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1、xxx热力有限公司供热外网工程施工组织设计一、工程概况：本工程为xxx热力有限公司供热外网管道安装工程。本工程1标段：由电厂供热首站外一米处至新泰临路，约6km长的高温热水管网（一供一回）和约3km长的蒸汽管网。蒸汽管网供热136t/h，一期供热面积400万平方米。厂区内管网采用低支架架空敷设，厂外管网采用直埋敷设。1、设计参数：（1）管网蒸汽设计参数为：设计压力为1.6MPa，设计温度为300。（2）高温水设计参数为：压力为2.0MPa，供水温度为130。回水温度为702. 管材及保温：管径250材质为20#无缝钢管，管径300材质为Q238B螺旋缝电焊管。直埋高温水管网保温材料为耐温150
2、聚氨酯泡沫塑料，外护管为高密度聚乙烯，跟工作钢管一起预制成直埋保温管。直埋蒸汽管网保温采用超高温超细玻璃棉，外护管为钢套管，跟工作钢管一起预制成钢套钢直埋保温管。厂区内架空管道均采用超细玻璃棉，外包镀锌铁皮。二、编织说明及依据 1编制说明 本施工组织设计是根据招标单位提供的施工图、招标文件及有关施工说明结合我方现场勘察进行编制。本施工组织设计对施工的总体布置、质量控制、主要技术措施、安全生产、文明施工以及降低环境污染技术措施等主要相关措施进行了说明。2编制依据 （1） 城镇供热管网工程施工及验收规范CJJ28-2004 （2） 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97 （3） 现场设
3、备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98 （4） 城市直埋供热管道工程技术规程CJJ/T81-98 （5） 施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005 （6） 城镇供热直埋蒸汽管道技术规程CJJ 104-2005（7） 热水管道直埋敷设05R410（8）高密度聚乙烯外护管聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管CJ/T114-2000（9）高密度聚乙烯外护管聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管件CJ/T155-2001三、施工准备（一）施工现场“三通一平”：1、水：（1）施工用水：安装工程前期基本不用水，后期压力试验时由建设单位协调就近安排。（2）生活用水：现场每施工队准备保温桶2个，以满足施
4、工人员饮用水需要。2、电：建设单位院内及其附近使用建设单位电源，公路中间管段由建设单位协调就近安排，现场准备柴油发电机（50GF41）一台备用。3、施工前要清理现场道路，在道路上施工时，一般情况下要保持道路畅通，要圈定作业范围，划定安全距离、施工警戒线和设置安全标志牌。并要有专人在施工区域道路前后进行警戒，疏导车辆、人流。但在从事管道运输、吊装等危险性较大、有可能对行人造成伤害的特殊工序作业时，应临时封闭道路，禁止行人及车辆通行。4、施工前要清理平整施工场地，在提前经过建设单位同意的情况下，清理拆除各种不利于正常施工的障碍物。（二）材料准备1、材料员要按照材料计划和工程进度计划及时有序地安排材
5、料进场。材料堆放仓库要根据就近设置的原则，由建设单位协调安排。材料到货后应把材料分别存入各自区段的仓库。2、材料验收：所有材料必须符合国家技术标准，“三证”齐全，按规范要求进行复验，不合格的材料不允许进入施工现场。管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。（三）机具准备为加快施工进度，管道的吊装在现场条
6、件允许的情况下尽量使用机械吊装（汽车吊QY16），现场条件不允许时采用人字桅杆用10吨手拉葫芦吊装。管道焊接采用氩电联焊，手工钨极氩弧焊打底、手工电弧焊盖面。现场准备电焊机台，氩弧焊机台，以满足工程进度要求。（四）人员准备为了保证工期，加强工程质量，我公司组成了项目经理为首的施工队伍，由管理水平高、技术素质强、责任心重的同志分别负责工程的施工组织、技术指导和安全质量工作等。配备了精干的专业技术工人队伍，特殊工种均持证上岗。技术工人共计120人，各工种人员齐全，能够满足施工需要。三、施工程序：该管网工程的施工程序安排应根据建设项目总目标的要求、工艺流程要求、工程规模大小、施工难易程度等情况统筹安
7、排，保证重点、兼顾其他，确保工程按期投产，在确定工程展开方向时，应优先安排的工程是：按生产工艺要求，须先期投入生产或是起主导作用的工程；工程量大、施工难度大、工期长的工程。 工艺流程图：不合格不合格不合格返修返修返修合格管沟回填素土夯实合格管道清洗合格交工验收安装接头套管水 压 试 验合格合格重新处理合格重新处理固定墩浇注砼及阀门井砌筑不合格合格固定墩及阀门井地基处理合格重新处理不合格固定墩及阀门井地基处理返修不合格无损探伤检验钢管焊接管身部位回填下管合格重新处理合格重新处理地基处理（排水、夯实、垫沙）管沟开挖无障碍物不合格协调处理有障碍物挖探测坑测量放线 测定高程四、主要技术要求：（一）补偿
8、要求1、高温水管网的补偿采用自然补偿、无维护直埋套筒补偿器补偿相结合的方式。蒸汽管网采用自然补偿、复式密封套筒补偿器补偿相结合的方式。2、自然补偿:自然补偿的弯管采用预拉伸安装，预拉伸长度为本段补偿量的50%，补偿弯管采用R=3.0D煨制或冲压弯头，壁厚不应小于直管段壁厚，补偿性弯管的保温结构同主管。3、高温水用无维护直埋套筒补偿器补偿，严格安生产厂家的要求安装，安装时注意保证补偿器的同轴度。补偿器为直埋补偿器，不做井补偿器要求保温、保温结构及效果同主管。4、蒸汽用复式密封套筒补偿器补偿。严格安生产厂家的要求安装，安装时注意保证补偿器的同轴度。补偿器为复式套筒补偿器，设于检查井内，补偿器要求保
9、温、保温结构及效果同主管。（二）管材及保温：管径250材质为20#无缝钢管，管径300材质为Q238B螺旋缝电焊管。直埋高温水管网保温材料为耐温150聚氨酯泡沫塑料，外护管为高密度聚乙烯，跟工作钢管一起预制成直埋保温管。直埋蒸汽管网保温采用超高温超细玻璃棉，外护管为钢套管，跟工作钢管一起预制成钢套钢直埋保温管。厂区内架空管道均采用超细玻璃棉，外包镀锌铁皮。（三）焊接要求1、所有焊缝采用氩弧焊打底、电焊造面。焊接质量达到GB3323标准中级以上。2、焊工持证上岗，焊完后，全部焊口打上焊工钢印，并做好检查记录。3、预制保温管的直管段接头必须对直，不允许在接头处出现转角。应保证设计转角间的管道中心线
10、成一直线，坡度准确，管中心高程偏差不超过10，水平方向偏差不超过20.4、直埋管的外护管接口处均要求采用电热熔焊工艺，焊条采用进口PE焊条。（四）无损检测要求：直埋管的每道焊口做100%的X射线探伤检验，架空管道做（焊口总量）不低于20%。（五）保温补口：工作钢管在焊口探伤检查及水压试验合格后，方可进行补口段保温和外护管补口施工。补口处的保温结构、保温材料、外护管材质及厚度应于直管段相同。补口处要求进行除锈处理，并达到GB/T8923和Sa2级要求。补口段外护管与两端直管段的外护管对接处要求电热熔焊，并在径向和纵向焊缝处打上钢带，补口完成后，每个补口均要求做0.02Mpa气密性试验。高温水补口
11、处的聚氨酯保温发泡要求用发泡车发泡，严禁手工发泡。发泡应在环境温度10-50时进行。补口整体应符合EN489-94标准。（六）水压试验：1、试验压力为设计压力的1.5倍。按设计参数和城镇供热管网工程施工及验收规范的规定。2、水压试验应在砼支墩有足够的强度、固定支墩两侧及补偿器两侧20米以内管线回填覆盖完毕，转角处、端部固定墩及补偿器做临时特殊加强之后方能进行。管沟及固定墩两侧回填土应分层夯实，具体做法详见国标建筑地基处理技术规范JGJ79-91和大样图中的做法说明。（七）清洗、试运行及运行1、清洗、试运行应在水压试验及补口合格后进行。按规范要求编制操作规程，有专业人员负责进行，整个过程要有专人
12、进行记录。2、运行应在全部工程竣工并经验收合格，而且整个供热系统已具备供热条件后进行，按城市直埋供热管道工程技术规程CJJ/T81-98及城镇供热系统安全运行技术规程的规定制定操作规程。（八）其他要求1、沿线各支架支墩及管槽定位应整体放线，统一开挖，以统筹调整施工中碰到的各种障碍物，遇有障碍物时通知业主、设计单位，可共商解决方案。2、直埋管道保温结构在形成整体严密外护之前要严格防水，切忌雨天作业，沟下有水时应严格排除积水，为避免运至现场的保温管受雨淋吸水，在补口施工前，应保护好预制厂设置的封端防水罩或其他防水设施。3、高温水管网按设计要求在管段低点设置泄水装置，泄水管引至泄水井内，井内设阀门装
13、置，水泄入泄水井内，最终用泵或钢管将水排入附近下水井或沟内。蒸汽管网在管段低点设置疏水装置，疏水引入疏水井，井内设经常疏水及启动疏水阀，最终将疏水排入附近下水井或沟内。4、安装设计要求在管段高点设置放气装置，放气管引至放气阀井，井内设阀和自动排气装置。5、安设计要求蒸汽管网每个固定节两侧设置排潮管，排除保温层内的积水及蒸汽。排潮管必须引至安全隐蔽的地方。6、凡是有钢构件外露的部位，均应严格按照保温管生产厂及国家有关要求进行防腐处理，严防钢构件腐蚀，要求防护等级为重防级，20KV电压检漏。7、固定支架和活动支架安装的允许偏差如下：支架中心点平面座标，允许偏差：25mm；支架标高允许偏差：10mm
14、8、管道安装允许偏差如下：管道座标及标高允许偏差：15mm；水平管弯曲：DN100mm时 允许偏差1/1000，最大不超过20mm；DN100mm时，允许偏差1.5/1000，最大不超过20mm。成排管段：间距允许偏差5mm。五、主要施工工艺及质量控制要点：（一）测量放线1、放线前，应根据建设单位或设计部门在现场所交的标桩和设计中线成果表对线路进行复测、接桩、补桩和移桩。接桩是，应核对桩号、里程、转角角度和高程，同时补齐丢失的转角桩。桩距过大的还应补充中间桩。桩柱通常选用规格35mm35mm250mm的木桩。设计交桩过程中应作好交桩记录和点址记录。移桩采用与管道轴线等距平行移桩法，将桩平移到距
15、管道组装焊接一侧施工作业带边缘内的1m处。然后用推土机或其他设备将施工地带的地面平整。最后清除沿线障碍物，推平小沟坎。对地下已经建好的设施，应根据施工图标注和现场勘察结果用标记桩作明显标记。城镇公用管网工程因为地处城区，周围环境及地下情况比较复杂，测量放线的要求比较严格，建设单位或设计部门应向施工单位提供城镇平面控制网和城镇水准网点的位置、编号、精度等级及其坐标和高程数据。管网转角桩应与附近永久性工程相连，附近无永久性工程时，应埋设标石。2、管道放线时，一般在16-20m宽的施工作业带上根据转角桩每隔100m打出线路轴线（或管沟边线）和施工作业带边界线的百米桩，地形起伏的地段，管道水平转角较大
16、的地段应打加密桩，然后用白灰撒放管道轴线和作业带边界线。对于弹性敷设管段，冷弯弯管管段，以及弯头部位，应在其水平转角处的地面上放出曲线。管网中线桩的间距不宜大于50m。3、放好边线后，应在河流、沟渠、公路、铁路穿跨越的两端，地下管道、电缆、光缆穿越端的两端，线路阀室两端以及对设计选用不同规格、不同防腐等级的管材分区段的分界点设明显标记桩。在管网起点、终点、管道固定支架及地下穿越部位附近留设临时水准点，其间距不宜大于300m，并应做到标记明显，安放稳固。同时应对其进行适当保护。（二）修筑施工便道对现场难以进车的地方应修筑临时施工便道。（三）管沟开挖及管基处理管沟开挖前，先将中心桩移至堆土一侧靠沟
17、边0.2米处，并按中线桩撒上管沟边白灰线。然后将熟土堆至占地边缘，生土堆至熟土里侧，堆土距管沟边缘0.5m左右。管沟上口边界应根据当地土质及深度，按沟底尺寸要求和规定坡度计算得出。管沟挖深按设计要求管道埋深计算确定。机械挖土应有200mm的预留量，然后再用人工挖至沟底标高。管沟挖至沟底后，应由设计人员进行验槽。（四）运管和布管1、运管管材用16t汽车吊配合运输车辆运输至施工现场，并沿沟槽排放。运管时应先核对管子的厚度和防腐等级，按相同材质、长度、防腐等级的管子整车拉运，不得混装。同时，应对防腐层采取保护措施。管道运输吊装时用宽度大于50mm吊带吊装，严禁用铁棍撬动，以免损坏保温管。2、布管管道
18、沟布管时应设管墩，沟边布管位置一般视土质状况以距管沟边线1-2.5m左右为宜，沟下布管时，管子首尾应留有100mm左右的距离，并将管子首尾错开。（五）钢制管道的地面预制组对和焊接1、地面预制组对根据施工条件进行地面组对，形成一定长度后吊装下沟。组对前应检查管子壁厚、材质、防腐等级与设计是否相符。进入现场的预制保温管，管件承接口材料等必须逐件进行处理检验，破损和不合格产品严禁使用；管道安装前应检查沟槽高程坡度，基底处理是否符合设计要求，管道内杂物及砂土应清理干净；管道安装当日完工后，应先将管端用盲板封堵，并做好记录；碳素钢管宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
19、管子切口质量应符合下列规定：切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。2、焊接该工程焊缝采用氩弧焊打底、电焊造面，焊接应按焊接作业指导书进行。已完成的焊缝应先进行外观检查，并应符合施工验收规范的规定。外观合格后方可进行无损检测。无损检测的检查比例和合格级别按设计规定执行。管道
20、上焊缝的位置应合理选择，使焊缝处于便于焊接、检查、维修的位置，并避开应力集中区域；外径和壁厚相同的管子或管件对口，应做到外壁平齐，对口错边量应符合规范规定；不得用螺栓强力拉紧和夹焊金属填充物等方法对接管口；管子和管件对口前，应检查坡口的外形尺寸和坡口质量，坡口表面应整齐光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其他影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整；（1）、管道坡口宜采用坡口机进行机械切割，也可采用气割加工，坡口尺寸为单边30，气割加工坡口后，应先用锤子、錾子清理掉氧化熔渣，再用磨光机除去坡口表面的氧化皮、焊渣及影响接头质量的表面层并应将凹凸不平处打磨干净。（2）、管道焊接采用氩电联焊。壁厚大于等
21、于管道的焊接分四层进行（壁厚小于分三层焊接），第一层先用氩弧焊打底，打底完毕后，再进行第二层电弧焊的焊接，第二层电弧焊焊完后，应清理干净熔渣后再进行第三层电弧焊的焊接，第三层电弧焊焊完后，应清理干净熔渣后再进行第四层电弧焊盖面层的焊接，每层的焊接接头应与前一层接头错开50以上，焊缝高度不应低于母材，焊缝边缘与母材圆滑过渡。多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀地焊透，不得烧穿，多层接头应错开。每层焊缝的厚度应为焊条直径的0.8-1.2倍，不允许在管子的非焊接表面引弧。每层焊完后应消除熔渣、飞溅物并进行外观检查，发现缺陷必须铲除重焊。（3）在零度以下的气温中焊接，应遵守下列规定：清除管道上的冰、霜、
22、雪；在焊接工作场所作好临时防风、防雪措施；焊接时，应保证焊缝自由收缩和防止焊口的加速冷却；不得在焊完的管道上敲打。施焊的环境温度低于零度时，应在焊缝100mm范围内用氧乙炔火焰预热，焊后使用专用模具内盛石棉灰进行保温，防止焊口的加速冷却；（4）管道焊接位置应符合下列规定：直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。不宜在管道焊缝及其边缘上开孔
23、。有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。（5）管子、管件的坡度形式和尺寸应符合设计文件规定。管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合下表的规定；清理合格后应及时焊接。坡口及其内外表面的清理管道材质清理范围（mm）清理物清理方法碳素钢不锈钢合金钢 10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等 （6）管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量
24、应符合下表的规定。 管道组对内壁错边量管 道 材 质内 壁 错 边 量 钢不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm铝及铝合金壁厚5mm 不大于0.5mm壁厚5mm不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm铜及铜合金、钛不宜超过壁厚的10%，且不大于1mm（7）在焊接过程中，应将焊件垫置牢固。对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。（8）不合格的焊接部位，应根据可靠的补焊措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不宜超过两次。3、焊缝质量检验（1）表面质量检验:管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定。焊缝尺寸应符合设计要求和焊接规
25、范规定，焊缝表面应完整，高度不得低于母材表面并应与母材圆滑过渡，焊缝宽度应超过坡口边缘2-3mm，其它检查项目及合格标准按照焊接规范要求执行。（2）无损检验管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的规定。管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。（六）防腐管道的补口补伤焊口探伤合格后的管段，经严密性试验合格后方可进行防腐补口工作。补口时管口除锈用电动钢丝刷除锈。补口前
26、应用棉布擦净补口处表面赃物。直埋管道接口的保温应在管道安装完毕及强度试验合格后进行；管道接口处使用的保温材料应与管道，管件的保温材料性能一致；接口保温施工前应将接口钢管表面，两侧保温端面和搭接段外壳表面的水分油污杂质和端面保护层去除干净；管道保温接口不宜在冬季进行，不能避免时应保证接口处环境温度不低于10C，管道不得浸水覆雪。（七）沟内管道安装预制完成的管道下沟前，应检查管沟深度、质量及管道防腐层质量，清除沟内石块、垃圾、杂物和积水。长输管道的预制管段较长，需用吊管机吊装下沟，并采用分段下沟回填的方法施工。下沟时，应避免管线擦沟壁下滑造成防腐层损伤或塌方造成埋深不够。直埋热力管道的弯管补偿器和
27、方形补偿器的预拉伸量应符合设计规定，在保护套管内或保温层内的伸缩管段，套管或保温层不得妨碍管道伸缩，且不得损坏保温层外壳或管外防腐层。1、管道吊装应根据现场情况尽量使用汽车吊进行机械吊装，现场条件不允许使用吊车时，可采用人字桅杆用10吨手拉葫芦进行吊装。为便于对口，可在接口处设置临时搭接板，管子DN300mm时，宜在一管端点焊角钢搭接板，DN300mm时，可用弧形托板。吊装就位应符合下列要求：管道安装前应矫正管材的平直度，整修管口及焊接用的坡口，清理管内外表面的杂物，尤其是管道内部的各种杂、污物，一般应用特制专用长把拖布或长把笤帚进行清扫。在定准管道中心线和复查测量管座标高后将管组或单管平稳起
28、吊就位，吊起的管段不得急速下降，放在管座上的管道应用点焊挡板临时固定。管组长度应按就位焊接的需要来确定，一般以等于或大于2倍管座间距为宜。用管组或单根管子逐根的固定安装管道时，每个管组或每根管子都应按管道的中心线和管道的坡度对好坡口，对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量，管道直径小于100mm时允许偏差1mm，管道直径等于或大于100mm时允偏2mm，但在所对接管子的全长范围内，最大偏差均不应超过10mm；管子对口处应垫置牢固，避免在焊接过程中产生错位和变形。管道焊口离支架的距离应保证焊接操作的需要。最好应位于跨距的1/5处，以减少弯曲应力。螺旋钢管对口时，两根螺旋管的螺
29、旋焊缝在管口处应错开50以上，防止出现十字焊口，管道对口时不得强力对口或加塞异物等方法来消除接口端面的过大间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。管道安装工作有间断时应及时用特制管堵封闭敞开的管口，防止各种污、杂物进入已安装的管道。管道穿过墙体时应安装套管，套管应伸出墙体20-25mm，套管与管道之间的空隙应用不燃的柔性材料填塞。管道安装时，不宜使用临时性的支架，必须使用时，应作出明显的不安全标记。其位置应避开正式支架的位置，且不影响正式支架的安装。管道安装完毕后，应及时拆除临时支架。2、管道安装 （1）管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。法兰连接应与管道同心
30、，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后与法兰紧贴，不得有缝隙。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。（2） 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。（3）管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。（4）排水管的支管与主管
31、连接时，宜按介质流向稍有倾斜。管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。（5）法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。（6）预制保温管宜分类堆放，管端应用罩封好，堆高不宜超过2米，吊装时应采用宽带，并轻吊轻放。（7）管道安装的允许偏差应符合下表的规定。管道安装的允许偏差 （mm） 项 目允 许 偏 差 坐 标架空及地沟室 外2
32、5室 内 15埋 地60标 高 架空及地沟室 外20室 内15 埋 地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距 15 交叉管的外壁或绝热层间距 203、阀门安装：（1） 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。（2）按设计规定校对型号，阀门外观检查应无缺陷、开闭灵活；清除阀门的封闭物（或档片）和其它杂物；阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。水平安装的闸阀、截止阀、阀杆应处于上半周范围内。蝶阀、节流阀的阀杆应垂直安装。阀门应在关闭状态下进行安装（3）操作机构和
33、传动装置应进行清洗检查和调整，达到灵活、可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志应准确；集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列；铸铁阀门运输时，应平稳起吊和排放，不得扔、摔，已安装就位的应防止重物撞击和由高空堕落。不得用阀门手轮作为吊装的起重点。4、膨胀节安装（1）应进行外观尺寸检查，安装时应按照不同生产厂家、不同型号的安装说明书进行安装。（2）波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。（3）膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜。（4）安装膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置并检查是否有不均匀沉降，靠近波纹补偿器的管道支架，
34、应按设计要求设置导向装置。（八）高温水管局部预热在管道及附件安装完毕后应对管道进行覆土预热。供水管预热温度为82.6，回水管预热温度为52.6。预热时，先低温暖管，控制升温速度在4/h以内。在升温过程中沿线检查预热段的变化，直至预热温度供水管达到82.62，回水管达到52.62。保持足够的恒温时间以达到预期伸长量为准。（九）压力试验管道试压前，管道支墩已安装完毕，固定墩的混凝土已达到设计要求；焊缝质量的外观检查和无损检验合格，焊缝及应检查的部位尚未涂漆和保温；被试压管道上阀门全开，填料密封，管道空气已排净，且升压应缓慢均匀；按城镇热力网工程施工验收规范CJJ28-2004的要求进行试压水压过程
35、发现的渗漏部位应作出明显的标记，并予以记录，待泄压后处理；不得带压进行修补；试压合格后，应拆除盲板，核实记录，并填写试验记录。1、压力试验前应具备下列条件：试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块。符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。按试验的要求，管道已经加固。待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔
36、离。2、压力试验应以液体为试验介质。3、当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。压力试验没完毕，不得在管道上进行修补。4、液压试验应遵守下列规定：、液压试验应使用洁净水。、试验前，注液体时应排尽空气。、试验时，环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，应采取防冻措施。、试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。、承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4Mpa。、当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的
37、试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行。、对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。、液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。（十）管道吹洗 水压试验合格后，应对管道进行吹洗，热水管道用水清洗，蒸汽管道用蒸汽
38、吹扫。吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。 清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。吹扫时应设置禁区。管道吹洗合格并复位后，不得再进
39、行影响管内清洁的其他作业。(1)蒸汽吹扫：为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装。蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不得低于30m/s。蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查热位移。蒸汽吹扫应按加热冷却再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。经蒸汽吹扫后应检验靶片，其质量应符合下表的规定。 吹扫质量标准项 目质 量 标 准靶片上痕迹大小0.6mm以下痕 深0.5mm粒 数1个/2时 间15min（两次皆合格）蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。(2)、水冲洗冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过2510-6（25p
40、pm）。冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。排放时，不得形成负压。管道的排水支管应全部冲洗。水冲洗应连续进行，以排除口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。对大口径管道，当冲洗水量不能满足要求时，宜采用人工清洗或密闭循环的水力冲洗方式，采用循环水冲洗时管内流速宜达到管道正常运行时流速，当循环冲洗的水质较脏时应更换循环水继续进行冲洗。（十）系统试运行试运行在单位工程验收合格后，热源已具备供热条件后，配合建设单位进行。试运行要求符合城镇供热管网工程施
41、工及验收规范-的规定。（十一）回填土方工程沟槽回填时应符合设计要求；回填料应分层夯实，各部位的密实度应符合CJJ28-2004的规定；沟槽及检查井经工程验收合格施工测量后，应及时进行回填；沟槽回填前，应先将槽底清除干净，有积水时应先排除；六、工期进度：（一）进度计划2010年月日开工，2010年月日竣工； （二）工期保证措拖1、合同签订后积极做好开工前的各项准备工作，其中包括施工方案的优化，所用一切机具设备的准备和进场，施工现场用电、用水，道路的布置、机械的布置，设备准放场地的布置，组合平台的布置。材料计划的编制，材料及小型设备的采购和试验等。2、编制、优化工程计划，实施现代化的网络计划管理，
42、搞好节点控制和关键路径的控制，实施科学的现场工程管理，科学组织施工，做到不窝工，不浪费资源，不做无效劳动。3、搞好材料的采购，保证供应。做好材料的保管、发放工作，做好现场文明施工。对施工所用的材料要及时运到现场，而且要做到及时抽样试验以保证施工所用材料的质量。4、做好与业主和监理的协调工作：每项工程完工后，必须把需要的一切资料及自检记录准备好，提前上报。5、做好所有机具和设备的保养维修工作，对所用的机具设备要设专人定期检查、维修。6、搞好安全、文明施工，对施工所用的机具、设备以及安全防护设施要做到定期检查，做好记录。七、质量保证措施：1、质量目标：优良工程。争创安装工程三个一次成功：（1）水压
43、试验一次成功；（2）吹洗一次成功；（3）试运行一次成功。2、质量保证措施：（1）建立健全质量管理组织机构：建立以项目经理为首的质量管理组织体系，严格把关，项目部和各班组均设专职质监员。（2）建立健全的质量保证体系。严格按照公司的质量保证手册、质量管理程序、作业指导书执行，确保质保体系运转良好。3、质量保证体系：为加强工地施工质量全过程管理，公司发文任命了本工程质量保证体系中的质保工程师、工艺工程师等。总 经 理：xxx质保工程师：xxx理化检验责任师质量管理责任师无损检测责任师设备和检验与试验装 置责任师材料零部件责任师焊 热接 处理责任师检验与试验责任师工艺责任师项目经理项目质保工程师项目工
44、艺责任师项目检验与试验责任师项目材料零部件责任师理化检验员无损检测员项目设备和检验与试验装 置责任师项目焊 热接 处 理责任师八、安全管理及保证措施：1、安全管理目标：轻伤、重伤及人身伤害和重大机械事故为“零”。2、安全管理制度：（1）实行“一管”、“二建”、“三检查”、“四不放过”、“五到位”的管理方法：“一管”即各项目部、职能科室必须有专人管安全。“二建”即必须建立健全安全体系，不得出现缺人和空位；建立健全各项安全管理制度。“三查”即检查责任制的落实，检查施工现场的装置性违章和操作性违章；检查施工现场的文明施工。“四不放过”：即对施工人员存在的麻痹思想和侥幸心理不放过；对施工中的违章指挥、
45、冒险作业、野蛮施工不放过；事故隐患不放过；安全设施不全或不符合安全施工要求不放过。“五到位“：即在开工前安监人员到位，参加施工组织设计，特别是对易燃、易爆如仓库、氧气供应点、乙炔应点等重要项目的选址和消防水系统的设计布置进行审查监督，使之符合安全施工的需要；安全措施到位；安全监督和安全监护到位；安全设施到位；安全交底到位；（2）严格审查各项工程的安全施工措施，无措施坚决不准开工，并且审查措施是否行之有效，安监人员必须参加施工前的技术安全交底工作，使参加工程施工人都明白安全重点和予防措施，坚持交底签字制度。（3）安全设施标准化管理：所有的予留孔洞必须用标准盖板盖严，危险处必须挂好安全网和临时标准防护栏杆。电焊机及施工电源要集中布线。加强施工用电管理，严禁非电工私拉乱接电源，电工接线必须符合安全用电标准，做到接线上进下出，一机一闸，所有的手持式电动工具必须装有触电保护器，常规保护装置要安全可靠，接地电阻符合国家标准，流动电源盘一律按标准制作或购买。对所有机械要进行定期检查和保养，保证机械处于完好状态，坚持操作工持