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1、仓储与配送管理物的“停顿与“流动1课程内容第1章 仓储与配送概述第2章 仓储布局与设备选用第3章 仓储作业流程管理第4章 在库物品保管与养护第5章 配送运作业务与配送中心管理第6章 仓储与配送的成本和绩效管理2配送中心一般作业流程3供 应 商客 户进货验收储存拣取加工包装分类配装出货检查配送运输采购信息进货订单进货订单库存信息拣货信息订单信息客户订单客户订单入库单入库单出货单出货单拣货单拣货单第5章 配送运作业务与配送中心管理5.1 配送需求规划5.2 配送线路优化5.3 车辆相关方案与调度5.4 配送中心内部规划与布置45.1 配送需求规划配送需求规划是对一定时期内配送产品的种类、数量，配送
2、系统的资源、车辆、人员、库存、配送线路等所作的预见和安排从预测需求开始，经过车辆调配、人员配置、路线规划等过程，将企业的配送资源配置到各项配送作业中，从而实现合理的配送作业55.1 配送需求规划配送需求规划的方法分销需求规划DRPDRPDRP是配送需求方案是配送需求方案Distribution Requirement Distribution Requirement PlanningPlanning的简称的简称它是流通领域它是流通领域中的一种物流技术，是中的一种物流技术，是MRPMRPMaterial Material Require PlanningRequire Planning在流通领域
3、应在流通领域应用的直接结果用的直接结果主要解决分销物资主要解决分销物资的供给方案和调度问题，到达既保证的供给方案和调度问题，到达既保证有效地满足市场需要又使得配置费用最省的目的有效地满足市场需要又使得配置费用最省的目的65.1 配送需求规划配送需求规划的方法分销需求规划DRPDRPDRP在两类企业中可以得到应在两类企业中可以得到应用用一类是流通企业，如储运公司、配送中心、物流中心、流通中心等另一类是既搞生产又搞流通的企业，产品全部或一局部自己销售；企业中有流通部门承担分销业务，具体组织储、运、销活动共同之处共同之处以满足社会需求为自己的宗旨；依靠一定的物流能力来满足社会的需求；从制造企业或物资
4、资源市场组织物资资源75.1 配送需求规划DRP基本原理8DRP订货合同订货合同独立需求独立需求市场预测市场预测订货、进货方案订货、进货方案送货方案送货方案社会需求主文件社会需求主文件仓库文件仓库文件生产厂资源文件生产厂资源文件5.1 配送需求规划DRP实施的保证9DRP订货、进货方案订货、进货方案送货方案送货方案能力平衡能力平衡地理数据地理数据物流单位成本物流单位成本粗物流能力计划粗物流能力计划车辆管理车辆管理运输仓储计划运输仓储计划成本核算成本核算物流优化模型物流优化模型DRP II细物流能力计划细物流能力计划5.1 配送需求规划DRP实施步骤1-2倒排方案收集基础数据收集基础数据。必备的
5、数据包括。必备的数据包括:物资属性、平安库存、现物资属性、平安库存、现有库存、有库存、在途物资在途物资数量、进货提前期、送货提前期、订货数量、进货提前期、送货提前期、订货批量以及平均预测需求量。批量以及平均预测需求量。按现有库存按现有库存和平均预测需求量和平均预测需求量,计算每个时间周期内的方案计算每个时间周期内的方案库存。库存。具体方法具体方法:用第一个时间用第一个时间周期的方案库存减去同周期周期的方案库存减去同周期内的平均需内的平均需求量求量,把结果作为第二个时间周期的初始方案库把结果作为第二个时间周期的初始方案库存存,再用这个库存减去平均需求量再用这个库存减去平均需求量,得到第三个方案周
6、期得到第三个方案周期内内的方案库存的方案库存。依次类推。依次类推,直到方案期结束。直到方案期结束。105.1 配送需求规划DRP实施步骤3-4倒排方案在第二步计算过在第二步计算过程中程中,找出方案库存低于平安库存的最早找出方案库存低于平安库存的最早方案周期方案周期,在这个方案在这个方案周期内周期内,如果未得到及时补货如果未得到及时补货,将会将会出现方案库存低于出现方案库存低于平安库存或缺货现平安库存或缺货现象。为防止缺货象。为防止缺货,这这个方案周期内必须有物资到货。个方案周期内必须有物资到货。依据依据第第3 3步的结果步的结果,倒推一个进货提前期倒推一个进货提前期,即得到进货订单即得到进货订
7、单的下达日期的下达日期,这个结果即为订货时间这个结果即为订货时间,定货量是一个订货定货量是一个订货批量批量。115.1 配送需求规划DRP实施步骤5-7倒排方案把把第第4 4步生成的结果参加到计算表中步生成的结果参加到计算表中,重复重复2 2、3 3、4 4步步,直直到方案期到方案期内所有时间内所有时间周期的方案库存都高于平安库存。周期的方案库存都高于平安库存。汇总汇总得到所有的进货方案得到所有的进货方案,把结果作为进货的依据。把结果作为进货的依据。依据客户依据客户的需求提前一个送货提前期得到送货日期和送的需求提前一个送货提前期得到送货日期和送货量货量,以此制定送货方案以此制定送货方案。12D
8、RP关键技术DRP/MRP视图为了使为了使DPRDPR被更好地理解和把握被更好地理解和把握,有必要把有必要把DRPDRP中的某些格中的某些格式同式同MRPMRP统一起统一起来来,这样这样的表格称为的表格称为DRP/DRP/MRPMRP视图视图包含时间段信息、描述性信息、动态信息、方案期包含时间段信息、描述性信息、动态信息、方案期5.1 配送需求规划13需求是对某种物资的需求。如果是需求是对某种物资的需求。如果是物流中心所需的物资物流中心所需的物资,则毛需求就则毛需求就是预测需求量。如果物资是企业生是预测需求量。如果物资是企业生产的产品或是外购品产的产品或是外购品,在毛需求就是在毛需求就是满足主
9、生产方案满足主生产方案的需求量。的需求量。方案接收是方案进入库存方案接收是方案进入库存的物资数量。如果是物流中心的物资数量。如果是物流中心的物资工程的物资工程,则方案接收是从供给点发则方案接收是从供给点发出的在途物资。它出的在途物资。它们可能并们可能并不真正在运输不真正在运输途中途中,但应是已经处于拣货或包装但应是已经处于拣货或包装过过程程,而且已经是确定接收的物资而且已经是确定接收的物资。对于生产产品或外购。对于生产产品或外购品品,方案接收是指已向生产部门发方案接收是指已向生产部门发出的制造订单或是已经出的制造订单或是已经向供给商发向供给商发出的订单。出的订单。方案订单是处于方案阶段尚未发方
10、案订单是处于方案阶段尚未发出的工程。它不同于计出的工程。它不同于计 划接收划接收,它是供给点即将装运它是供给点即将装运的方案单的方案单。方案订单。方案订单通常注通常注明了订单发出日期。在物流中心明了订单发出日期。在物流中心,这个日期是从供给这个日期是从供给点的点的装运日期装运日期,对生产和采购部门对生产和采购部门,则是向车间发则是向车间发出的制造出的制造日日期或是供给商处理的日期。期或是供给商处理的日期。5.1 配送需求规划DRP关键技术DRP/MRP视图描述性信息库存量。是指物流中心的存货数量。它不包括在途物资库存量。是指物流中心的存货数量。它不包括在途物资,也不也不包括已被订购但尚未运送的
11、物资包括已被订购但尚未运送的物资,它是指现有库存中立即可用它是指现有库存中立即可用于装运的物资于装运的物资,保证库存信息的准确率到达保证库存信息的准确率到达98%98%是必须的是必须的平安库存平安库存。在。在DRPDRP中中保有适度的保有适度的平安库存是必要的。平安库存是必要的。确定平安确定平安库存数量时主要考虑的因素有库存数量时主要考虑的因素有:1:1方案提前期的长短方案提前期的长短;2;2实实际销售量与预测值的偏差量大小际销售量与预测值的偏差量大小。DRP具有迅速根据实际发生的情况重新安排方案的能力,平安库存的大小是可以改变的。145.1 配送需求规划DRP关键技术DRP/MRP视图描述性
12、信息提提前期。包括进货提前期和送货提前期。包括进货提前期和送货提前期前期订单发送和拣货。指发出订单,拣货和包装所需的时间装货。即装车、装船等时间在途时间。是从供给点到配送中心所需的运输时间卸货。是指卸货并入库所需的时间155.1 配送需求规划DRP关键技术DRP/MRP视图描述性信息订货批量订货批量。在确定订货批量时需要考虑下面的四个因素。在确定订货批量时需要考虑下面的四个因素:运输频度EOQ运输容量物资总重量和总体积其他描述性其他描述性信息信息。如产品描述。如产品描述、计量单位计量单位、费费用用原料费原料费、人工费人工费、管理费管理费、存放时间、存放时间、方案号方案号、产品类型产品类型、库存
13、分库存分类类等。等。165.1 配送需求规划DRP关键技术DRP/MRP视图动态信息当使用当使用DRPDRP/MRPMRP视图时视图时,反映方案人员方案制定情况的信反映方案人员方案制定情况的信息息,称为动态称为动态消息消息在途物资提在途物资提前或延期到货时也会产生动态消息。在大多前或延期到货时也会产生动态消息。在大多数情况下数情况下,方案人员不能对这些动态消息的提示作出反响方案人员不能对这些动态消息的提示作出反响,因为通常没有方法改变在途物资的运因为通常没有方法改变在途物资的运 输速度。但有了动输速度。但有了动态消息的提示态消息的提示,方案人员能方案人员能在在途物资不能即使到货时选在在途物资不
14、能即使到货时选择更快捷择更快捷的运输的运输方法方法175.1 配送需求规划DRP关键技术DRP/MRP视图方案期一次一次DRPDRP处理的方案时间长度叫做方案期处理的方案时间长度叫做方案期,它决定它决定DRPDRP能够运算能够运算的时间的时间DRPDRP最短的方案期是依据累计提前期来制定的。某种产最短的方案期是依据累计提前期来制定的。某种产品的累计提前期品的累计提前期指从向原材料指从向原材料供给商处供给商处发出订单到最终产品运发出订单到最终产品运到配送中心进行销售到配送中心进行销售的这一段时间的这一段时间,它包括采购、制造和分销三个部门它包括采购、制造和分销三个部门的提前期之和的提前期之和因因
15、此此,DRP,DRP中最短方案期应等于各类物资累计提中最短方案期应等于各类物资累计提前期中最长的累计提前期。前期中最长的累计提前期。不过不过,在一般情况下在一般情况下,方案期应比这个时间长度要长方案期应比这个时间长度要长,因为还要考虑评估因为还要考虑评估和购置新的生产设备和购置新的生产设备,建造建造新的存贮空间等所需的时间新的存贮空间等所需的时间但无论但无论如何如何,DRP,DRP一定要能让方案人员一定要能让方案人员“看看到整个方案到整个方案期内将要发期内将要发生的生的情况情况185.1 配送需求规划DRP关键技术主方案视图主方案视图主方案视图的订货批量仅仅用来提示方案人员。的订货批量仅仅用来
16、提示方案人员。DRPDRP自身自身逻辑不会自动产生主方案订单逻辑不会自动产生主方案订单,只显示哪里需要订单只显示哪里需要订单,主主方案订单制定和控制需要通过手工完成方案订单制定和控制需要通过手工完成195.1 配送需求规划DRP关键技术信息回溯主方案员经常会发现主方案员经常会发现来来自下属物流自下属物流中心的总需求超出供中心的总需求超出供给能力的范围给能力的范围,这时主方案员必须找出问题的出处这时主方案员必须找出问题的出处,以便以便加以解决加以解决用用DRP/MRPDRP/MRP视图的人员必须知道需求的视图的人员必须知道需求的来源来源DRPDRP提供的这类信息就称做提供的这类信息就称做“溯源信
17、息。溯源信息。它是根据时间它是根据时间和和数量信息来显示某项物资来源的清单数量信息来显示某项物资来源的清单205.1 配送需求规划DRP关键技术固定订单固定订单就是用于处理特殊情况的方案生成手段固定订单就是用于处理特殊情况的方案生成手段是一种是一种由手工操作完成的订单由手工操作完成的订单非非DRPDRP逻辑自动运行产生逻辑自动运行产生,是处于方案阶段而非处于在途状态，计算机不能产生、增加是处于方案阶段而非处于在途状态，计算机不能产生、增加、删除或改变删除或改变固定订单可用于处理配送过程中的以下问题固定订单可用于处理配送过程中的以下问题帮助制定运输和装卸方案 促销、特价销售和季节销售旺季之前逐步
18、建立库存预期劳力短缺、创立新的配送中心、改变或取消配送中心时建立库存215.1 配送需求规划DRP举例基本数据：某基本数据：某物流中心物流中心A A物资物资A01A01的现有库存的现有库存500500单位单位;平平安库存安库存 200200单位单位;每周预测的平均需求量是每周预测的平均需求量是100100单位单位每每周的需求在周的需求在100100上下波动上下波动；进货提前期为进货提前期为2 2周周;送货提前送货提前期为期为1 1周周;订货批量为订货批量为300300单位单位225.1 配送需求规划DRP举例235.1 配送需求规划24280-90+3003003005.1 配送需求规划以上过
19、程可以总结为在送货方在送货方,将用户需求将用户需求日期和需求量提前一个送货提日期和需求量提前一个送货提前期前期,就得到送货日期和送货量就得到送货日期和送货量,从而确定送货方案从而确定送货方案在供货方在供货方,当库存当库存量下降到等于或小于平安库存量量下降到等于或小于平安库存量,就应就应该有一个订货批量的物资到达该有一个订货批量的物资到达,参与本参与本期的需求使用期的需求使用,并并得到一个新的本期库存量。具体操作是根据供货得到一个新的本期库存量。具体操作是根据供货方的订方的订货提货提前期前期,由这一期开始倒退一个提前期来确定从供货方由这一期开始倒退一个提前期来确定从供货方的订进的订进日期和订进数
20、量日期和订进数量，从而确定进货方案从而确定进货方案。255.1 配送需求规划假设物流中心A在这个方案期的期前有A01的送货在途物资100单位,预 计在方案期第l周到达用户方,同时期前有300单位的进货在途物资在第2周到达本物流中心265.2 配送线路优化配送路线是配送中心的运输送货工具向各个用户送货时所经过的是配送中心的运输送货工具向各个用户送货时所经过的路线路线路线选择的目标路线选择的目标效益最高或成本最低路程最短以货运周转量吨公里最小为目标其他目标275.2 配送线路优化配送路线选择的约束条件从客户从客户对物品的品种、规格、数量的要求，送达时间范围的要求从配送中心从配送中心车辆载重、容积的
21、约束，最长行使距离、最长行使时间的约束从外部周边环境从外部周边环境道路施工、交通堵塞等影响285.2 配送线路优化直送式配送路线选择直送式：由一个配送中心向一个客户进行的专门送货直送式：由一个配送中心向一个客户进行的专门送货基本条件基本条件需求量接近或大于可用车辆的额定载重量，需专门派一辆或多辆车一次或屡次送货多装快跑，选择最短配送线路多装快跑，选择最短配送线路方法：标号法、帚型法、动态法等方法：标号法、帚型法、动态法等295.2 配送线路优化标号法的基本思路从从始点始点V V1 1 开开始，给每一个顶点一个数，称为标号。标始，给每一个顶点一个数，称为标号。标号分为号分为T T标号、标号、P
22、P标号两种标号两种T标号：表示从始点V1到Vi点的最短路线的上界，也称为临时标号P标号：表示从始点V1到Vi点的最短路线的实际值，也称为永久标号已得到已得到P P标号的点不变，没有标上标号的点不变，没有标上P P标号的点，标上标号的点，标上T T标号标号算法的每一步聚是把某一点的算法的每一步聚是把某一点的T T标号改为标号改为P P标号标号适应于全部权为非负的情况，如果某边上权为负，则算法适应于全部权为非负的情况，如果某边上权为负，则算法失效失效305.2 配送线路优化标号法计算步骤1 1给给V V1 1以以P P标号，标号，P PV V1 10 0，其余各点均给，其余各点均给T T标号，标号
23、，T TV Vi i+。2 2假设假设V Vi i为刚得到为刚得到P P标号的点，考虑所有从标号的点，考虑所有从V Vi i出发到达的且仍出发到达的且仍是是T T标号的点标号的点V Vj j。对对V Vj j的的T T标号进行如下的变更标号进行如下的变更：T TV Vj jminminT TV Vj j,P,PV Vi i+D+Dijij3 3比较所有具有比较所有具有T T标号的点，把最标号的点，把最小者改为小者改为P P标号，即：标号，即：P PV Vi i=min=minT TV Vi i，当存在两个以上最小者时，可同时改为当存在两个以上最小者时，可同时改为P P标标号。假设全部点均为号。
24、假设全部点均为P P标号则停止，否则用标号则停止，否则用V V代代V Vi i重复上一步重复上一步315.2 配送线路优化32第一步：给V1标上P标号P PV V1 1=0=0，其余各点标上T标号T TV Vj j=+=+V1V2V3V4V5V62Km4Km3Km3Km5Km4Km7Km4Km5KmT V2=+T V4=+T V3=+T V5=+T V6=+PV=0 0第二步：修改V2、V3的T标号T TV V2 2minminT TV V2 2,P,PV V1 1+D D1 12 2minmin+,0 0+2 2=2 2T TV V3 3minminT TV V3 3,P,PV V1 1+D
25、 D1 13 3min+min+,0 0+4 4=4 4比较后，小者标号，比较后，小者标号，令令P PV V2 2=T=TV V2 2=2 2，记下路径，记下路径V V1 1-V-V2 233V1V2V3V4V5V62Km4Km3Km3Km5Km4Km7Km4Km5KmT V2=2 2T V4=+T V3=4 4T V5=+T V6=+TV=0 0第三步：修改V3、V4、V5的T标号T TV V3 3minminT TV V3 3,P,PV V2 2+D D2 23 3minmin 4 4,2 2+3 3=4 4T TV V4 4minminT TV V4 4,P,PV V2 2+D D2 2
26、4 4min+min+,2 2+5 5=7 7T TV V5 5minminT TV V5 5,P,PV V2 2+D D2 25 5min+,min+,2 2+7 7=9 9比较后小者标号比较后小者标号令令P PV V3 3=T=TV V3 3=4 4，记下路径，记下路径V V1 1-V-V3 334V1V2V3V4V5V62Km4Km3Km3Km5Km4Km7Km4Km5KmP V2=2 2T V4=7 7P V3=4 4T V5=9 9T V6=+PV=0 0第四步：修改V4的T标号T TV V4 4minminT TV V4 4,P,PV V3 3+D D3 34 4minmin 7
27、7,4 4+4 4=7 7令令P PV V4 4=T=TV V4 4=7 7，记下路径，记下路径V V2 2-V-V4 435V1V2V3V4V5V62Km4Km3Km3Km5Km4Km7Km4Km5KmP V2=2 2P V4=7 7P V3=4 4T V5=9 9T V6=+PV=0 0第五步：修改V5、V6的T标号T TV V5 5minminT TV V5 5,P,PV V4 4+D+D4545minmin9 9,7 7+3 3=9 9T TV V6 6minminT TV V6 6,P,PV V4 4+D D4646minmin+,7 7+4 4=1 11 1令令P PV V5 5=
28、T=TV V5 5=9 9，记下路径，记下路径V V2 2-V-V5 536V1V2V3V4V5V62Km4Km3Km3Km5Km4Km7Km4Km5KmP V2=2 2P V4=7 7P V3=4 4P V5=9 9T V6=+PV=0 0第六步：修改V6的T标号T TV V6 6minminT TV V6 6,P,PV V5 5+D D5 56 6minmin 1111,9 9+5 5=1 11 1令令P PV V6 6=T=TV V6 6=1111，记下路径，记下路径V V4 4-V-V6 6倒过来把个相关节点连起来就是所需最短路径倒过来把个相关节点连起来就是所需最短路径37V1V2V3
29、V4V5V62Km4Km3Km3Km5Km4Km7Km4Km5KmP V2=2 2P V4=7 7P V3=4 4P V5=9 9P V6=1 11PV=0 0V1 V2V1 V3V2 V4V2 V5V4 V65.2 配送线路优化分送式配送路线选择分送式：由一个配送中心对多个客户的共同送货分送式：由一个配送中心对多个客户的共同送货基本条件基本条件同一条线路上所有客户的需求量总和不大于一辆车的额定载重量送货时，由一辆车装载所有客户的货物，沿着一条精心挑选的最正确路线依次将货物送到各个客户扫描法扫描法、节约法节约法385.2 配送线路优化节约法的假设条件配送的是同一种或相类似的货物配送的是同一种或
30、相类似的货物各客户的位置和需求量各客户的位置和需求量配送方有足够的运输能力配送方有足够的运输能力方案能满足所有客户的到货时间要求方案能满足所有客户的到货时间要求395.2 配送线路优化节约法的基本思路40P0PiPjDoiDojDijP0PiPjDoiDojP0PiPjDoiDijDa2D0i+D0jDbD0i+Dij+D0jSijDa-DbD0i+D0j-Dij5.2 配送线路优化配送中心P0向5个用户Pi配送货物，其配送路线网络、配送中心与用户的距离以及用户之间的距离如下图。图中括号内的数字表示客户的需求量单位：T，线路上的数字表示两结点之间的距离，配送中心有2T卡车和4T两种车辆可供使用
31、，试利用节约里程法制定最优的配送方案415.2 配送线路优化42P0P5P1P2P3P441281386512101670.91.71.52.41.45.2 配送线路优化第一步，计算出中心与客户以及客户之间的最短距离435.2 配送线路优化第二步，计算出节约里程：SijD0i+D0j-Dij445.2 配送线路优化第三步，将节约里程进行从大到小排列45序号序号 路线路线 节约里程节约里程1P2P3102P3P483P2P464P4P555P1P246P1P527P1P315.2 配送线路优化第四步：按列表，组成配送路线图初始解初始解：从配送中心：从配送中心P P0 0向各个用户配送。配送路线向
32、各个用户配送。配送路线5 5条，条，总运行距离为总运行距离为7878，需要，需要2T2T车车4 4辆，辆，4T4T车车1 1辆辆46P0P5P1P2P3P48861070.91.52.41.71.45.2 配送线路优化第四步：按列表，组成配送路线图二次解：按节约里程大小顺序连接，规划新线路二次解：按节约里程大小顺序连接，规划新线路47P0P5P1P2P3P48561070.91.52.41.7序号序号 路线路线 节约里程节约里程1P2P3102P3P483P2P464P4P555P1P246P1P527P1P31481.45.2 配送线路优化第四步：按列表，组成配送路线图三次解：再次按节约里程
33、大小顺序连接，规划新线路三次解：再次按节约里程大小顺序连接，规划新线路48P0P5P1P2P3P48561070.91.52.41.7序号序号 路线路线 节约里程节约里程1P2P3102P3P483P2P464P4P555P1P246P1P527P1P31481.4165.2 配送线路优化49P0P5P1P2P3P4851070.91.52.41.7481.416配送线路A:P0-P2-P3-P4-P0运量Q1=q2+q3+q4=1.7+0.9+1.4=4T用一辆4T车运送，节约距离SA=10+8=18km配送线路B:P0-P5-P1-P0运量Q2=q5+q1=2.4+1.5=3.9t=10E
34、N=10，总出货项数及累积出，总出货项数及累积出货项数均仅占总品项数的小部货项数均仅占总品项数的小部份，通常为经营品项数很多的份，通常为经营品项数很多的物流中心物流中心应应 用用可以订单分别拣取方式作业，但可以订单分别拣取方式作业，但由于拣货区路线可能很长，可以由于拣货区路线可能很长，可以订单分割方式分区拣货再集中，订单分割方式分区拣货再集中，或以接力方式拣取或以接力方式拣取N N总品项数总品项数GNGN累积出货项数累积出货项数N N总出货品项数总出货品项数5.4 配送中心内部规划与布置EN分布图118分分 析析单一订单的出货项数较小，单一订单的出货项数较小，EN=1EN=1的比例较高，由于总
35、品项的比例较高，由于总品项数很多，总出货项数及累积出数很多，总出货项数及累积出货项数均仅占总品项数的小部货项数均仅占总品项数的小部份份应应 用用可以订单分别拣取方式作业，并可以订单分别拣取方式作业，并将拣货区分区规划，由于各订单将拣货区分区规划，由于各订单品项少，可将订单以区域别排序品项少，可将订单以区域别排序并以分区拣货并以分区拣货N N总品项数总品项数N N总出货项数总出货项数GN总出货项数累计总出货项数累计5.4 配送中心内部规划与布置EN分布图119分分 析析单一订单的出货项较大，而产单一订单的出货项较大，而产品总品项数不多，累积出货项品总品项数不多，累积出货项数较总出货品项大出数倍，
36、并数较总出货品项大出数倍，并较总品项数多，订单出货品项较总品项数多，订单出货品项重复率高重复率高应应 用用可以批量拣取方式作业，另须参可以批量拣取方式作业，另须参考物性及物量大小决定于拣取时考物性及物量大小决定于拣取时分类或拣出后再分类分类或拣出后再分类N总出货品项数总出货品项数GN出货品项数累计出货品项数累计N总品项数总品项数5.4 配送中心内部规划与布置EN分布图120分分 析析单一订单的出货项数较大，而单一订单的出货项数较大，而产品品项数亦多，累积出货品产品品项数亦多，累积出货品项数较总出货品项大出数倍，项数较总出货品项大出数倍，并较总品项数多并较总品项数多应应 用用可考虑以批量拣取方式
37、作业，但可考虑以批量拣取方式作业，但是假设单张订单品项数多且重复是假设单张订单品项数多且重复率不高，须考虑分类的困难度，率不高，须考虑分类的困难度，否则可以订单分割方式拣货为宜否则可以订单分割方式拣货为宜N总品项数总品项数N总出货品项数总出货品项数GN累积出货品项数累积出货品项数5.4 配送中心内部规划与布置IK分布图主要分析产品别出货次数的分布，对于了解产品别的出主要分析产品别出货次数的分布，对于了解产品别的出货频率有很大的帮助，主要功能可配合货频率有很大的帮助，主要功能可配合IQ分析决定仓储分析决定仓储与拣货系统与拣货系统的选择的选择另外当储存、另外当储存、拣货方式已决定后，有关储区的划分
38、及储拣货方式已决定后，有关储区的划分及储位配置，均可利用位配置，均可利用IK分析的结果作为规划分析的结果作为规划参考的依据参考的依据1215.4 配送中心内部规划与布置IK分布图122分分 析析为一般物流中心常见模式，由为一般物流中心常见模式，由于量分布趋两极化，可利用于量分布趋两极化，可利用ABCABC作进一步分类作进一步分类应应 用用规划时可依产品分类划分储区及规划时可依产品分类划分储区及储位配置，储位配置，A A类可接近入出口或类可接近入出口或便于作业之位置及楼层，以缩短便于作业之位置及楼层，以缩短行走距离，假设品项多时可考虑行走距离，假设品项多时可考虑作为订单分割的依据来分别拣货作为订
39、单分割的依据来分别拣货5.4 配送中心内部规划与布置IK分布图123分分 析析大部份产品出货次数相近，仅大部份产品出货次数相近，仅少部份有特大量及特小量少部份有特大量及特小量应应 用用大部份品项出货次数相同，因此大部份品项出货次数相同，因此储位配置需依物性决定，少部份储位配置需依物性决定，少部份特异量仍可依特异量仍可依ABCABC分类精神决定分类精神决定配置位置，或以特别储区规划配置位置，或以特别储区规划5.4 配送中心内部规划与布置交叉分析在进在进行行EQ、IQ、EN、IK的分布图分析的分布图分析后后，进行组合式，进行组合式的的交叉分析，以找出有利的分析信交叉分析，以找出有利的分析信息息其分
40、析过程先将两组分析资料经其分析过程先将两组分析资料经ABC分类后分为分类后分为3个等级，个等级，经由交叉汇编后，产生经由交叉汇编后，产生33的九组资料分类，再逐一就各的九组资料分类，再逐一就各资料分类进分析探讨，找出分组资料中的意义及其资料分类进分析探讨，找出分组资料中的意义及其代表代表的产品族群的产品族群1245.4 配送中心内部规划与布置交叉分析125 IQIK高高中中低低高可采用批量拣货方可采用批量拣货方式，再配合分类作式，再配合分类作业处理业处理可采用批量拣货方可采用批量拣货方式，视出货量及品式，视出货量及品项数是否便于拣取项数是否便于拣取时分类来决定时分类来决定可采用批量拣货方式，可
41、采用批量拣货方式，并以拣取时分类方式并以拣取时分类方式处理处理中订单分别拣取为宜订单分别拣取为宜订单分别拣取为宜订单分别拣取为宜订单分别拣取为宜订单分别拣取为宜低订单分别拣取为宜订单分别拣取为宜，并集中于接近出人并集中于接近出人口位置处口位置处订单分别拣取为宜订单分别拣取为宜订单分别拣取为宜订单分别拣取为宜，可考虑分割为零星拣可考虑分割为零星拣货区货区5.4 配送中心内部规划与布置126方案开始与组织方案开始与组织现行作业资料收集现行作业资料收集未来资料收集未来资料收集基本设计资料分析基本设计资料分析设计与布置目标制定设计与布置目标制定配送中配送中心仓库心仓库内部内部配送中配送中心仓库心仓库外
42、部外部配送中配送中心外围心外围5.4 配送中心内部规划与布置配送中心仓库外部进出货平台布置库外进出货平台的相对位置直接影响进出货的效率及质库外进出货平台的相对位置直接影响进出货的效率及质量量进货及出货公用平台进货及出货平台相邻进货及出货平台完全独立127进出货进出货平台平台仓库仓库进货进货平台平台出货出货平台平台仓库仓库进货进货平台平台仓库仓库出货出货平台平台128出入口的不同配置方法出入口的不同配置方法集集中中型型进出出货共用：共用：传统仓库使用多；使用多；优点：空点：空间和和设备利用率高；利用率高；缺点：作缺点：作业管理困管理困难，容易造成，容易造成货物的混乱；物的混乱；适用：适用：进出出
43、货频率率较低或低或进出出货时间错开的开的库房。房。卸货卸货装货装货129出入口的不同配置方法出入口的不同配置方法中中间型型进出出货分用：分用：较大的大的仓库或物流中心；或物流中心；优点：点：进出出货作作业别离可以防止作离可以防止作业混乱；混乱；缺点：缺点：仓库空空间大，大，进出出货作作业容易出容易出现混乱的状况。混乱的状况。装货装货卸货卸货130出入口的不同配置方法出入口的不同配置方法分分散散型型进出出货分用：分用：较大的大的仓库或物流中心；或物流中心；优点：点：进出出货动线顺畅；缺点：缺点：设备利用率低。利用率低。装货装货卸货卸货5.4 配送中心内部规划与布置1315.4 配送中心内部规划与
44、布置平台布置的基本程序估计平台需求量以及空间需求估计平台需求量以及空间需求进出货相关数据顶峰时段进出车辆数平均没车货物装卸所需时间1325.4 配送中心内部规划与布置平台布置的基本程序综合考虑未来库房扩大和变综合考虑未来库房扩大和变更的可能性，在规划时留有更的可能性，在规划时留有变更的弹变更的弹性性选择最适宜选择最适宜的平台设计形式的平台设计形式平台本身的设计形式：锯齿形，直线型平台周边设计形式：内围式、齐平式、开放式1335.4 配送中心内部规划与布置平台布置的基本程序1345.4 配送中心内部规划与布置平台布置的基本程序1355.4 配送中心内部规划与布置平台宽度设计1365.4 配送中心
45、内部规划与布置平台宽度设计进货时一般要经过拆装、理货、检查与暂存等作业，在进货时一般要经过拆装、理货、检查与暂存等作业，在进出货平台上应留有一定的空间作为缓冲进出货平台上应留有一定的空间作为缓冲区区进货平台需要有连接设备相配合，还需要有连接暂存区进货平台需要有连接设备相配合，还需要有连接暂存区和连接设备的出入通道和连接设备的出入通道1375.4 配送中心内部规划与布置138通道通道通道通道连接接设备暂存区存区/理理货区区暂存区存区/理理货区区sr活动连接设备：需要宽度 S活=1-2.5m固定连接设备：需要宽度 S固=1.5-3.5m出入通道R=2.5-4m人力搬运则：进出货平台宽度 W=S活S
46、固+R 5.4 配送中心内部规划与布置平台个数设计某配送中心年处理货物某配送中心年处理货物6 6百万箱，其中百万箱，其中70%70%的进货及的进货及90%90%的的出货是由卡车运输。配送中心每周工作出货是由卡车运输。配送中心每周工作5 5天，每天天，每天2 2班。班。进货卸货速度进货卸货速度200200箱箱/人时，出货上货的速度是人时，出货上货的速度是175175箱箱/人人时。进出货卡车满载都是时。进出货卡车满载都是500500箱。考虑进出货并不均匀，箱。考虑进出货并不均匀，设计加上设计加上25%25%的平安系数的平安系数即任务完成的保障系数即任务完成的保障系数。试。试确定配送中心收发货站台数
47、确定配送中心收发货站台数1395.4 配送中心内部规划与布置确定进货需求 年卡车进货量为卡车进货百分比乘总进货量年卡车进货量为卡车进货百分比乘总进货量，即，即7070%60000006000000=42000004200000箱箱 则则年进货卡车次数假定满载为年进货卡车次数假定满载为42000004200000/500=/500=84008400次次 每一卡车货卸货作业时间为每一卡车货卸货作业时间为500/200=2.5500/200=2.5小时小时 则则年总进货卡车次数所需作业时间为年总进货卡车次数所需作业时间为84002.5=84002.5=2100021000小小时时 1405.4 配送
48、中心内部规划与布置确定出货需求 年卡车出货量为卡车出货百分比乘总出货量年卡车出货量为卡车出货百分比乘总出货量，即，即9090%60000006000000=54000005400000箱箱 则则年出货卡车次数假定满载为年出货卡车次数假定满载为54000005400000/500=/500=1080010800次次 每一卡车货上货作业时间为每一卡车货上货作业时间为500/175=2.85500/175=2.85小时小时 则年总则年总出出货卡车次数所需作业时间为货卡车次数所需作业时间为10800108002.85=2.85=3078030780小小时时1415.4 配送中心内部规划与布置计算总共作
49、业时间 进出货作业时间进出货作业时间=2100021000+3078030780=5178051780小时小时 考虑考虑到到25%25%平安系数，则平安系数，则进出货总作业时间进出货总作业时间=51780=517801+25%1+25%=6472564725小时小时 每年工作时数5252周乘每周工作天数乘每天工作时数，即周乘每周工作天数乘每天工作时数，即52582=416052582=4160小时小时 需要门数为总作业时间除年工作时数647256472541604160=15.5=15.51616，故仓库，故仓库需要需要1616个收发货门个收发货门平台平台1425.4 配送中心内部规划与布置配
50、送中心外围布置出入大门出入大门应配合对外出入及外部道路位置来规划出入大门应配合对外出入及外部道路位置来规划出入口共享一个出入大门出入口相邻位于厂区同侧出入口位于厂区不同侧143道 路道 路道 路道 路（1）（2）（3）5.4 配送中心内部规划与布置配送中心外围布置停车场停车场的布置方式按停车的角度可分为停车场的布置方式按停车的角度可分为9090、6060、4545等；由于停车位置配合车辆行走车道，在不同角度等；由于停车位置配合车辆行走车道，在不同角度下车辆进出所需的车道宽度需求不尽相同，因此在不同下车辆进出所需的车道宽度需求不尽相同，因此在不同停车列数与停车角度下，停车列数与停车角度下，其停车