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1、大型钢结构制作安装施工方案实用文档(实用文档，可以直接使用，可编辑 优秀版资料，欢迎下载）大型钢结构制作安装施工方案QJ/13J03-0799主编单位：第二分公司 胡克恭实施日期：1999年05月10日中国化学工程第十三建设公司发布1999.04 河北.沧州前言为更好地贯彻实施有关的国家标准和行业标准,保证产品质量，公司正逐步制订企业技术标准，以提高企业的施工技术和技术管理水平。本标准属第一版。希望各单位在执行本标准过程中认真总结经验，积极提供改进意见,以便今后修订。本标准由公司标准化管理室提出。本标准由魏鹏编制。本标准由庄镁卿审核。本标准由公司工程技术部负责管理和解释。中国化学工程第十三建设
2、公司标准化管理室一九九九年四月1 总则1.1 为了提高大型钢结构的制、安水平，保证工程质量、进度，特制定本标准。1。2 本标准适用于工业与民用房屋和一般构筑物的钢结构工程.1.3 由于本标准的局限性，对于有特殊要求的钢结构的施工，还应根据施工对象及设计要求编制补充规定。2 引用标准 GB5 595 钢结构工程施工及验收规范 GB50221-95 钢结构工程质量检验评定标准 YB3301-92 焊接型钢 HGJ23387 SHJ505-87 炼油、化工施工安全规程 JGJ8291 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程3 施工准备3。1 施工图纸及其它技术文件齐全，施工图已经过会审。3。2
3、技术人员已向有关施工人员进行技术交底。3.3 材料齐备，劳动力安排合理。3。4 预制现场应具备满足施工要求的平台，半自动切割机、起重机、电焊机、喷砂设备等生产设备、设施。施工现场道路畅通、场地平坦、电力满足要求。3。5 参加施焊的焊工必须有相应位置的焊工合格证，特殊工种必须持证上岗。3。6 制作、安装和质量检查所用的钢尺等检测器具应具有相应的精度,并应检定合格。3.7 安装前,基础已交接并验收合格。4 钢结构施工流程图(图1) 立柱预制 钢网架预制施工准备材料检查构件制作 焊 接 防 腐 构件验收 基 础 交 接 立柱安装就位 安装 找 正、找 平 防腐工程验收 钢网架安装 隔热夹心板安装 附
4、属工程施工 （图1）5 材料的检验5.1 钢结构所用的钢材、配件以及焊接材料必须具有产品合格证或复验报告。5.2 钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半。5.3 施工前，高强大六角头螺栓连接副应按出厂批号复验扭矩系数，其平均值和标准偏差应符合JGJ82中第3。4节的规定；扭剪型高强螺栓连接副应按出厂批号复验预拉力，其平均值和变异系数应符合JGJ82中第3。4节的规定。5.4 现场制作的型钢5.4.1 翼缘板和腹板应采用半自动或自动气割机进行切割。5.4.2 翼缘板需要拼接时，可按长度方向拼接;腹板拼接,拼缝可为“十”字型或“”字型；翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于2
5、00mm；拼接焊接应在钢组装前进行.5.4.3 凡用于吊车梁的焊接型钢，要求上翼缘与腹板连接的纵向焊缝应根据计算确定,并遵守有关技术规定。5.4.4 焊接型钢的允许偏差应符合表5。4.4的规定。焊接型钢的允许偏差表5.4。4项目允许偏差图例eheDf截面高度（h）500h10003。0h10004。0腹板中心偏移e2。0翼缘板垂直度（D）b/1003.0弯曲矢高l/10003.0扭曲h/2505。0腹板局部平面度（f)t143.0t142.06 钢构件的制作验收6.1 放样、号料和切割6。1.1 放样平台应平整，允许偏差为5mm，钢板表面不得有焊瘤和污物.6。1.2 放样和号料应预留切割、机加
6、工及焊接收缩余量。6.1.3 放样工作完成后,对于重要的构件应经质检部门检查合格方可制作样板,制成的样板除自检外，应经质检部门复验确认,方可号料。6。1。4 气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物.6。2 矫正和成型：6。2.1 碳素结构钢在环境温度低于-16，低合金结构钢在环境温度低于-12时，不得进行冷矫正和冷弯曲。6.2.2 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。6.2。3 弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时,样板弦长不应小于
7、1500mm，成形部位与样板间隙不得大于2。0mm。6。2.4 当零件采用热加工时，应注意加热温度，对于低合金结构钢还应注意冷却速度不宜太快。6.2。5 钢材矫正后允许偏差应符合表的规定.钢材矫正后允许偏差表项目允许偏差图例t1000D钢板的局部平面度t141。5t141.0型钢变曲矢高l/10005.0角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、型钢翼缘对腹板的垂直度b/1002。06.3 制孔及摩擦面的处理6。3.1 制应采用机械法，严禁气割成孔。6。3.2 螺栓孔边缘不应有裂纹、毛刺和大于1mm的缺棱。6.3。3 螺栓孔的类别(类孔还是类孔
8、)由设计决定，并满足相应精度等级。6。3.4 螺栓孔孔距的允许偏差应符合表的规定螺栓孔孔距的允许偏差表6.3。4 项目允许偏差5005011200120130003000同一组任意两孔间距1。01.5-相邻两组的端孔间距1。52。02.53.06。3.5 螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。6.3。6 螺栓孔的分组原则见GB5 5中第4。5.5的规定.6。3。7 高强螺栓摩擦面的筛方法可采用打砂处理或砂轮打磨。6。3。8 当采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍,打磨方向宜与构件受力方向垂直。6.3.9 处理好的摩擦面
9、不得有飞边，毛刺、焊疤或污损等.6。3.10 高强螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数应符合设计要求。6.4 组装6.4.1 组装前，零件、部件应检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。6.4。2 板材、型材的拼接，应在组装前进行;构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。6.4.3 组装顺序应根据结构型式,连接方法和顺序等因素确定.6。4.4 当采用夹具组装时,拆除夹具时不得损伤母材；对残留焊疤应修磨平整。6。4。5 顶紧接触面应有75以上的面积紧贴，用0。3mm塞尺检查,其塞入面积应小于25，边缘间隙不应大于0。8mm.6.4。6 高强螺栓和普通
10、螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并符合下列规定；6。4。6。1 当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时,每组孔的通过率不应小于85。6.4。6。2 当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100。6.4.7 通过率达不到本标准规定时，可按本标准6。3.5规定处理。6。4。8 焊接连接组装的允许偏差应符合表6。4。8的规定。焊接连接组装的允许偏差表6。4。8项目允许偏差图例baeDehbhbh对口错边（）t/10 且不大于3.0间隙(）1.0搭接长度(a）5。0缝隙（）1.5高度（h)2。0垂直度（)b/100且不大于2.0中心偏差(e)2。0型钢错位连接处1。
11、0其它处2.0箱形载面高度（h）2.0宽度(b)2。0垂直度（)b/200 且不大于3.06.5 连接和固定6.5.1 焊接：6.5.1。1 已针对所焊材料进行过焊接工艺评定和焊工考试;6。5.1.2 焊材使用前必须按规定进行烘焙；6。5。1。3 施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时应经修整合格方可施焊；6.5.1.4 角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm;见下图起落弧点6。5。1。5 厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热，焊后应进行后热；6。5。1.6 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完应及时清理检查
12、，清除缺陷后再焊；6。5.1。7 定位焊所采用的焊材，应与焊件材质匹配,厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm，并应由持合格证的焊工施焊；6.5。1。8 焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺方可处理；6.5。1.9 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅物;6。5.1.10 焊缝外形尺寸应符合现行国家标准钢结构焊缝外形崐尺寸的规定；6。5。1.11 栓钉焊焊后应进行弯曲试验检查,检查数量不应小于1%；当用锤击焊钉(螺柱)头使其弯曲至30时，焊缝和热响区不得有肉眼可见裂纹；6。5.1。12 钢结构焊缝质量等级由设计决定，其缺陷分级参照
13、GB5 5中表4.7。20规定。6。5.2 螺栓连接：6。5.2.1 由制造厂处理的钢构件摩擦面，安装前应复验所附试件抗滑移系数；6.5.2.2 高强螺栓连接的板叠接触面应平整,当接触有间隙时，小于1.0mm的间隙可不处理；1.03.0mm的间隙，应将高出的部分磨成1：10的斜面，打磨方向应与受力方向垂直；大于3.0mm的间隙应加垫板，垫板两面处理方法应与构件相同；6。5。2。3 安装高强螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，穿入方向宜一致并便于操作，高强螺栓不得作为临时安装螺栓；6.5.2。4 高强螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央按顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕；6。5.2。
14、5 高强螺栓的拧紧，应分初拧和终拧。对于大型节点应分为初拧、复拧和终拧;复拧扭矩等于初拧扭矩;6。5.2.6 扭剪型高强度螺栓的初拧扭矩宜按下列公式计算；终拧崐应采用专用扳手将尾部梅花头拧掉； T00。065Pcd PcPP式中： T0 - 初拧扭矩 （N.m） Pc - 施工预拉力 (KN） P - 高强螺栓设计预拉力 (KN） (设计给定）P 预拉力损失值(KN)宜取设计预拉力的10 d - 高强螺栓螺纹直径（mm）6.5。2。7 高强大六角螺栓的初拧扭矩宜为终拧扭矩的50，终拧扭矩按下列公式计算； TcKPcd PcPP式中：Tc - 终拧扭矩（N。m） K - 扭矩系数 (设计给定)6
15、.5.2。8 高强度大六角螺栓施拧的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手在每班作业前后，均应进行校正，其扭矩误差分别为使用扭矩的5和3；6.6 构件的验收：钢构件外形尺寸的允许偏差应符合GB5 5中附录的规定。7 钢结构的安装7。1 基础和支承面验收7。1。1 钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查,并应进行基础检测和办理交接验收。7。1.2 钢垫板面积应根据基础混凝土的抗压强度、柱脚底板下细石混凝土二次浇灌前柱底承受的荷载和地脚螺栓（锚栓）的紧固拉力计算确定。7.1.3 垫板应设置在靠近地脚螺栓(锚栓）的柱脚底板加劲板或柱崐肢下，每根地脚螺栓（锚柱)应设12组垫板，
16、每组垫板不得多于5块。7.1.4 垫板与基础面和柱底面的接触面的接触应平整、紧密，当采用斜垫板时，其叠合长度不应小于垫板长度的2/3，二次灌浆前垫板间应焊接固定。7.2 安装：7。2。1 将同一安装单元柱脚底板的标高、水平度找好后，将地脚螺栓（锚栓）把紧到规定值。7.2.2 柱安装时，应沿0、90两个方向用径纬仪找垂直度。每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上.7。2.3 钢结构的安装中，严禁强行组对。7。2.4 钢结构的柱、梁、屋架、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定，不应在未经找正的构件上继续安装。7。2.5 钢结构安装校正时,应根据风力、温差、日照等
17、外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应调整措施.7。2.6 利用安装好的钢结构吊装其它构件、设备时,应进行强度和稳定性验算，必要时应采取加固措施。7.2.7 钢结构未作永久性固定，则柱脚底板不得进行二次灌浆。7.2.8 钢结构安装的允许偏差应符合GB5 5中附录的规定。8 质量检验8。1 钢结构制作、安装完毕后，依据GB50221的规定，应分别进行分项、分部和单位工程的质量评结果应满足设计文件或合同要求。8。2 钢结构质量评定用表见GB50221中附录附录。9 施工安全措施9。1 施工人员必须牢记“安全第一、预防为主”的方针，坚决杜绝一切麻痹思想和侥幸心理。9.2 进入现场的施工人员必须戴安
18、全帽，高空作业(2m以上）系挂安全带，并按规定办理“登高作业许可证”,班前班中严禁饮酒。9.3 电焊工、电工作业应穿绝缘鞋,其它工种穿防滑鞋。9.4 暑期施工应采取防暑降温措施。9.5 现场边角余料应及时清理,成品或半成品均应放一安全地带。9。6 电器设备应由专职电工接、拆线路,其他人员严禁私自拆线路。9.7 起重工作业应按有关规定执行，吊装作业时由一至两名起重工指挥吊装机械,其他人员严禁指挥吊装机械。9。8 其它未尽事宜参照HGJ23387 SHJ505-87中的有关要求。10 交工技术资料竣工图及设计变更文件钢材和其它材料的质量证明书或复验报告焊工资格证复印件焊接工艺评定报告螺栓连接摩擦面
19、抗滑移系数报告安装记录探伤报告隐蔽工程资料质量评定资料设计或合同要求的其它资料11 施工机具、施工技措用料（根据工程实际情况对施工方案作补充）下面为附送毕业论文致谢词范文！不需要的可以编辑删除！谢谢!毕业论文致谢词我的毕业论文是在韦xx老师的精心指导和大力支持下完成的,他渊博的知识开阔的视野给了我深深的启迪，论文凝聚着他的血汗,他以严谨的治学态度和敬业精神深深的感染了我对我的工作学习产生了深渊的影响,在此我向他表示衷心的谢意这三年来感谢广西工业职业技术学院汽车工程系的老师对我专业思维及专业技能的培养，他们在学业上的心细指导为我工作和继续学习打下了良好的基础，在这里我要像诸位老师深深的鞠上一躬！
20、特别是我的班主任吴廷川老师，虽然他不是我的专业老师，但是在这三年来，在思想以及生活上给予我鼓舞与关怀让我走出了很多失落的时候，“明师之恩，诚为过于天地，重于父母”，对吴老师的感激之情我无法用语言来表达，在此向吴老师致以最崇高的敬意和最真诚的谢意!感谢这三年来我的朋友以及汽修0932班的四十多位同学对我的学习，生活和工作的支持和关心.三年来我们真心相待，和睦共处，不是兄弟胜是兄弟！正是一路上有你们我的求学生涯才不会感到孤独,马上就要各奔前程了，希望（,请保留此标记。）你们有好的前途,失败不要灰心，你的背后还有汽修0932班这个大家庭！最后我要感谢我的父母，你们生我养我，纵有三世也无法回报你们，要
21、离开你们出去工作了,我在心里默默的祝福你们平安健康，我不会让你们失望的，会好好工作回报社会的。致谢词2在本次论文设计过程中，感谢我的学校，给了我学习的机会，在学习中,老师从选题指导、论文框架到细节修改，都给予了细致的指导，提出了很多宝贵的意见与建议，老师以其严谨求实的治学态度、高度的敬业精神、兢兢业业、孜孜以求的工作作风和大胆创新的进取精神对我产生重要影响。他渊博的知识、开阔的视野和敏锐的思维给了我深深的启迪。这篇论文是在老师的精心指导和大力支持下才完成的感谢所有授我以业的老师,没有这些年知识的积淀，我没有这么大的动力和信心完成这篇论文。感恩之余，诚恳地请各位老师对我的论文多加批评指正，使我及
22、时完善论文的不足之处。谨以此致谢最后，我要向百忙之中抽时间对本文进行审阅的各位老师表示衷心的感谢.开学自我介绍范文：首先,我想说“荣幸”，因为茫茫人海由不相识到相识实在是人生一大幸事,更希望能在三年的学习生活中能够与大家成为好同学，好朋友。其次我要说“幸运,因为在短暂的私下接触我感觉我们班的同学都很优秀，值得我学习的地方很多，我相信我们班一定将是团结、向上、努力请保留此标记.）的班集体。最后我要说“加油”衷心地祝愿我们班的同学也包括我在内通过三年的努力学习最后都能够考入我们自己理想中的大学，为老师争光、为家长争光,更是为了我们自己未来美好生活和个人价值，加油。哦，对了，我的名字叫“*”，希望大
23、家能记住我，因为被别人记住是一件幸福的事！）查看更多与本文高中生开学自我介绍相关的文章。一 工程概况1 中铁十六局集团承建的大阅城工程雨棚钢结构主梁均主要采用焊接H型钢梁，次梁采用热轧H型钢，材料为Q345B,总重约130吨。其中最大单件重量17吨,长度44.2m,分5段制作，吊装距离约40m；次之单件重量10吨,长度26。2m，分3段制作,吊装距离约44m。2 本工程雨棚钢结构均采取工厂加工,所有构件按图纸及设计要求在工厂加工完成后运输至施工现场进行安装。3 为降低施工成本,根据本工程结构特点及现场施工条件，安装时采用汽车起重机和塔吊相结合吊装方式。在塔吊工况允许范围内，根据构件重量优先使用
24、塔吊;而在塔吊工况范围之外的构件则考虑采用相应起吊能力的汽车起重机.4 本次钢结构安装主要以承重式脚手架为安装平台以加快安装进度,保证工程如期竣工.(详见脚手架专项施工方案）雨棚钢结构主要钢梁一览表 表11序号钢梁编号规格长度（mm）数量（件)单重(kg）安装标高(m)1GL1H100040020304420011700010。3302GL1H1000*400*20302620011000010。3303GL1H1000*400*203039008127710.3304GL1H1000*40020*30450010151210。3305GL1H1000400203087002293210。33
25、06GL1H1000400203090002302410。3307GL1H1000400203048006161310。330 二 编制依据 1 雨棚平面布置图 2 雨棚钢结构节点详图3 施工现场平面布置图4 全区平面布置图5 钢结构工程施工及验收规范(GB5 52001）6建筑钢结构焊接规程（JGJ81-2002)7钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级(GB11345-2007）8焊接H型钢(YB33012005）9建筑施工高处作业安全技术规范（YB3301-2005)10建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范(YB3301-2005）三 施工准备1. 组织有关工程管理和技术人员对设计图纸进
26、行会审。对图纸不明确及施工中有困难的地方,要与设计单位作好变更鉴证手续。2.根据施工图纸结合本单位的设备和技术条件，制定出工程的主体施工方案,并提出材料计划。3.对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好,使用功能齐全。4。钢结构工程所使用的材料除应有质量证明书外，还应根据现行国家标准的规定作出复试检验，符合标准后方可使用。5.在钢结构工程施工前,应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训,并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。6。钢结构进入现场需进行构件检验并合理堆放，以便于构件进入现场后顺利的安装。7。现场吊装前,应在埋件上弹好十字
27、线，同时将标高控制点设置好。现场场地应平整夯实，没有积水，并且要预留车道。四 加工方案 本工程钢结构主梁采用焊接H型钢。我公司采用先进的焊接H型钢生产线进行制作。构件板材下料采用数控多头直条火焰切割机切割，翼缘板与腹板焊接采用门式埋弧自动焊焊接，保证焊接质量，构件除锈为抛丸除锈，结构油漆防腐采用无气喷涂技术。工艺过程如下：1 下料图单1.1 此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。1.2 质量检测标准：应符合设计要求及国家现行标准的规定。1.3 检验方法:检查钢材质量证明书和复试报告,用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。2 放样、号料2。1 放样划线时，应清
28、楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。2。2 注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求.2。3 划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。2.4 放样和样板的允许偏差如下： 平行线距离和分段尺寸:0.5mm对角线差：1.0mm宽度、长度：0.5mm孔距:0.5mm加工样板角度：202.5 号料的允许偏差如下：外形尺寸 1.0 、孔距 0。52。6 质量检验方法：用钢尺检测。3 下料钢板下料采用数控多头切割机下料,但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物,操作
29、人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。3.1 质量检验标准： 切割的允许偏差值（mm） 零件宽度、长度 3.0 边缘缺棱 1.0 型钢端部垂直度 2.03.2 钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。3。3 质量检验方法：目测或用放大镜、钢尺检查。4 组立、成型 钢材在组立前应矫正其变形,并达到符合控制偏差范围内,接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。组立时应有适量的工具和设备,如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度.4.1 点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的23且不大于8 mm，焊缝长度不小于25 mm,位置在焊道以内。4
30、.2 预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。4。3 组立成型时,构件应在自由状态下进行，其结构应符合施工及验收规范及有关标准规定。经检查合格后进行编号。4.4 质量检验标准 允许偏差应符合钢结构工程施工及验收规范有关规定。 允许偏差（mm）焊接钢梁高度 2。0 中心偏移 2.0 ； 垂直度（） b/100且不大于2.04。5 质量检验方法：用直尺、角尺检查。5 焊接5.1 该工序采用设备为门式全自动埋弧焊机。5.2 焊接工艺： 焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接;柱梁连接板、加劲板采用二氧化碳气体保护焊焊接。使用门式自动焊应满足以下两点: （1)焊接后边缘30
31、50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净,以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。 (2)引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定。 质量检验标准和方法： 允许偏差(mm)：截面高度（h) h500 1。0 h500 2。0 截面宽度（b） 3.0 腹板中心偏移 1.5 翼缘板垂直度() b/100 2。0 弯曲矢高 l/100 5.0 扭曲 h/250 5.0 腹板局部平面度(f) t14 2.0 t14 1。5 6 制孔 6.1 采用设备：摇臂钻、数控平面钻床 6。2质量检验标准: 螺栓孔及孔距允许偏差符合钢结构施工及验收规范的有关规定. 允 许 偏 差 （mm）： 直径
32、 0.8 周度 2.0 5005011200120030003000同一组内任意孔间距离1015-相邻两组的端孔的距离15202530 垂直度： 0。3t且不大于1。0 螺栓孔距的允许偏差(mm）： 6。3 质量检验方法:用直尺、钢尺、卡尺和目测检查.7 矫正型钢7.1 使用设备：翼缘调直机7。2 工艺要求：操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程,矫正完成后，应进行自检,允许偏差符合钢结构施工及验收规范有关规定。 允许偏差 （mm）： 钢板局部平面度 t14 1.5 t14 1。0 弯曲矢高 11000 5。0 质量检验方法：目测及直尺检查。8 端头切割 焊接型钢梁矫正完成,其端部应进行平
33、头切割，所用设备型钢切割机或端头铣床，端部铣平的允许误差见下表： 允许偏差（mm）： 两端铣平时构件长度 20 两端铣平时零件长度 05 铣平面的平面度 039 除锈 除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85。 经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈.10 油漆 钢材除锈经检查合格后,达到设计要求Sa2.5级，在表面涂完第一道底漆,一般在除锈完成后，存
34、放在厂房内,可在24小时内涂完底漆；存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，底漆干燥并达到设计漆膜厚度后,再进行中间漆的涂刷,而面漆则根据本工程施工进度及要求来确定在工厂内进行或现场安装完毕后进行.三层油漆分别要保证涂层厚变达到设计要求.油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠.11 包装与运输11。1 构件编号在包装前,将各种符号转换成设计图面所规定构件编号,并用笔（油漆)或粘贴纸标注于构件的规定部位,以便安装时识别。11。2 在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，吊运时尽可能使用尼龙吊带，对易碰撞的部位应提供适当的保护。11.3 搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补,以确保发
35、运前构件完好无损。12 验收 钢构件出厂前，应提交以下资料： 产品合格证 施工图和设计文件 制作过程技术问题处理的协议文件 钢材、连接材料和涂料的质量证明书或试验报告. 焊缝检测记录资料 涂层检测资料 主要构件验收记录 构件发运清单资料 五 安装方案1 施工方法: 本工程钢结构安装，采用承重式脚手架作为安装平台.首先复核砼柱埋件的安装轴线尺寸及埋件标高，采用分段吊装的方法.钢梁运输至施工现场后,不再进行二次倒运，而是直接由汽车起重机先将26。2m钢梁按编号顺序摆放至安装平台规定位置，校正定位后完成钢梁整体的焊接；44.2m钢梁安装方法同上.然后依次吊装纵向（东西走向）钢梁,随吊随调整，然后进行
36、安装固定、焊接，最后吊装雨棚中间及边缘次梁.2 施工顺序：吊装顺序详见吊装平面图。3 安装前准备工作3。1 吊装方案按公司程序文件审批完毕并报业主、总承包商、监理审批。3。2 参加吊装施工的作业人员应经过专业培训并合格。3。3 技术交底工作已进行。3。3.1 吊装策划、组织。3.3.2 参与吊装人员对吊装方案及相关法律、法规的学习。3。3。3 项目部组织施工队作业人员、吊装指挥、安全责任人员参加的吊装方案、安全措施及注意事项的交底。3.3.4 正式吊装作业前，对包括吊装司机在内的所有从事作业的人员进行交底,指明操作要点及步骤。再次进行安全措施及注意事项的交底。3。4 与钢梁连接的砼柱施工完毕，
37、验收合格.3.5 影响钢梁吊装的障碍物已拆除，场地平整，吊车在规定站位的支脚下的基础及行走区域范围内处理合格,吊装施工道路畅通.3.6 起重机具进场前，机械责任人员应检查机具并提交机具维修使用检验记录，确认其技术性能符合安全质量要求.必要时应进行解体检查，发现缺陷应按有关规定进行妥善处理,经安全技术部门同意或经负荷试验合格后方可进场。3.7 待吊装的钢梁组装完毕且已按吊装平面布置图摆放定位准确.找正中心标识完毕。3.8 吊点的位置标示完毕。3。9 参与吊装的工作人员全部就位待命。3。10 吊装时的天气预报信息已经掌握，确认无误。3.11 吊装现场作业范围内应设警戒线，设专人把守。作业人员统一着
38、装，无关人员严禁入内。3。12 吊装前组织一次安全检查，检查各项安全措施落实情况，是否符合有关安全文件的规定和吊装方案的要求.检查结果记录在案。4 吊装施工前应具备的条件：4。1 吊装方案按公司程序文件审批完毕并报业主、总承包商、监理审批.4。2 参加吊装施工的作业人员应经过专业培训并合格。4.3 技术交底工作已进行.4。3。1 吊装策划、组织。4。3.2 参与吊装人员对吊装方案及相关法律、法规的学习。4。3.3 项目部组织施工队作业人员、吊装指挥、安全责任人员参加的吊装方案、安全措施及注意事项的交底.4。3。4 正式吊装作业前,对包括吊装司机在内的所有从事作业的人员进行交底，指明操作要点及步
39、骤。再次进行安全措施及注意事项的交底.4.4 与钢梁连接的砼柱施工完毕，验收合格。4.5 影响钢梁吊装的障碍物已拆除，场地平整，吊车在规定站位的支脚下的基础及行走区域范围内处理合格,吊装施工道路畅通.4.6 起重机具进场前，机械责任人员应检查机具并提交机具维修使用检验记录,确认其技术性能符合安全质量要求。必要时应进行解体检查，发现缺陷应按有关规定进行妥善处理，经安全技术部门同意或经负荷试验合格后方可进场。4.7 待吊装的钢梁组装完毕且已按吊装平面布置图摆放定位准确。找正中心标识完毕。4.8 吊点的位置标示完毕.4。9 参与吊装的工作人员全部就位待命。4.10 吊装时的天气预报信息已经掌握，确认
40、无误。4.11 吊装现场作业范围内应设警戒线，设专人把守.作业人员统一着装，无关人员严禁入内。4.12 吊装前组织一次安全检查，检查各项安全措施落实情况，是否符合有关安全文件的规定和吊装方案的要求.检查结果记录在案。5 吊车吊装工艺5.1 钢梁装车运输时注意吊装顺序，进厂行走按平面图指定路线。5。2 钢梁卸车，宜优先考虑采用一次性卸车,卸车时直接将钢梁摆放在就位部位.5.3 在满足吊装能力及保证安全的前提下，从整体进度效益考虑确定吊车一次站位吊装2件较长钢梁。5。4 吊装采用单件吊装，长度较长的2根用1台200T吊车将钢梁分段水平提升至图纸设计标高后定位施焊。5。5 吊车卸车或吊装必须满足下列
41、规定：5.5。1 钢梁吊装计算载荷应小于吊车额定起重能力.5.5.2 吊臂与钢梁及吊钩滑车三者之间应有足够的安全净距。5。5.3 钢梁必须按要求卸在指定位置，并用方木垫实，摆放稳固.5.6 考虑到本工程钢结构最大单件重量3.5t，故选用200t汽车起重机并在其回转半径48m、起重载荷5t工况下充分满足本工程安装作业。5.7 吊装计算：主吊车工艺计算内容包括吊车初步选择和净距核算两部分.吊车初步选择是在保证吊装能力的前提下，选择吊车计算工作半径和吊臂实际长度.净距核算是根据吊车和钢梁的实际外形尺寸核算钢梁就位瞬间吊臂、钢梁及吊钩间的水平净距,以保证安全吊装。5。7。1.1钢丝绳受力计算及选择：以单件最大重量3.5t为吊装重量，吊装安全系数取8。5，2根千斤绳，则：S = D252D=(50008。5/52）=26。35mm，故选用28mm6371170钢丝绳。钢丝绳破断拉