产品检验和试验管理程序.docx

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1、.目的：对各类产品的特性进行检验和测试，确保各类产品符合规定的品质要求，并验证交付的产品.适用范E本程序适用于对公司各类产品（包括加软生产过程中产品、需入库的半成品和成品、交付 给顾客的外供产品）的特性进行检测、验证和监视。1 .定义：3. 1检验：通过观察和判断，适当时结合测量、测试所进行的符合性评价。3.2 试验:3.3 验证：通过提供客观证据，对规定要求已得到满足的认定。3.4 进料检验：对进入本公司的各类物料（包牯外购、外协加工返回），进行质量特性符合性 验证的一组操作。1.1 5过程检验：对处于生产（加工）过程中的各类产品进行测量和测试，判定其是否符合规定首件检验：某种产品或某道工序

2、投入批量生产前，对其进行测量或验证，确认符合质量要 求后，才允许转入批量生产。3.6 自主检验：由各产品（工序）的生产者（操作者）自己进行的产品质量检测或验证活动。3. 8相互检验：由后一工序对前一工序（或基层管理者对生产者）移送（或生产）的产品质量3.9入库检脸:由IPQC对已完成相应加工过程的半成品在入库前对整批次按照AQL2. 5的抽样准 则进行质量检测或验证活动。3. 10成品检验:成品入库前,由FQC对产品进行的外观和功能全检的质量检测活动。3.11配套检验:前锁和后锁需配合一起出货时,对应的前锁和后锁需要联机测试,以测试开锁 功能是否正常。3 . 12出货检验:核对成品出货清单与标

3、签,零件出货实物标签和清单是否一致,包装是否正确 或是否破损。4 .权责:4.1 仓管：负责来料的点收、转移及储存等作业。4.2 采购部：负责外部供方联络与表现评估。4.3 品质部负责人领导、监督和管理各类产品的质量检验活动，制定相关检验标准和检验流 程，审批检验报告，决定不合格品处理方式，参与制定并验证纠正和预防措施。4.4 品质部品管员负责按规定的标准和方法实施进料检验、过程检验、入库检验、成品检验、 配套检验、出货检验。如实记录检测过程和结果，正确判定产品质量合格或不合格，并及时品质部负责测量器具（设备）的检验、校准和产品试验活动。4.5 工程部负责对设备（设施）、工装进行检测、验证或确

4、认活动。4.6 生产部各直接生产（操作）者负责对所生产（加工）的产品进行自检、互检。5 .作业说明：5.1 工程部会同品质部依据行业、国家、国际标准或顾客要求并结合公司实际，具体制定各类 产品质量检验标准、检测/验证方法、判定准则或接收准则；各种检验活动应严格按照规定 （要求）执行，正确判定是否合格。5.1.1 进料检验：物料（包括采购产品，外协加工返回产品）到厂后，应放置规定的待检区内， 由仓管员通知进料检验品管员，按IQC作业指导书的相关规定，依据相应产品的质量 标准（要求）和检测/验证方法进行检验，如实记录检验结果，并将结果记录在进料检5.1. 1.1属于验证范围的各类产品，应按相应的验

5、证方法进行验证，收集并妥善保存供货商提供 的相关品质报告等备查。必要时可定期或不定期抽样委托具有相应资格的外部检测机构 进行确认。5. 1.1. 2经检测或验证判定合格的产品，而管员应在物料标签上盖章或贴上检验合格标签,完 成检验报告,由各仓管（或保管/使用）人员验数入库（或保管）。经检测或验证判定为不合格的成品和半成品，品管员应在产品上贴“不合格”标签， 不合控帝库存原材料、半成品、辅助材料等超过规定贮存时间（或保质期）时，使用前应进行 质量检验，以确保符合质量要求。5. 1. 1. 5进料检验过程中，品质部应考虑对合格供货商产品的质量考核和统计结果，恰当掌握抽 样检验水准的宽严转换，具体参

6、照IQC作业指导书规定执行。过程检验和首件检验：生产（加工）过程中各类产品应按相应的SIP或作业指导书标明 的检验要求和相关检验标准进行检测、试验测定或验证。5. 1.2. 1各班组开始生产或装配前，工序调机、修机、换工序、换料或长时间停机后试产的各 类产品，由各操作者提供首件，经当班生产负责人确认后送品质部IPQC确认并做记录， 方可转入连续生产；停机休息或交接班后生产的产品也应进行必要的首件活动，以确认5. 1.2. 2产品转入连续生产后，各机台（工序）操作者应定期自检适当数量产品，以验证设备、 刀夹具及工装、产品质量是否稳定；过程品管员负责定时巡回抽检验证。品质部各过程检验员跟按相应产品

7、（工序）的检验标准和检验方法确认各机台首检结 果，按一定的时间间隔抽取适量产品进行检测验证，认真填写相关首件和巡检报告，及 时上报不合格问题，跟踪验证处理结果；以确保产品符合质量要求。产品转移工序时，应附有该工序品管员确认合格并签字的入库单和检验合格标签；无 品管员确认合格并签名不得转序。下道工序的品管员和操作者应对上道工序产品质量进 行必要的验证或确认，不符合质量要求时不得转序（或退回）。不能转序（或退回）的 不合格品，由该生产工序/班组相关人员查找分析原因，采取纠正措施并提出不合格产 品处置意见，报品质部负责人按不合格输出管理程序进行处理。因生产急需例外转序（放行）时，由相关部门提出例外转

8、序申请，经品质部负责人批准， 品管员做好相应标识后方可放行，并通知最终检验人员严格检验例外转序（放行）产品的 质量；发现影响较大时必须停止例外转序，并追回已放行产品，做好标识等待处理。入库检验：待入库产品（包括半成品和成品）由品管部IPQC,按抽样计划作业指导书 对外观进行入库前的抽检，如实记录检验结果，正确判定是否合格，参考附件9ANSI/ASQ Standard Z1. 4-2008 抽样计划。5. 1.3. 1经检验判定为合格的产品，品管员应在生产入库单上签名，在物料标签上盖章，贴检 验标签，由成品仓管员验数入库。5. 1.3. 2经检验判定为不合格的产品，品管员应在产品上贴不合格标签，

9、通知相关人员隔离存 放，按不合格输出管理程序进行处理，并跟踪验证处理结果。5.1. 4成品检验:成品装配后需要功能或外观全检产品或需要直接出货的产品,包括直接出货 的零件和配件包。FQC测试完后记录检验或测试结果明显,检验完成后不良品和良品做 好标识。5.1. 4. 1装配完成后将产品做好标识,有完整的物料标签,将工单和产品送FQC待检区域。5.1. 4. 2 FQC收到产品后,先确认是否有相关文件,测试工具。如没有及时反馈相关部门处理。5.1. 4. 3根据出货需求安排测试,在产品背面贴上检验追溯标签,将不良品做好标识问题点, 统计不良数量。不良品放指定区域,送维修人员检修。5. 1. 4.

10、 4不良产品送修回来后,需再次按照正常流程测试,测试通过后,将不良标识标签撕掉。5. 1. 4. 5将测试结果如实记录在FQC成品检验报告中,并录入电子档中。整批产品完成测试后贴 上检验合格标签。配套检验:前锁和后锁需配合一起出货时,FQC将对应的每个前锁和后锁需要联机测试, 以测试开锁功能是否正常。测试过程同5. 1.4。5. 1. 6出货检验:核对成品出货清单与标签,零件出货实物标签和清单是否一致,包装是否正 确或是否破损。各类产品在检验过程中应根据实际情况选用合适的检验标识，以防止误用或错发。检验标 识包括：待检、合格、不合格、待判定、待处理等，具体要求按产品标识与追溯管理程序 执行。5

11、.2 检验记录（报告）的填写、审批、处理、统计、分析和保管。5. 3.1各类品管员应按规定真实、准确、完整地记录检验过程，判定检验结果或做出处理意见，5. 3.2检验记录（报告）应及时交上级确认或审批，对记录（报告）中判定为“不合格”产品 时，应按不合格品控制程序进行处理。5. 3.3质量记录（报告）应定期汇集于品质部相关统计分析人员处，选用合适的统计分析技术 进行分类统计，绘制图表，分析质量变动趋势，查找存在或潜在原因，策划纠正或预防措 施，并定期或不定期及时报送相关管理层，供决策时参考。5. 3.4品质部应确定专人兼职（或专职）负责检验记录及相关资料的收集、整理、分类编制索 引，妥善保管，

12、具体要求按质量记录管理程序执行。5.4各质量检验岗位应选派经过适当培训、取得必要资格，具有相应技能、确可胜任的人员担5. 4.1品质部负责人应定期对品管员的职业道德、敬业精神、质检业绩和胜任能力进行考核， 结果报送人事行政部存入员工个人档案，作为今后选用、升职、加薪、奖励的主要依据。6相关文件6.1 不合格输出管理程序6.2 产品标识与追溯管理程序6.3 人力资源管理程序6.4 质量记录管理程序6.5 采购管理程序6.6 抽样计划作业指导书7使用表单7. 1IQC进料检验报告7.2 成品检验报告7.3 首检检验报告8附件：产品检验和试验控制流程图产品检蛉和试掰空轴交程圉9 附件：ANSI/AS

13、Q Standard ZL 4-2008 抽样计划。509015151 to 280281 to 500501 to 12001201 to 3200 3201 to 10000 10001 to 35000Generalinspection LevelsSpecial inspection Levels35001 to 1 150001k) 500001 and overAABCCDEFGHJKLMNABCdefghjklmnpqBCDEFOHJKlmnpqrS2S3A A AA ABBCD Bc c cD D E0 D DE F FUJUJ LU0 G HMaabCCDEEFGGHJJKS

14、1AAAABBBBCcccODDANSUASQ Standard Z1.4 - 200823OXACoABCDEFGHJNPQRKLMS4235813203250AR52346n234二Do1o*oO.1O生40o.6So12357123571023468”710681171014815111115225710681171014222115产1421101481115产品标识与追溯管理程序页码：7/8版本：A/3文件编号：DG-OP-071 .目的：为使本公司进料及产品在各制程均能有效地区别其加工状况及检验与测试状态，避免因误 品发生.适用范围：适用原材料、半成品、成品的标识及发生品质问题的追

15、溯。2 .定义：无.权责：2.1 采购部：负责指示供应厂商执行供应物料的标识。2.2 品管部：负责进料、成品及出货检验与测试状态的标识。2.3 生产部：负责产品在生产过程中与检测后不同状态特性的标识与分区域放置。3 .作业说明：3.1 原材料、半成品、成品的标识5. 1. 1供应商物料的标识在包装上应注明品名、规格、供应商名称，入库后，未执行进料检验前置于材料仓库 “待检区”。5. 1.2原料仓库的标识各区域挂相应物料牌标识，并在物料区放置“物料标识卡”，注明订单编号、品名、5. 1. 3 IQC进料检验后的产品状态标识5. 1. 3. 1合格由IQC在外箱的物料标贴上绿色标签。5. 不合格品

16、经评审判定为“特采”的物料，由IQC在外箱的物料标贴上分别贴上黄 色标签。5.1. 3. 3不合格品经判定为退货物料，由IQC填写红色“不合格标贴”贴在外箱的物料标 贴上。5. 1.4生产现场的标识每批产品以“P/0单号”作识别，并在生产现场进行状态标示，各区域以“物料暂放 区” “半成品区”、“待检验区”、“不合格品区”、“退料区”、来识别现场存 放货物状态。5. 1.5产品检验与状态标识区域：以“待检验区”、“不合格品区”来区分。5. 1. 6成品的标识生产部将装配好的成品放置于成品“待检区”并通知FQC进行检验，FQC检验合格：由FQC在成品外包装上贴上合格标签，不合格：由FQC贴“不合格标贴”并通知生产进 行处理。5. 1.7仓库成品的标识成品入库后以每一箱进行标识.标识明确P/0单号、品名规格、数量等。5.2产品的追溯性：5.2 . 1原材料的追溯：IQC进料检验以【IQC进料检验报告】留底存查，查询时以【IQC进料 检验报告】的日期和报告编号来追溯进料产品品质。5.3 .2产品的追溯：5. 2. 2. 1生产异常以【品质异常改善报告】的日期和单号来追溯产品品质。成品检验追溯:成品数量、品质以【成品检验报告】来查询、追溯。6 .相关文件6.1 不合格输出管理程序.记录表单6.2 1【IQC进料检验报告】6.3 【品质异常改善报告】6.4 【成品检验报告】7 .附件：无