有效证件方可从事焊接工作。母材预热：焊接施工前应对焊接部位的母材按要求的温度在焊点或焊缝四周 100mm范围内预热，焊接前在焊点或焊缝外不少于75nlm处实测预热温度，确保 温度达到或超过所要求的最低加热温度。预热可采用氧乙焕火焰，温度测定可用测温计或测温笔。垫板和引弧板：坡口焊应采用垫板和引弧板，
32、以使底层焊透，避免起弧和收 弧时对焊接件增加初应力而导致缺陷，以保证焊接质量。垫板和引弧板均用低碳 钢板制作，间隙过大的焊缝采用紫铜板。垫板尺寸采用厚度6-8mm,宽度50mm, 引弧板长50mm左右，引弧长30mmo焊接方法：节点横剖面焊缝采用两人对称焊，电流、焊条直径和焊接速度力 求相同，柱梁平坡口焊接两端对称焊，应减少收缩应力，以防产生焊裂现象，每 层焊道结束后应及时消硅。制作焊接通常采用气体保护焊打底，气体保护焊或电弧焊、埋弧焊盖面，单 面焊双面成型。焊接操作：试焊时，焊缝根部打底焊层选用的焊条直径规格应小一些，操作 运弧方法以齿形为宜，中部叠焊层选用的焊条直径宜大一些，以提高工准备，
33、焊 接中要注意清硅，盖面时应留1l.5mni深的坡口槽，然后再进行盖面焊，盖面 焊的高度要比母材表面略高一些，从最高处逐步向母材表面过渡，突出的高度应 不大于3.2hiiti,同母材边缘接触处咬边不得超过0. 25mm,盖面焊缝的边缘应超过 母材边缘线2mm左右。在工厂采用CO2气体保护焊时将焊丝卷成圆盘，应采用送丝机将焊丝连续导 至焊接区，以提高效率和保证连续作业。采用全自动埋弧焊时应利用机械装置自动控制送丝和移动电弧，电弧在焊剂 层下燃烧，以有利于劳动保护，并保证焊接接头的质量。焊接的停止和间歇：每条焊缝一经施焊应连续操作一次完成，大于4h焊接 量的焊缝，其焊缝必须完成2/3以上才能停焊，
34、然后再二次施焊完成。间歇后的 焊缝，开始工作后中途不得停止。气候对焊接的影响：要保证焊接操作条件，气候对焊接关系大，雨雪天应停 止焊接，风速超过lOm/s以上时不准焊接。为了减少气候对施工的影响，在施工 中要采取相应的防雨雪和挡风设施，冬季在温度一io情况下，焊缝应采取保温 措施，延长降温时间。减少和防止焊接残余应力、焊接裂缝的控制措施焊接质量控制依据焊接工艺评定结果对不同焊缝进行远程电流调节，采用多层多焊道和分 段退焊工艺，减少焊接应力；采取对称焊、连续焊、预热、焊后石棉布包裹等措施，避免厚管焊接时延迟 裂纹的产生；对于刚度大、壁厚、焊接空间狭窄等特殊部位，选择优秀焊工，并在焊接工 程师的监
35、控下进行焊接，避免和减少不必要的返修。焊接时先焊收缩量较大的焊缝，后焊收缩量较小的焊缝；先焊对接焊缝，后 角焊缝；先焊错开的短焊缝，后焊直通的长焊缝，使焊缝有较大的横向收缩余地； 先焊使用时受力较大的焊缝，后焊受力较次要的焊缝，尽量减小焊接残余应力。焊接施工时还可采用反变形法，即施焊前给构件一个和焊接残余变形相反的 预变形，使构件在焊接后产生的焊接残余变形正好与预变形抵消，以减小最终的 总变形。当焊接变形超过规定时，可以用机械矫正或局部加热的方法消除变形。对重要的结构施焊前应先将构件整体或局部预热至10030（TC,焊接后保 温一段时间，以减小焊接和冷却过程中温度的不均匀程度，从而降低焊接残余
36、应 力并减小发生裂纹的危险。在环境温度低于0时施焊或较厚杆件焊接时，通常 应对焊缝附近的局部区域进行预热。重要杆件施焊后进行高温回火（即加热至60CTC左右，保持一段时间恒温后 缓慢冷却）可以消除大部分残余应力，改善其分布。焊接后对焊件进行锤击，也 可减小焊接残余应力和变形。焊接设备主要使用埋弧自动焊机和CO2气体保护焊机；在工艺上，采用垫铁、CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充盖面；对刚度大的节点或厚管焊接，采取连续作业，避免重复预热和保温；采取预留焊接变形余量，使焊缝自由收缩，减少焊接应力。现场拼接施工现场桁架拼接，要先进行一根试验根的拼接，以保证整个拼接施工的顺利开展。各段桁架就位后先要
37、进行定位放线，利用胎架作为控制支撑架，采用多台仪 器设备控制桁架外形几何尺寸、纵向顺直、横向轴线位置、起拱矢量等。现场分段桁架的拼装采用坡口焊接，焊接时采用分层、分两个弧面交叉进行， 减少焊接变形。现场拼接焊接施工主要采用高空手工电弧焊，高位拼接采用C02气体保护焊。 手工电弧焊当风力大于5m/s时，气体保护焊当风力大于3m/s时要采取防风措施 才能进行焊接。拼接施工时应根据焊缝收缩量预留焊缝变形量，在工厂制作时就应考虑至U位。现场拼接应尽量采用对接焊缝，并使用引弧板。对于对接焊缝及对接和角接组合焊缝应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其 材质和坡口形式与焊件相同，焊接完毕采用气割切除引弧和引出板
38、，并修磨平整；拼接节点的焊接时先进行合拢处活口的焊接，让焊缝自由收缩，在48小时 后进行超声波探伤，然后进行合拢杆件与自身桁架的焊接，减少合拢处的焊接应 力。拼接节点的处理在深化设计时要综合考虑多种工况，并放足余量，以便现场 作适当调整。工地拼接的位置主要根据运输及安装条件确定，最好在弯曲应力较小处，并 使翼缘和腹杆在同一截面或接近于同一截面处断开。当在同一截面断开时，端部 平齐，运输时不易碰损，但会导致薄弱位置集中。为提高焊缝质量，上下翼缘可 做成向上的V形坡口，以便俯焊。使采用翼缘与腹杆拼接位置相互错开的拼接方 式，受力较好，但端部突出部分在运输中易碰损，要注意保护。焊缝质量检验焊接后对焊
39、缝的外观尺寸按现行国家标准钢结构工程质量检验评定标准 的规定进行外观检查；对于全熔透的对接焊缝以及T形接头K坡口角接焊缝，焊后应进行超声波或 射线无损探伤，检测焊缝内部缺陷；对于一级焊缝要求对每条焊缝长度的100%进行超声波探伤；二级焊缝则要 求对每条焊缝长度的20%且不小于200mm进行超声波探伤；对三级焊缝可要求作 外观检查，可不进行超声波检查。采用超声波或射线无损探伤检测方法，根据钢焊缝手工超声波探伤方法和 探伤结果分析和钢熔化焊对接接头射线照相和质量等级的规定进行检测评 定。外观检查：本工程施工中对所有的焊缝均应进行外观检查，应做到表面平整、 焊缝外突部分不应超过焊接板3. 2mm,无
40、裂缝、无缺陷、无气孔夹渣现象。超声波探伤：超声波探伤是检查焊缝质量的有效方法，施工中应配备由监理 或业主代表指定的探伤设备进行检测，检测前应将焊缝两侧150范围内的母材表 面打磨清理，保证探头移动平滑自由，超声波不受干扰，根据实测的记录判定合 格与否。碳素钢应在焊缝冷却至环境温度后，低合金结构钢应在完成焊接作业24小 时后方可进行焊缝探伤检查。焊缝探伤检查分为自检和第三方检测两个部分8. 1. 3. 10防锈防火防腐涂料的施工钢构件的防锈和涂装应在制作质量检验合格后进行；为防止腐蚀钢材表面需涂刷防护涂层，但除锈质量直接影响涂层保护寿命, 施工中应予以高度重视；钢构件表面涂刷高性能时，如采用含锌
41、涂料时，对底层表面除锈质量要求较 高，应采用喷砂除锈；如表面涂刷常规的油性涂料，因其湿润性和浸透性较好, 可采用手工和动力工具除锈；钢构件表面的涂料、涂装遍数，涂层厚度应符合设计要求，当设计对涂层厚 度无要求时，宜涂装45遍；涂层干漆膜总厚度：室外应为150 um,室内为125 um,允许偏差控制在-25um。涂装时环境温度宜在538。（2之间，相对湿度不 应大于85%O涂装后4h内不得淋雨；磨擦面不得涂装，安装焊缝处应留出3050hiiti暂不涂装，待现场整体拼接 后再进行涂装。现场拼装成整体后，将连接节点处焊缝认真清理干净后，按照防锈防火涂料 的施工要求分层分遍的进行涂装，并完成整体桁架的
42、最后涂装工序。8. 1. 3. 11验收和发运钢桁架制作完成后按深化设计施工图、编制的制作施工指导书以及钢结构 工程施工验收规范的规定进行验收。钢桁架出厂时应提交的资料为：产品合格证、施工图和设计变更文件、制作 中对技术问题处理的协议文件、钢材连接材料和涂装材料的质量证明书或试验报 告、焊接工艺报告、焊缝无损检验报告及涂层检测报告、主要构件验收记录等。发运前包装应符合运输的有关规定，应标注构件、零件的名称、编号、重量、 重心和吊点位置等。发运时应注意运输车辆允许的载重量、高度及长度。8. 1. 4钢结构运输8. 1.4. 1运输车辆的选择本工程根据吊装要求和运输要求，分段制作，30m左右的分为
43、三段，每段长 度约10m左右，每段自重约10吨，每车运两段，专用支架固定。整个工程分段数量大，规格多，无论自重还是长度每段均属大件，这对运输 车辆提出了较高的要求。施工中，应安排专业大件运输单位承运，并根据构件重 量、形式、长度等参数确定合适的运输车辆。运输车辆除在载重方面符合要求外，还应满足行驶路线中的道路状况和现场 道路状况要求。运输调度与组织本工程构件自重和长度大、数量多，总体运输量大，如此大规模的运输势必 要使用大量的运输车辆，由于加工制作厂家并不在现场附近，需进行长距离运输, 因此合理组织好整个运输过程将是一个很重要的工作。根据构件数量和现场施工进度情况，制定运输专题方案，编制运输计划和装 车配载单，合理搭配装载构件，将运输频次尽量减小。运输时要严格按照桁架组装部位、安装轴线位置、杆件使用部位等挂牌标识, 并按顺序运输，以保证现场堆放的规则整齐，减少现场二次中转工作量，并避免 造成构件混放和组装使用不方便的现象。运输时要遵守当地交通管理部门的有关规定并取得许可，尽量利用夜间进行 运输。对于参与运输的车辆要保证车况良好，出车前要做好检查工作，不得带病工